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精益生产手册

什么是精益生产经过消除企业全部不值活动，来达成降低成本、缩短生产周期和改善质量目标。区分精益生产方法和传统生产方法区分关键表现为：改变了品质控制手段；消亡（降低）了多种缓冲区；增加了职员参与感和责任感；培训职员并和职员交流；仅在需要地方采取自动化；精益组织结构。精益生产方法关键特征表现为（1）品质——寻求、纠正和处理问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提升生产率、降低浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不停改善。精益生产关键精益生产关键是经过连续不停滴排除浪费来赢得利润、发明价值。精益思想五个标准价值——正确地确定特定产品价值。价值流——识别出每种产品价值流。流动——使价值不间断地流动。拉动——让用户从生产者方面拉动价值。尽善尽美——永远追求尽善尽美。浪费什么是浪费浪费是指生产过程中用户不愿意支付那部分企业活动。浪费种类生产过剩：是最坏浪费，直接造成其它6种浪费。是指生产出还未有订单产品，造成过早占用资源，同时造成生产部均衡和各工序排队等候，生产周期长。等候：因作业不平衡、安排作业不妥、停工待料、品质不良、监看机器而造成等候浪费。无须要加工：加工质量或精度超出了用户要求而造成资源浪费，包含浪费了过多工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。在制造过程中，为了达成作业目标，有部分加工程序是能够省略、合并、重排或简化。搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率运输，进出仓库或在步骤之间搬运原材料、零部件或最终成品库存过高：因为大量库存会产生无须要搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外时间。既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运行资金、损失管理费用。伴随存放时间增加，物品价值往往会降低，变成呆料废料，甚至被遗忘。不合理动作：任何对生产制造不增值人员或机器动作、行为。不良品：在生产过程中，任何不良品产生，全部会造成人力、物力和时间方面浪费，如产品报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。按时生产按时生产定义按时生产是指在正确时间生产正确数量正确产品，不然就会造成浪费。按时生产基础标准1.不加工任何东西，除非用户下订单。2.令需求平稳，以使在整个工厂内工作能够顺利地进行。3.使用简单可视化工具（看板）将全部步骤和用户需求连接在一起。4.最大化人力和设备弹性。。目标按时化生产目标是产生一个连续价值流，方便于用户拉动。根本消除无效劳动造成浪费。废品量最低准备时间最低库存量最低搬运量最低机器损坏率低生产提前期短批量小看板看板是一个用来实现按时生产可视工具。看板特点：看板制订了规则，告诉线上作业员，当生产出现问题时，她们采取何种步骤，应该向谁申请帮助。看板系统含有良好可视性。看板是一个由用户需求驱动计划微调和进度控制方法，必需遵守两点：只生产用户（后道工序）需要产品，绝不能超出用户需求。只依据用户发生生产指标进行生产，绝不自行组织生产。看板功效：做为生产和领料指示控制库存数量预防生产过多/早掌握异常生产进度简化物管工作预防缺料停线6条有效使用看板规则：永远不要装运次品下道工序只取走她们需要产品只生产下道工序取货数量均衡化生产使用看板微调生产稳定步骤和加强步骤生产均衡化均衡化是指在固定生产周期内，平衡产品类型和数量。这么能够在避免大量生产同时，有效地满足用户需求，最终带来整条价值流中最大化库存、投资成本、人力资源和产品交付期。连续流经过一系列工序，在生产和运输产品时候，尽可能地使工序连续化，即每个步骤只实施下一步骤所必需工作。目标：最大程度地排除搬运、在制品多和可能出现大量不良等无价值现象。拉式生产方法拉式生产意味着，除非下游工序要求，不然上游工人就不生产产品或提供服务。节拍时间（TaktTime）可用生产时间除以用户需求量。节拍时间对生产作用：对生产调整控制、预防浪费和分段供给不连续、使生产现场作业规律化节拍时间等于有效作业时间除以用户需求量周期时间（CycleTime）是指制造一件产品需要时间通常由观察得出。这个时间等于操作时间加上必需准备、装载及卸载时间之和。自働化自働化定义当品质或设备有异常发生时，设备或生产线含有自动停止或作业员主动使之停止能力，在这里强调自働化是带人字旁动。[自动化]和[自働化]之相异点：

[自働化]如有异常发生，因其设备关系会停止运转，故轻易找出异常原因，也轻易预防再发。不过[自働化]不要特意投资设备，增加保修和监视机械人员。自働化目标总体：确保设备安定运转及良好维持确保100%良品制造。预防因为错误操作或材料不良造成机器设备损坏。事前预防设备故障，即不需要对每台设备进行看护。不良品发生时要明确设备上异常问题并预防再发。自働化利用多个方法可视化管理定位停止系统（安灯板和呼叫灯）防呆工装设计误动作预防系统和安全装置全数自检机制和全员质量意识提升5S整理（seiri）：从必需项目——工具，零件，材料，文件中分离，并丢弃那些无须要东西。整理（seiton）：整齐地部署工作区域，把全部东西放到它们应该在位置上。清扫（seiso）：打扫和清洗。清洁（seiketsu）：将上面3S实施做法制度化、规范化、并落实实施及维持结果。自律（shitsuke）：养成良好工作习惯，遵守纪律，努力提升人员素质，养成严格遵守规章制度习惯和作风，营造团体精神。目视化管理目视化管理：用眼睛即时发觉异常关键手段。管理者意志经过管理板让全员知晓，进而达成一致目标手段。让全员知晓责任区域关键问题和处理方法手段。让监督者和作业者清楚地知晓基础规则手段。发觉浪费手段生产线发出指令，相关人员接收信息手段。改善依据。快速找到需求物或场所手段。目视化管理形式：安灯（电子装置）：传达工程异常或零件供给，刀具交换指令等讯息装置。生产管理板：用较小时间段（如：5分钟）显示生产计划和实绩进行状态对比，将影响生产进度设备停机和原因、品责问题停机和原因、物料问题停机原因、人员问题停机和原因、计划性停机等数据进行写实用管理板（放在生产线后）。KANBAN（看板）：领取物品情报、搬运指示情报和生产指示情报。作为不能生产比需求量多管理手段，我们能够经过KANBAN来了解需求信息，只生产需求量。现场立式管理板：部门、班组等用于揭示企业方针、目标指示、现场管理7大任务等信息揭示板。管理基准线：设备压力范围、物料最大和最小在库标准等指导职员点检和遵守规则等。其它：颜色线条标准、空间地名标准、地面通道标准、设备电器标准、物品材料标准、工具器具标准、安全警示标准外围环境标准、办公室标准等一切能够让人立即明白标识。TPMTPM英文TotalProductiveMaintenance缩略语，汉字译名叫全方面生产维护。是以提升设备综合效率为目标，以全系统预防维护为国程，全体人员参与为基础设备保养和维护管理体系。TPM强调五大要素：1.TPM致力于设备综合效率最大化目标；2.TPM在设备一生建立根本预防维修体制；3.TPM由各个部门共同推行；4.TPM包含每个雇员，从最高管理者到现场工人；5.TPM经过动机管理，即自主小组活动来推进。标准作业标准作业是为了将作业人员、设备部署及物流过程作最合适组合，以有效地达成生产目标而设置标准化文件。PDCA循环PDCA是一个以科学方法为基础改善循环。对一个过程提出改善方案，实施这个方案，评测结果，然后再采取合适行动。Plan（计划）：确定一个过程目标，和实现目标所需要采取改革方案。Do（实施）：实施这些方案。Check（检验）：依据实施效果来评价改善结果。Action（行动）：将改革后程序更标准化，然后再次开始这个循环。标准化是管理结果积累，它遵照PDCA标准，将经过检验实践结果固化，促进组织共同学习和进步。标准化是一个过程，而非一个结果，它不是来束缚我们前进障碍。而是改善基石，能够帮助我们取得必需稳定和一致。快速换模换模:任何因产品更换，而必需使机器或生产线停止生产，以从事更换动作皆是。换模时间:因从事换模动作，而使机器或生产线停止生产时间,即在前一批次最终一个合格零件和下一批次第一个合格零件之间间隔时间.线内换模(内作业):指必需在机器停止生产状态下，才能进行换模动作。又称为"内作业"或是"内部准备".线外作业(外作业):指机器在生产运转中，而仍然能够进行换模动作，又称为"外