原材料检验、存储、加工、发送工艺流程　

第一部分原材料检验、储存、加工、发送工艺规程

1.原材料检验、验收工艺规程

1.原材料进厂后须存放在指定的库房内。

2.库房保管员与检查员对入库原材料要进行外观（指颜色、形

状）、外包装及生产日期、标识、料名与实物是否相符等项目

的检查。查看过程中如发现异常，应及时通知有关部门，以便

与供方联系。

3.对原料做好明显标志，并按指定位置放好，上面写明原料名称、

产地、批次、规格、级别、数量、进厂日期、生产日期。在标

志所在位置将查看后的原料摆放整齐。

4.原材料取样由检查员负责，库管员配合按受控标准规定取样。

取样应及时，以便尽早出具检验结果，保证正常生产。

5.检查员凭送样单送样，单上必须注明原材料名称、产地（供方

厂家）、数量、生产日期、批次、级别、取样时间、送验编号、

取样人。将查看外观结果填写在送验单上。

6.检查员按标准取完样，立即将样品袋口封住，送技术处化验室

签收。当发现异常和不合格时及时通知有关技术人员，检验报

告必须由试验室技术人员审校、签名。

7.技术部门、质检部门技术员依据原材料标准有效版本进行审核、

登记，并加盖结论意见章下发。

8.审核过程中如发现检验结果达不到标准要求或有疑问，立即与

技术部门联系解决。

9.审核后报告下发必须履行签字手续，检查员、库房管理员须按

检验单上结论意见执行，有序发放原材料。

10.原材料储存工艺规程

1.存放原材料仓库要求通风良好、干燥、不漏雨。临时露天存放

的原材料必须盖好篷布。防止过热、过湿、日光照射。库房内

温度不应高于35c并尽量保持较低的相对温度，最低不低于

2℃o帘子布、胎圈钢丝、钢丝帘线库应保持相对湿度不大于

80%o帘子布、胎圈钢丝、钢丝帘线存放必须离地面高度30cm。

2.各种原材料不应放入上、下水管道和暖气近旁，以防受潮变质,

更不应接近火源。

3.仓库要清洁。各种原材料按指定库房存放，不得混放。生胶库

不得放有铜、镒盐类或氧化物；帘子布、钢丝、气门嘴库不得

有油类、化工原料，以防腐蚀。

4.入库帘布、胎圈钢丝、钢丝帘线分类，按级别垛放，放置于离

地面高度30cm以上和离墙壁50cm以上的木板，垛放高度为

2m以下。在各堆之间留有通道，以便检查运输。

5.天然胶、合成胶、促进剂、硫化剂、防老剂、软化剂、树脂类、

胎圈钢丝存放一年以上；氯丁胶、炭黑、填充剂、活性剂、促

进剂CZ、NOBS、NS、聚酯帘线、尼龙帘线、钢丝帘线存放半

年以上，则应进行复验。合格后方可投入使用。

6.原材料加工工艺规程

1.某些原材料水分、挥发分、细度、杂质不能满足使用要求，必须

进行加工，加工技术要求与方法如下：

1.干燥：

2.加热：

3.粉碎：

4.筛选：

硫磺需加工过100目筛，炭黑、回收炭黑、碳酸钙等填料如有

砂子、煤渣、纸等杂物，必须过40目〜60目筛筛选。陶土过

100目筛。

2.捆扎加工好的药品袋须用废尼龙线或塑料绳，且必须固定在袋

口。防止发送中散落。

3.加工药品时，地面要清洁，防止杂物混入。

4.加工脱水除挥发份时要严格控制温度，技术部门下达温度、时

间条件，使其低于闪点以下，以保证加工安全。

7.原材料发送工艺规程

1.库管员根据质检处下发的质量检验报告及车间原材料计划调拨

单进行发料。

2.不合格原材料和未经检验的原材料，没有技术部门的意见，不

得发往车间。

3.检查员应对发料、发送全过程进行检查监督，发现不规范操作

有权制止。

4.发送过程中，原材料不得落地。车间发现原料不合要求可退库。

5.生胶、合成胶拆包装后将包皮垫地，垛放胶块，防止粘上杂物。

拆包要按每天计划有序进行。

6.帘子布、胎圈钢丝、钢丝帘线及子午胎、航空轮胎专用原材料,

必须由技术部门下达使用批次。其他原材料必须由质检处盖有

合格印章方可按序使用。

7.遇到雨天时，途中必须将原材料盖好，以防淋湿或受潮。

8.帘子布、胎圈钢丝、钢丝帘线等在送入车间前不得打开包装，

钢丝帘线直接用集装箱送入车间锭子房。

9.发往车间的原材料，应按指定地点摆放整齐，清理现场，并做

好明显的标志。车间应对发至车间的原材料进行核实，在质量、

数量上严格把关。

第二部分配炼工艺规程

一、烘胶、切胶工艺规程

1.设备特征

1.油压切胶机（多刀卧式）

总压力：loot

切胶速度：0.011m/s

返回速度：0.041m/s

刀片数量：10片

工作压力：6.0MPa

2.单刀切胶机（立式、油压）

总压力：8t

工作压力：4.5MPa

2.工艺条件

国产生胶和标准胶可在保证烘透的原则下，适当缩短烘胶时

间，11~4月期间丁苯胶、顺丁胶使用前应在18℃下保温二

天以上。

各种生胶要求使用前表面无杂物、切胶后的胶块不落地。

3.操作要点：

1.进入烘胶房的生胶要分类存放，注明胶号、日期及班次。

2.要按烘胶的先后顺序切胶。

3.切胶时发现有发霉、发臭、带水的胶块应挑出降级使用，如

有成批的不合格生胶应及时退回仓储处库房。

4.切胶时胶块应保持清洁，表面不得沾有油污杂物，送到机台

的胶块必须等级分明。

5.经常保持烘胶房的清洁卫生。

6.质量标准

1.国产1#、国标1#胶最高可摆4块。

2.标5#、标10#、标20#胶最高可摆5块。

3.1#胶、3#胶、扒皮胶最高可摆2块。

4.各胶种摆放中间必须留出通道并按烘胶先后顺序循环用胶。

5.胶块内外烘透，无夹心、老化现象。

6.切胶后胶块的重量不超过15kg/块。

7.胶块表面清洁，无油污，无杂物。

二、配料工艺规程

1.设备特征

机械秤

2.工艺条件

超促进剂：使用1kg粗天平

硫黄、小药：使用10kg小磅

氧化锌：使用50kg中磅

生胶、炭黑、碳酸钙、母炼胶：使用300kg大磅

3.操作要点

1.各种原材料应在指定地点存放并分清类别批次。

2.配料前要认真检查原材料外观质量，包装标志，符合工艺要

求方可配料。

3.配料使用的祛码应该由班组长妥善保管，不准随意打开祛码,

若发现异常情况，应停止使用，立即联系技术人员进行鉴定。

4.配料前认真检查磅秤是否灵敏、准确，每移动一次磅秤，必须

校对磅底，磅秤每周由仪表组全面校对一次。

5.塑炼胶、母炼胶配料前须核对大小卡片是否与配方和生产计

划相符，检验是否合格，不合格和未经检验的胶料不得使用。

6.小药配制顺序：氧化锌一硬脂酸一石蜡一防老剂一促进剂，

固体和液体药品不得配入同一容器。

7.小药配制完毕后要逐一检量，并写清料名重量，按要求存放,

超出公差者要及时分析原因，做出正确处理。

8.配生胶时首先要分清生胶名称、类别、等级，经核对准确后

方可使用。

9.配料完毕后要把各种药品放回指定地点，因调整生产计划而

剩余的料应立即退回配料室。

10.配料人员要精心维护各种配料器具，特别是祛码和磅秤，一

经发现异常，应立即停止使用，同时向车间汇报以便处理。

11.工作完毕后清理工作区域卫生。

10.质量标准

1.原材料进车间要有名称、批次、日期、重量、合格证明，技

术上允许使用的原材料应有技术通知，否则车间不予收用。

2.配料秩码盒要求准确、完整、清晰，祛码盒由专职技术人员

制作。

3.配料祛码由配小药工作人员负责校对，未经校对或不准确的

祛码不得投入使用，祛码盒每季度由技术员全部校对一次。

4.配制的小药必须在包装袋上写清料名，炭黑、生胶要写上名

称、个数，做到层次清楚、方便投料。

5.配合称量公差：

硫磺、促进剂单量±5g

超促进剂：±0.5g

小药总量：±50g

氧化锌：±20g

粘合剂：士5g

炭黑、碳酸钙：±200g

生胶、塑炼胶、母炼胶：±200g

油料总量：±100g

三、塑炼工艺规程

1.设备特征

1.XHM-140/20密炼机

长辐筒转数：20.4r/min

速比:1:1.154

上顶拴风筒直径：270mm

混合室有效容量：140L

电机功率：240kw

2.X660X2130炼胶机

车昆筒直径：660mm

辐筒工作长度：2130mm

前辐筒线速度：0.5m/s

速比:1:1,08

2.工艺条件

1.XHM-140/20密炼机容量：

天然胶塑炼：134kg

再生胶精炼：150kg

2.XHM-140/20密炼机风压、水压

风压不低于0.5MPa,水压不低于0.5MPa

3.塑炼工艺时间：

140密炼机塑炼时间

注：加入塑解剂每个料缩短2分钟

再生胶精炼：13分

4.GK、F270密炼机

1.密炼机容量：

天然胶塑炼：180kg

再生胶精炼：200kg

2.密炼机风压、水压：

风压20.6MPa,水压20.3MPa

3.塑炼时间温度

天然胶塑炼：3.5分，再生胶粗炼3.5分，排料温度：175C

以下。

4.转速40r/min

3.操作要点：

1.开车前认真检查设备各部件是否正常，并检查磅秤是否灵敏、

正确。

2.核对生产计划与生产用料是否相符、尤其是生胶名称与级别。

3.生胶过磅要准确，生胶要按工艺条件规定搭配。

4.塑炼胶要逐一取试片检验可塑度，试片应在胶料中部割取。

5.使用生胶在特殊情况下允许以优代劣，不许以劣代优。

6.填写《混塑炼胶记录本》要求字迹工整，实事求是。

7.精炼再生胶必须压光后下片，充分冷却后垛放，除隔离剂外，

允许掺适量碳酸钙隔离。

8.质量标准

1.塑炼胶可塑度指标：

一段胶：0.28±0.03

二段胶：0.38±0.03

三段胶：0.48±0.03,一次合格率290%以上的内控指标。

各段塑炼胶可根据生胶质量，四季气温由技术部门适当调整工

艺条件以适于可塑性要求。

2.密炼机塑炼排胶温度不高于175C,垛胶温度不高于45℃,

胶片表面不得有水，垛顶名称及卡片必须齐全。

3.塑炼胶下片厚度不大于12mm。

4.塑炼胶过磅公差，塑炼胶每个料±lkg。

5.塑炼胶停放时间不少于2小时，不大于7天。

四、混炼工艺规程

（一）设备特征

1.XHM-140/20密炼机

2.6660X2130压片机

（二）工艺条件

1.XHM-140/20密炼机混炼容量

胎面胶：填充系数0.96〜1.00,用合成胶可增大到1.15。

丁基内胎胶：不大于1.30。

其他胶：不大于1.06o

用30%及其以上丁苯胶或顺丁胶胎面胶必须采用二段混炼。

（三）操作要求

1.开车前认真检查设备各部件是否正常，磅秤是否灵敏准确。

2.按生产计划和工艺指导板检查生胶、小药、炭黑、硫磺等，

名称卡片与实物相符，并逐料进行检量。

3.严格按顺序投料，做到投得准，投得快，投得净。

4.投料人员不得擅离工作岗位，上下应密切联系。

5.严格执行混炼工艺条件，轻加药慢下诧满加压，对填料多的

胶料加压速度要慢。

6.密炼机下顶栓胶每两个料清理一次，掺入同种胶料，一次掺

用量不得超过lkgO

7.压片机加硫磺要闭风扇，抽胶要适当，硫磺缓慢加入且均匀

布满在辐缝之间，硫磺扫净，待硫磺基本吃净，再进行混合,

混合遍数不少于八个往返。

8.密炼机要加强上下联系，联系信号为：

排料：鸣铃一次

换料：鸣铃二次

停车：鸣铃三次

9.发生故障：连续鸣铃

10.胶料下片及时拴卡片，并核对卡片与实物是否相符，卡片应写

清楚料名、车号、班次、日期、操作人。

11.混炼胶要逐料取快检试片，取片要以辑筒中部为准，试片要写

清楚名称、编号。

12.胶料下片后通过隔离液，挂胶冷却，待充分冷却后且胶料表面

隔离液完全晾干后，方可摆放，胶料摆放每桌最多五个料，

有特殊要求的应按相应规定摆放。

13.凡胶料不合格，过磅重量超公差，机台应及时查找原因，物性

不合格的要回车处理。

14.胶料不得落地，不得沾有油污杂物，不得使用变质、混有杂物

的原材料。

15.因计划变动剩余的各种料应写清名称，退回配料室。

16.母炼胶应按生产先后顺序使用，停放时间不少于四小时。混炼

胶按生产的先后顺序发料，存放时间不超过3天。工作完毕

后要清理机台周围卫生。

17.“B”字料（即母炼胶）大卡片为桔红色，小卡片为白色，垛

顶用白色蜡笔书写。终炼较大卡片为白色，小卡片为牛皮

纸。垛顶用红蜡笔书写。

18.填写《混炼胶记录本》，要求字迹工整，实事求是，逐项填写

料名、机台、日期、编号、下片时间。

（四）质量标准

1.混炼胶应符合快检物理指标

2.混炼胶下片厚度：6±0.5mm

宽度：胎面胶、胎侧胶500±10mm

胎体胶、带束层胶W600mm

其它胶300±10mm（总宽600mm对分）

3.混炼胶排胶温度

母炼胶：不高于145C；氯化丁基胶：不高于155℃。

终炼胶：不高于120C；氯化丁基胶：不高于140℃。

4.混炼胶加硫温度：

含硫磺胶料：不高于

含不溶性硫磺胶料：不高于105c

5.混炼胶过磅公差：

为每个料配方总量的±1.5%,超出公差者按不合格料处理。

6.停放时间："B”字料存放4〜48小时，胎面胶、带束层胶、

密封胶末段料存放4〜72小时，其它胶末段料存放4〜120小

时。

7.存放温度：室内温度20-35℃。

8.胶料垛片温度不大于45℃,表面不得有水，不粘垛、胶片整

齐，垛顶用红色蜡笔书写清料名、班次卡片齐全。

9.塑炼胶、混炼胶、母胶、返回胶不落地。

五、滤胶工艺规程

（一）设备特征：

6250滤胶机：

螺杆直径：6250mm

螺杆转数:40r/min

滤胶机有效直径：6340mm

（二）工艺条件：

滤胶网目：40目与24目各一层，24目在里40目在外。

（三）操作要求：

1.密炼机排料后自动混合往返三次以上割条过滤。

2.胶料过滤时，应根据杂物多少及时更换滤网。若中途出现网

破应及时更换并将滤过的胶料返回重新过滤。

3.每次换料前必须将机头清理干净。

4.经常保持工器具、滤胶工作环境的清洁卫生。

（四）质量标准：

1.过滤混炼胶应符合快检指标。

2.滤胶温度控制

滤胶机排胶温度：不高于150C。

过滤加硫温度；硫磺不超过不溶性硫磺不超过℃

105C,100o

3.胶料不得有杂物，表面不得有水，卡片齐全，垛顶要写清胶料

名称、编号、班次、操作人。

六、270密炼机工艺规程

1.设备特征

1.F270密炼机：

速比：1:1.7

转子转数：40r/20r/min

上顶拴缸径：559mm

主电机转数：1500r/750r/min

主电机电压：6kv

主电机功率：1000/500kw

密炼室工作容积：180L

2.F270密炼机上附机：

炭黑输送能力：6〜8t/h

炭黑输送距离：145m炭黑罐储存量：10m3

微机储存量：400个配方

电源电压：380V

炭黑输送机功率：7.2kw

炭黑称功率：1.5kw

油料秤功率：l.Okw

胶料秤功率：1.7kw

微机功率:2.5kw

3.F270密炼机下附机：

直流内冷电机功率：186kw

直流风冷电机转数：1800r/180r7min

螺杆转数：21r72.1r/min

线速度;28m/min〜2.8m/min

螺杆形式：收敛式、表面镀铭合金

剪切环应力：4083kgf

温度控制：电加热三元控制水箱

压片机功率：75kw

6660X2130炼胶机

浸入式冷却系统规格：2.5X1.2m

4.电子秤

1.工艺条件

1.解包机：

1.在炭黑解包之前，要仔细检查炭黑的名称、批次以及质量情

况，发现炭黑名称错误或炭黑受潮、结块、有杂物一律

不得输送，并及时与有关人员联系。

2.落地后的炭黑严禁用于正常料中，应按技术规定处理使

用。

2.密炼机：

1.生产出的胶料应符合快检指标，并且要混合均匀，无过

炼、无焦烧、断面无药粒子。

2.分段混炼排胶温度：母炼胶不高于165℃,终炼胶不高

于110℃o

3.半成品重量公差：不超过胶料总重的±1.5%。

4.容量：255义填充系数义胶料比重。

5.密炼机转速及温度控制。

3.密炼机配磅

1.密炼机配磅人员掌握各配方中生胶、小药、硫磺和促进

剂等原料的实际重量，并且要秤量准确，生胶、塑炼胶、

母炼胶秤量公差为：±100g,小药总量公差为±50g。

2.上磅后的原材料应清洁无杂物。

3.各种胶料不得落地。

4.小药、硫磺、促进剂上磅前必须在25kg的校验秤上逐一

检量。

4.中央控制室：

1.微机储存量：最多储存400个配方，最多储存100种原

材料代号，最多储存8位数字的原材料代号，最多储存

8位数字的配方代号。

2.原材料储存：6个炭黑储存罐，4个油料储存罐。

3.控制室温度：应在15〜25℃之间。

4.显示精确性：±0.05%

5.关闭控制精确性：±0.05%〜±0.03%以内。

5.挤出机、压片机

1.螺杆挤出机负荷：一般控制在200〜300A,瞬时超载不

得大于445Ao

2.压片机负荷：一般控制在100〜150A,瞬时超载不得大

于185Ao

3.胶片厚度：6〜15mm可调。

4.胶片宽：500±10mm

5.容量：4〜5t/h

6.排胶风压：0.55〜03.6MPa

7.挤出机冷却水温度控制

6.胶片冷却装叠\

1.胶料要充分加，温度不得高于45℃。

2.胶料不准落地，'里料批次要分清。

7.垛胶摆片装置：

1.胶片长度不大于10mo

2.垛胶温度不得高于45℃,胶料不得落地。

3.每桌不得超过5个料，重量不超过1000kg。

4.垛顶名称清楚，大小卡片齐全且与名称相符，字迹工整

书写正确。

5.垛片上卜左右对齐，不得超高超宽。

6.按桌填写胶料重量。

7.操作要点：

1.解包机：

1.按车间下达的计划和技术标准把炭黑送到二楼，解包后

炭黑通过罗茨风机出来的压缩空气经SB输送器和各路转

换器分别送入六个大储罐中。

2.炭黑包应底部朝前，规整地放在与运输带中间进行输送

解包。

3.解包后的炭黑包应扎紧捆好，整齐地由吊挂放下拉走。

4.负责下列设备的维护保养和场地清洁工作：

1.自动解包机中央除尘器。

2.SB输送器和多路转换器。

3.四楼日用罐。

4.每日启动炭黑气力输送器之前应先放掉中央除尘

器上汽水分离器的残存积水。压缩空气压力应为

MPa,平时至少每周一次放掉气力输送系统后有机

台上汽水分离器的积水，至少每周两次放掉过滤

器的积水。

5.工作完后，清扫解包机室、CR输送器室内外卫

生，并关闭好门窗。

5.发现设备故障不能解除时，应及时汇报炭黑解包控制室

操作员，并联系电器、机械维修人员及时修复。

6.每次工作完毕，要做好详细的设备运转和工作情况记录。

各储罐的炭黑品种必须与微机室人员核对后，再填写在

交班记录上以防出错。

7.每周三、六早班回收脉冲除尘器炭黑两次，并检查记录。

8.解包之前开抽尘风机，工作完后关闭抽尘风机。

2.密炼机

1.提前15分钟到机台接通电源，首先检查所有报警灯是否

正常，再检查有无故障，若发现缺油或其它报警灯报警

应及时采取措施，并查看主机的高低速开关是否在需要

的位置。

2.主机开动之前，必须检查胶料皮带秤，校验秤上是否有

铁器及其它杂物。

3.主机启动之前，先启动温度控制系统，打开所需风、水、

电、汽阀门。

4.确认达到设备温度给定值后，启动主机减速箱润滑油泵,

密封装备润滑油泵液压系统持续两分钟以上无异常情

况，允许电器人员启动主机。

5.仔细检查各系统运行情况，尤其是查看各油压表、水压

表、风压表、汽压表是否在正常工作范围之内，并查看

密封装置润滑器的滴油情况。

6.设备一切正常后联系中央控制室反复试验两次上顶拴、

卸料门及进料门是否正常。

7.在投料之前，必须与中央控制室联系，待炭黑秤量系统、

油料秤量系统和下辅机系统正常后方可投料。

8.机器启动后思想必须高度集中，认真巡回检查各种信号

指示，应随时注意设备负荷情况，在高速时瞬时电流不

大于(40r/min)175A,在低速时瞬时电流不大于(2

Or/min)100A,以防主机过载。

9.若发生突然停车，立即通知维修人员，查明停机原因后

调手动，由高速切换到低速提起上顶拴，打开卸料门启

动主机卸料，然后复位。

10.若发现胶料多加或少加以及出现其它工艺差错，应联系

压片机打开分胶槽排出以便处理。

11.当班完成任务后，打开进料门检查一下混炼室内胶料是

否排净，若排净，则先停主机，再关闭各润滑泵及其它

辅机。

12.在生产中要注意炭黑管道进料动作是否正常。

13.注意上顶拴加压后的位置，发现胶料超重时，必须与压

片机联系采取措施。

14.在自动秤量中，发现不正常的显示应及时和控制室取得

联系，再及时联系有关人员维修。

15.机台上各种压力表、压力开关及仪表显示的给定值。操

作人员绝对不许乱动。

16.密炼机机长要指挥全组操作人员按工艺要求操作，在每

次开车前必须听从中央控制室发出的开车指令。

17.在操作中发现设备有异常情况应及时关车并与中央控制

室联系，再联系维修人员进行维修。

18.按生产计划顺序压料，如有变更应及时通知中央控制室

以及其它操作人员。

19.应经常注意胶料生产质量以及排胶温度。

20.开车前检查设备各运转部位温度，减速机轴承不高于

75℃,操作中半小时检查一次。

21.负责清扫机械环境卫生，做到机台无灰尘、无油污、无

垃圾。

22.每天工作完毕后，要做好详细的设备运转工作记录。

3.密炼机配磅

1.检查运输带各部件有无障碍物，检查切胶机起落是否正

常，油压系统有无泄漏。

2.称量前检查磅秤显示是否灵敏，若有故障则及时联系中

央控制室和计量人员维修。过磅时要轻搬轻放，不允许

用手或脚托称或压称。

3.配料前由主手核对压料计划和工艺指导板以及生胶和小

药重量。

4.配料前检查生胶、小药名称与实物是否相符，并对小药

逐个检量。

5.各种胶料不准靠近设备和暖气片，距离至少达200mm

以上。

6.配料时发现胶料有发霉变质或带杂物者，应停止使用，

联系值班长或技术人员处理。

7.配磅时必须逐种胶过磅，严禁两种胶同时上磅。

8.胶料在运输带上摆放整齐，防止挤胶造成电机超载。

9.搞好岗位卫生，地面无沙土、无杂物，各类原材料应摆

放有序。

10.给下一班结存的原材料应与计划相符。

11.当运输带负载运行时不得随便按动停止开关。

12.认真填写《混炼胶记录本》，要求字迹工整，实事求是，

逐项填写料名、机台、日期、编号。

4.中央控制室

1.工作前检查控制室内设备是否正常。

2.指挥和平衡270各岗位工作的协调一致。

3.精心按计算机操作规程操作和整个系统进行监视。

4.对于计算机中的配方及工艺参数的输入和修改必须有专

管270工艺技术员输入及删除，其他人员不得随意动

用。

5.管好机房设备，保持设备清洁，做到每天清扫，不准在

机房内吃食物。

6.机房非工作人员和外来参观人员必须经车间同意才能进

入。

7.中央控制室必须一人操作，一人监查，每周六最末一班

停机前必须称4kg机油清洗油泵。

8.手动操作时首先确定称量配方，并正确选择料斗，认真

称好每个炭黑和油料。

9.手动转自动时必须在每台称空载的情况下进行，自动程

序正常严禁转入手动操作。

10.控制室是指挥整个密炼机的中心，一切指令应由控制室

下达，下达指令时应注意各岗位的联络。

11.每天工作结束后要记好台帐，对密炼机的工艺、设备及

其它情况做好详细记录。各储罐炭黑品种与解包机人员

核对后方可填写在交班记录上。

5.挤出机、压片机

1.提前15分钟到机台，认真检查设备周围情况，并检查辐

筒内有无杂物。

2.接通控制电源，启动压片机减速箱润滑油泵，打开冷却

水控制开关，使下辅机处于准备工作状态。

3.主机卸料后至料槽低料位时启动螺杆挤出机、压片机和

接取运输带，胶片出来后调整各自速度，使其前后速度

匹配。

4.当胶片送上接取运输带时，要密切注意以免胶片卡住。

5.负责开关肥皂液泵，保持液位。

6.GK270压片机前车，当密炼机排料薄通一遍，再割三起

落刀，才能放往后车。

7.更换胶料配方时，必须先挤净料槽和挤出机内原胶料，

方可通知主机手换料。

8.操作时必须高度集中，仔细观察各种信号和下辅机的负

荷情况。

9.胶料在储胶筒内最好处在低料位，不得达到高位。

10.不得离开操作岗位，不得工作中看书、睡觉、聊天。

11.当班完成任务后必须在冷却架胶料清除后再停辅机。

12.每班做好机台周围的清洁卫生。

13.做好设备运转情况记录和交接班。

6.胶片冷却装置

1.开车前认真检查设备周围情况。

2.接通电源检查光电开关的灵敏度和安全开关的灵敏可靠

性，观察各部位是否正常，并开启冷却风机。

3.当胶送上接取运输带时，注意观察挂胶情况，胶片卡住

或掉进链条后不得用手捣胶。

4.设备运转时不得脱离工作岗位，不得看书、睡觉。

5.操作使思想必须高度集中，认真巡回检查各种信号和设

备运行情况。

6.不得人为遮挡光电开关。

7.运行中若发现运输带、冷却架挤胶应停车及时处理。

8.工作完毕后要关闭冷却风扇并清扫环境卫生。

7.胶片建垛

1.首先填写胶料大、小卡片，要求准确无误。

2.胶料建垛后要写请垛顶，包括料名、班次、日期，B字

料用白蜡笔书写，两段料用红蜡笔。

3.每桌胶料建垛整齐，不得超高超重。

4.冷却架上的胶料运行不到位时，不得提前拉过胶片建垛。

5.每桌胶料取试片必须根据胶料个数等分取片。

6.工作完毕后要清扫周围环境卫生。

四、质量标准

同140密炼机。

第三部分纤维帘布压延工艺规程

一、胶料热炼工艺

1、设备特征：

6560X6510X1530mm三联开放式炼胶机：

短筒直径：前辐6560mm,后辐6510mm。

辐筒工作长度：1530mm。

速比：1:1.2

前辐线速度：0.4m/s,后短线速度：0.48m/s

辑筒最大调节间隙：12mm

2、工艺条件：

供胶温度：85〜90℃供胶尺寸：宽度100±10mm

3、操作要点：

1.按生产计划向半成品领取所需混炼胶、并检查胶料大小卡片

于实物是否相符。

2.严格胶料未经技术处理不得流入生产。

3.严格执行工艺条件，热炼中如发现有杂物、自硫胶等应停止

供胶，立即联系组长进行处理。

4.供胶车人应注意观察压延机存胶情况，保持胶料不断循环均

匀供胶，返回胶均匀掺用，带油胶不得直接进入供胶车，胶

料不足时应及时通知压延司机开慢车，防止停机待料。

5.变换规格时要加强联系，把车上余胶割下防止混料。还应及

时下片以防胶料自硫。

6.回料和未用完的胶料要过磅，拴上卡片，写清垛顶，存放在

指定地点，并报告半成品收帐。

7.保持工作区域清洁卫生，胶料不得落地。

4、质量标准：

粗细炼胶料应软硬一致，无杂物、无冷胶和自硫胶，供胶尺寸要稳定，供胶温度要一致。

二、S型四辐压延机辅机设备特征

1、机器用途

本机主要配合XY-451800A型橡胶四辐压延机，用于纤维帘布

双面一次连续贴胶。

压延工作线速度7~70m/min

帘布宽度1500mm

主张力区最大张力20000N

2、单位主要技术规格与性能

1.导开装置

导开轴数量2个

导开帘布最大卷径61000mm

导开张力500—1000N

导开芯轴直径6150mm

方钢尺寸口3801m

2.接头硫化机

最大总压力900KN

最大工作油压20MPa

工作油缸数量4个

工作油缸内径6125mm

加热平板尺寸（长X宽）1786X220mm

平板加热功率2义9=18KW

平板硫化最高温度200c

硫化时间10〜120S

3.前牵引机

牵引辐工作线速度7〜105m/min

牵引根数量3个

牵引辐规格（工作直径X长度）4）250X1800mm

压紧辐工作规格

（工作直径X长度）4）15OX1800mm

电动功率7.5KW

转速1500r/min

帘布张力500〜2500N

工作风压0.4〜0.6MPa

4.前储布装置

最大储布量140m

帘布张力500〜2500N

工作油压5-15MPa

5.小张力区定中心装置

纠偏辐规格（工作直径X长度）4）150X800mm

纠偏辑最大水平位移量〜±70mm

油缸最大行程±80mm

油缸最大推力4000N

帘布张力500〜2500N

工作油压2.3MPa

6.干燥机

干燥辑规格（工作直径X长度）10〜6600X1800mm

最高蒸汽压力0.8MPa

电机功率30KW

转速1500r/min

帘布张力输入500—2500N

输出500―20000N

工作风压0.4〜0.6MPa

7.过张力保护装置

浮动辐规格（工作直径X长度）4）255X1800mm

工作风压0.05〜0.6MPa

帘布张力500―20000N

8.大张力区定中心装置

纠偏辐规格

（工作直径X长度）2〜6150X1800mm

620OX1800mm

纠偏辐最大水平位移量〜土70mm

油缸最大行程±80mm

油缸最大推力4000N

帘布张力500〜20000N

工作油压2.3MPa

9.冷却机

冷却辐规格

（工作直径X长度）10〜6760X1800mm

冷却水压力0.4MPa

电机功率30KW

转速1500r/min

帘布张力输入500〜20000N

输出500〜2500N

工作风压0.4〜0.6MPa

1.打印装置

打印轮直径@300m

打印字头数量英文字母2义26个

阿拉伯数字字头60个

工作风压0.15〜0.5MPa

2.断纬装置

断纬辐规格

（工作直径X长度）4-4>100X1800mm

3.刺洞装置

刺洞辐规格（不含针长）4）8OX1800mm

工作风压0.15〜0.5MPa

4.排线架

锭子座数60个

纱线卷直径e190mm

5.后储布装置

最大储布量80m

帘布张力500—2500N

工作油压3.28~8.5MPa

（15）后牵引机

牵引辐工作线速度7〜105m/min

牵引辐数量3个

牵引辐规格

（工作直径X长度）6250X1800mm

压紧辐工作规格

（工作直径X长度）6150X1800mm

电机功率7.5KW

转速1500r/min

帘布张力500〜2500N

工作风压0.4〜0.6MPa

6.切割装置

切割大架摆动角度±45°

运输导馄工作线速度7〜105m/min

切割刀转速4900r/min

切割风缸行程1850mm

7.卷取装置

卷取工作线速度7〜105m/min

卷取最大直径61200mm

卷芯木轴直径6150mm

方钢口38

卷取张力500—2000N

导开垫布最大卷径6600mm

导开垫布张力200〜1000N

三、S型四辐压延机辅机设备操作要点：

8.运转前应检查各单机的润滑点、安全装置、行程开关、压力表

等，有无缺油或失灵现象。

9.开机前应检查各紧固螺钉(尤其是上部活动部件的连接螺钉)

必须把紧，无松动现象。

10.熟悉各液压系统操作维护说明书，并注意各液压系统的液态油

容量是否足够和清洁，过滤器有无堵塞现象等。

11.接头机操作时应注意帘布头要接正，不应有歪斜现象。

12.干燥机加热或冷却应低速运转下缓慢进行，避免温度突变。

13.干燥辐加热前应将滚筒一端的放气阀打开，通蒸汽后当阀冒气

时再关闭气。

14.导开装置磁粉制动器，在安装后第一次使用前应先进行跑合运

转，先以100-500r/min的转速转动，用20%左右的额定激

磁电流运转几十秒后断电，再通电，反复几次，加载后，注意

先运转3〜5分钟再通冷却水，去载后应立即断水，断水后再

运转3〜5分钟停止。

15.所有液压站，经压力调整后，不得任意调动；使用期间油箱不

得随意开盖。

四、S形四辐压延机主机设备特征

1、机器用途

本机主要用于纤维帘布一次双面贴胶

压延胶片最小厚度0.2mm

压延胶片最大宽度1500mm

压延胶帘布厚度1.0〜1.6mm

2、规格与性能

1.辐筒规格

辐筒直径700mm

滚筒工作部分长度1800mm

滚筒结构钻孔

(2)排列形式S型(上、下辐斜)

(3)车昆筒线速度7〜70m/min

(4)辐筒速比0.5〜1任调

(5)主电动机功率90X4kw

(6)辐面温度最高120c

加热方式过热水

加热源过热蒸汽250℃

(7)调距装置

调距速度3.76/0.94/0.47mm/min

调距范围工作范围0〜10mm

电动机功率2/0.45/0.12kw

(8)交叉速度48mm/min

电动机功率0.8kw

交叉最大位移量(机械)30mm

1.预复合

垂直缸油压9〜10MPa

水平缸油压5〜6MPa

2.喂料装置

供料速度10〜43m/min

摆动速度4〜10次/min

电动机功率1.lkw

1.挡胶板

挡胶板移动距离700-1500mm

(12)三指扩边

伺服电动机功率3.7kw

油泵油量5L/min

1.侧厚装置

控制上下胶片精度

(检测精度)W±0.01mm

重量公差±2.5%

2.稀油润滑

油泵流量25L/min

电动机功率1.5kw

电加热功率12kw

冷却水耗量1.2m3/n

减速机润滑

油泵流量70L/min

电动机功率3kw

3.液压系统

电动机型号丫180M-4

功率18.5kw

转速1420Y/min

齿轮油泵流量I25.75L/min

II9.5L/min

III7.5L/min

IV274L/min

齿轮油泵压力I18MPa

II23MP

III20MPa

IV0.5MPa

(16)刺气泡装置

最大刺气泡宽度1500mm

气缸活塞直径63mm

行程680mm

压力0.6MPa

油缸活塞直径5.0mm

行程680mm

压力2MPa

(17)机器外形尺寸

(长X宽X高)8700X4200X5020mm

(18)机器重量110t

五、S形四辐压延机主机设备操作要点

1、开车前注意事项

1.检查机器各连接处是否牢固，幅缝间有、无杂物，相缝

是否拉开4〜5mm,2号辐必须时充满过接头油缸的油

压后，辐筒与档胶板之间隙最小2mmo

2.检查加热管连接处有无渗漏。

3.检查摆动供料运输带上有无杂物，摆动供料是否灵活。

4.润滑油、液压油必须经过过滤。

5.机器未通液压油前，注意2、3号辑隙应大于12mm,避

免充油后碰辐。

2、运转中注意事项

(1)润滑系统在机器未开动前，油泵先运转10分钟，停机继续

运转10分钟，并将油全部放回油箱。

6.筒加温必须在机器低速运转后进行，并且加热速度必须

100℃以下为0.5℃/min(30℃/n),100℃以上，加热速

度应为0.25℃/min。

7.机器在高温下(超过7℃)不允许停车，辐面温度必须缓

慢降温，在辐温降至60c后才能停机。

8.注意主机辐筒轴承回油温度，如果超过85c或发现有剧

增现象，应立即停车检查原因。

9.调节1mm以下辑距时应注意，一定在辐隙有料时调薄,

避免碰辐。

10.机器转动中，除发生人参故障应拉紧急停车装置外，其

它任何故障必须将车速减至1Om/min后方可停机，以

避免因车速快而导致设备部件损坏。

3、停车时注意事项

(1)机器停车后应立即放大辑距，清除余料，降低辐筒线速度,

缓慢降温至60℃以下才能停机，降温速度在100℃以上

时，不大于1.5℃/min,100℃以下时,不大于l℃/min。

(2)停车前辐筒低速转动时，须将辐筒交叉退回到零点位置。

(3)停车后各润滑油泵仍需继续运转10〜15分钟，冷却水不

应立即关闭。

(4)停车后辑筒工作表面需清理干净，用防锈纸包上。

六、帘布导开、接头及烘干工艺：

1、压延帘布烘干工艺条件

2、操作要点：

(1)帘布上车前必须认真核对卡片与实物是否相符，防止用错帘

布。

(2)帘布进入缓冲架及烘干机，松紧要一致，不跑偏、不打折、不

卷边。

(3)注意帘布的幅宽变化，及时调整扩布器，保证压延后帘布幅宽

达到规定指标。

1.帘布烘干时，严格控制烘干温度，如发生故障，应立即关闭气

门并打开乏汽门，停机时间在25分钟内正常使用，超过25

分钟应在胶布卡片注明，据情处理。

2.帘布导开时要有一定的张力，做到先慢后快，以防断纬乱经。

3.各种帘布必须边用边开包，开包后停放时间不得超过1小时，

不得落地。保证帘布无水、无杂物。一次压延未用完的帘布必

须按原包装方式包好扎紧，封好两头防潮，遇停产检修，放大

假(三天以上)退库。

3、质量标准：

(1)帘布接头牢固平整，各干燥辐温度一致。

(2)帘布烘干后含水率：尼龙、聚酯不大于1%。

(3)帘布烘干后表面应保持清洁。

七、帘布压延工艺：

1、工艺条件：

(1)压延辐温℃(聚酯帘布)

贴胶：上辐95±5中-95±5下辐90±5侧辑90±5

1.压延速度：30~4Om/min

2.压延张力：见下表

聚酯帘线压延预热温度为110±10℃

聚酯每根帘线张力为550g(1500D/2)

3.胶布代号：见下表

2、操作要点：

(1)先开车后放汽逐步升温，使辐筒温度均匀一致。

1.半擦时车后存胶要均匀一致，发现胶料有杂物、药粒子、自硫

胶等应立即采取措施，不得贴到胶布上。

2.压延帘布时必须开动刺汽泡装置，保证压延胶帘布无汽线、无

划破，否则不得开机压延。

3.按工艺条件要求调整压延张力，保证压延张力均匀一致，否则

不得开机压延。

4.压延司机应勤量胶布厚度，加强上下工序联系，保证胶布质

量。

5.压延换料时必须清馄，不许不同胶料混合使用。

6.压延填料应均匀一致，以防胶料长时间积存造成自硫。

7.胶布割边要整齐，不得割断线和出现宽胶边。

8.压延回料回边，不得落地，沾染油污、杂物。

3、质量标准：

1.幅宽公差：

聚酯：1450±20mm

尼龙：1450±20mm

1.胶布用胶量公差：按每卷180米计±9kg。

(3)胶布边部密度(0〜25mm)按帘线的标准根数不超过2根。

(4)胶布外观质量：应无挤破、劈缝、气线、罗股、空白、扒皮、

杂物、缺线、幅宽超标、自硫胶等。

(5)子午胎胶帘布不得刺孔。

八、胶布卷取工艺

1、工艺条件：

(1)冷却辐温度：30-40℃

(2)卷取前胶布温度：30C以下

(3)胶布卷取松紧一致，布卷内温度：40℃以下

(4)卧式架空存放或运输。

(5)胶帘布停放时间：4-72小时

(6)胶帘布停放环境：温度20-30℃相对湿度60%以下。

2、操作要点：

(1)胶布割头时应将胶布扯平，不得促折。

(2)及时调整卷取摩擦盘，使卷取速度与压延速度协调一致。

(3)不用没整理过的垫布，不用无重量垫布。

(4)保持工作地点清洁，以免油污杂物、木屑混入胶布。

(5)胶帘布应按指定地点存放。

九、垫布整理工艺

(1)垫布整理应卷整齐，不打折，松紧一致。

(2)垫布应逐卷过磅，标上重量，送压延机使用。

(3)整理好的垫布应保持清洁、存放整齐。

(4)每班工作完，穿上绳子，清理垫布机中的硫磺、粉尘。

(5)新垫布投产，先用于第一层胶布，待无花毛时，再用于其它

层。

凡用新垫布卷取的大卷胶布必须在卡片上注明。

十、压延记录

(1)认真校对使用磅秤和码表，保持其灵敏准确。

(2)及时测量胶布宽度、厚度、长度和重量，测量要准，换算要

快，原始记录要真实。

2.胶帘布大小卡片要填写清楚，卡片与实物要相符。

3.工作完后把压延胶布废料收集过磅，填写记录。

第四部分胎冠、胎侧及各种型胶压出工艺规程

1.设备特征：

1.0120/90双复合冷喂料挤出机组及联动线

1、①120销钉式挤出机

螺杆直径：D=120mm

螺杆旋转长度：L=14D

销钉排数：Z=10(每排销钉六个，圆周分布)

螺杆转数：5〜50r/min

主电机功率：N=75kw

最大挤出能力：Q=700kg/h

2、中90销钉式挤出机：

螺杆直径：D=90mm

螺杆旋转长度：L=12D

销钉排数：Z=8(每排销钉六个，圆周分布)

螺杆转数：6〜60r/min

主电机功率：N=45kw

最大挤出能力：Q=300kg/h

1.温控系统：

型号：ZNWKW—8

电源：380V

复合机头的口型框板处插电热棒和测温热电偶，根据工艺需要调整控温。

2.复合机头：

流道板出口最大宽度：450mm

最大深度：〜14nlm

配装压力传感器（2件）：上中模流道最大允许压力为20MPa

中下模流道最大允许压力为25MPa

（二）、XJD—90销钉式挤出机

螺杆直径：D=90mm

螺杆工作长度：L=1080mm

螺杆长径比：L/D=12

螺杆结构：双头螺纹，不等深，阶段变距

螺杆几何压缩比：1.55:1

螺杆转数（n）6〜60r/min

最大挤出能力：〜300kg/h

电动机转数:1500r/min

减速箱传动比:16:1

机头测压：0〜30MPa

（三）、压出联动装置：

全线总长：67065mm

辐面宽度：600mm

冷却方式：一、二层全喷淋长度：50m

三层喷淋加浸泡长度：14m

冷却水温度；

最大收缩比：11%

气动元件气源压力：^6kg/cm2

电压380V±10%

加工范围：长度2500m

宽度0m

厚度0mm

秤量范围：连续秤kg

单条秤

裁断定长精度：±5mm

电子秤静态精度：1%

电子秤动态精度：1%

淋色罐：5个

全系统工艺参数可储存，最多可储存50个配方.

（四）、胎侧胶压出线后卷曲装置技术参数

胎侧胶压出线输送速度：0〜15m/min

胎侧胶压出线后卷曲速度：0〜15m/min

胎侧卷曲“工”字轮直径：01200mm

胎侧卷曲“工”字轮宽度：350mm

胎侧卷曲料卷最大直径：Max：01000mm

隔离衬布卷最大直径：①400mm

隔离衬布卷芯轴直径：中150mm

料卷方轴尺寸：32义32mm

卷曲工位数：双工位（四料卷）

气源压力：20.60MPa

电源:AC380V

3.工艺条件：

胶料存放室内温度：18〜35℃

胶料存放时间：胎面胶、带束层胶、密封胶：4〜72h

其他胶：4〜120h

供胶尺寸：090挤出机中120挤出机

宽度90±10mm500±10mm

厚度6〜8mm6〜8mm

压出机温控系统设定温度

半成品部件存放时间：4〜72小时

存放温度：45℃以下

存放室温：20〜30℃

胎面、胎侧切头坡度为30°。

4.操作要点：

1.清理机台周围的环境.

2.清理温控系统水循环通路，正常使用时水箱和各管道内水通路

要灌满蒸储水。

3.盘车检查传动装置和螺杆的传动是否轻松自如，无卡紧现象。

4.开温控各循环水泵，把机器各段的仪表调定到所需预热温度。

5.开减速机的润滑油泵，使各润滑点获得必要和充分的润滑，使

推力轴承的油标处有正常回油即可。

6.关闭好挤出机喂料装置的旋转门，使微动开关压合，复合机头

处于关闭状态，液压站正常工作。

7.安装口型板前要与其相应施工表进行核对检查，确认该口型板

和预口型板为有效施工表所要求使用的口型板时方可安装使

用。

8.机头合模，锁紧必须在预热到机头达到80℃±5℃以后进行，不

能冷模状态合模，锁紧后再预热升温，以防机体损坏和造成以

后锁门、退出产生困难。

9.挤出前要先将机头，机身，螺杆，复合机头温度以及样板预热

至要求温度方可供料挤出。

10.胶料使用前须核对大小卡片是否齐全，胶料是否合格，不合格

胶料和过期胶料没有处理卡片不得使用。

11.用于挤出的胶料，核对卡片，确认无误后，用切胶条机切成规

定尺寸的胶条，按工艺条件要求填料，填料要均匀，供料要及

时一，以防规格尺寸波动。

12.压出时须调整好各挤出机螺杆转数及运输带线速度，使之互相

协调，以保证复合界面准确、规格尺寸稳定。

13.挤出各种半成品时要做到勤测量规格尺寸，检查外观是否合格,

以确保不合格半成品不流入下工序。

14.在压出三复合件时，预先应将中90单机预热，挤出规格尺寸合

格的部件，方可复合。复合时要贴正压实，不得有脱空现象。

15.压出胎面时应按规定要求划中心线和标识线，漏划和偏歪过大

者为不合格品。

16.胶料、回料、半成品部件不能落地，不得沾上水、油污、杂物

等。存放半成品的工器具要保持清洁，谨防沾上杂物灰尘影响

产品质量。

17.各种压出件必须摆放整齐，不得叠放，下垂，以免造成变形，

粘连。

18.胎侧卷取整齐、不拉伸、不变形、不粘连，尺寸不合格者不得

打卷。

19.半成品存放车放满后，挂好卡片，写清适用规格、生产日期、

时间、班次、所用胶料编号等，推到指定地点存放。

20.不合格半成品不得上二楼，各种回料须分开存放，不得有杂物,

不得落地，胎侧与子口护胶必须分开回车，不得混放在一起。

21.更换胶料时，必须将机内余胶清理干净后，方可换料压出。

22.回料存放时间2-72小时，下片厚度不大于8mm。

23.机头料须及时回车下片，存放时间不大于30min。

24.工作前后做好用料统计及盘存，做到用胶量有数，压出件有数。

25.各种回料掺用比例不大于20%0

26.压出完毕后打开机头，清除机内余胶，将口型