班组建设与管理-班组长必读 第2版 课件 第三章 班组生产的现场管理

第三章班组生产的现场管理第三章班组生产的现场管理第一节班组生产现场管理概述

第二节班组生产现场目视管理

第三节班组生产现场8S管理

课后练习第一节班组生产现场管理概述一、现场管理的定义

二、现场管理的特点

(1)基础性企业管理一般可分三个层次，即最高领导层的决策性管理、中间管理层的执行性与协调性管理、作业层的控制性现场管理。

(2)系统性现场管理是从属于企业管理这个大系统的一个子系统。

(3)群众性现场管理的核心是人。

(4)规范性现场管理要严格执行操作规程，严格遵守工艺纪律及各种行为规范。

(5)动态性现场种种生产要素的组合，是在投入与产出的转换过程中实现的。

三、现场管理的任务第一节班组生产现场管理概述(1)全面完成生产计划规定的任务。

(2)消除生产现场的浪费现象。

(3)优化劳动组织，搞好班组建设和民主管理。

(4)加强定额管理，降低物料和能源消耗。

(5)优化专业管理。

(6)组织均衡生产，实行标准化管理。

(7)加强管理基础工作。

(8)治理现场环境。

四、现场管理的要素

(1)人员人是生产系统中最重要、最活跃的因素，教导员工，使其掌握必要的作业技能，达到合格的行为质量和工作质量，确保每个人都能按要求开展工作、完成任务。第一节班组生产现场管理概述(2)设备设备是生产的重要条件，做好设备维护保养，给设备提供合适的工作条件，同时科学操作、使用设备，防止设备劣化，使设备发挥最大工作效率。

(3)材料材料是产品的构成元素，确保材料的质量才能保证产品的质量。

(4)方法操作方法、工艺条件等是确保质量和效率的重要基础，根据现场特点运用工业工程、价值工程等管理技术改善操作方法。

(5)环境生产环境对人和设备的影响都非常大，广泛开展现场8S等活动，并不断进行现场改善，创造整洁、明朗、有序的生产环境，确保安全、质量和效率的实现。

五、现场管理的基本观念

1.资源观念第一节班组生产现场管理概述2.经营观念

六、现场管理的基本内容

(1)现场实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产。

(2)加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量。

(3)以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率。

(4)健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台账等。

(5)建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能。第一节班组生产现场管理概述(6)搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。

七、现场管理的三大工具

1.标准化

2.目视管理

3.看板管理

八、现场管理的基本方法

1.三直三现法

2.5W2H法

3.PDCA法

4.目视管理

5.看板管理

6.定置管理第一节班组生产现场管理概述7.8S管理

8.TPM管理

9.JIT管理

九、现场管理十大利器的核心内容

(1)工艺流程查一查：查到合理的工艺路线。

(2)平面布置调一调：调出最短路线的平面布置。

(3)流水线上算一算：算出最佳的平衡率。

(4)动作要素减一减：减去多余的动作要素。

(5)搬运时空压一压：压缩搬运距离、时间和空间。

(6)人机效率提一提：提高人与机器的合作效率。

(7)关键路线缩一缩：缩短工程项目的关键路线。

(8)现场环境变一变：变革工作和现场的环境。第一节班组生产现场管理概述(9)目视管理看一看：看清指示、信息和问题。

(10)问题根源找一找：找出问题的根源并加以解决。第二节班组生产现场目视管理一、目视管理的含义

二、目视管理的特点

(1)以视觉信号显示为基本手段，大家都能够看得见。

(2)要以公开化、透明化的基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理或自主控制。

(3)现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事以及工友们进行相互交流。

三、目视管理的作用

1.迅速快捷地传递信息

2.形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来

3.特别强调的是客观、公正、透明化

4.促进企业文化的建立和形成第二节班组生产现场目视管理四、目视管理的类别

1.红牌

2.看板

3.信号灯或者异常信号灯

(1)发音信号灯适用于物料请求通知，当工序内物料用完时，或者该供需的信号灯亮时，扩音器马上会通知搬送人员立刻及时地供应。

(2)异常信号灯用于产品质量不良及作业异常等异常发生场合，通常安装在大型工厂的较长的生产装配流水线上。

(3)运转指示灯检查显示设备的运转状况，机器开动、转换或停止的状况。

(4)进度灯进度灯比较常见的安装在组装生产线上。第二节班组生产现场目视管理4.操作流程图

5.反面教材

6.提醒板

7.区域线

8.警示线

9.告示板

10.生产管理板

五、目视管理的内容

1.规章制度与工作标准的公开化

2.生产任务与完成情况的图表化

3.与定置管理相结合，实现视觉显示资讯的标准化

4.生产作业控制手段的形象直观与使用方便化第二节班组生产现场目视管理5.物品的码放和运送的数量标准化

6.现场人员着装的统一化与实行挂牌制度

7.色彩的标准化管理

(1)技术因素不同色彩有不同的物理指标，如波长、反射系数等。

(2)生理和心理因素不同色彩会给人以不同的重量感、空间感、冷暖感、软硬感、清洁感等情感效应。

(3)社会因素不同国家、地区和民族，都有不同的色彩偏好。

六、目视管理的对象及常用工具

1.目视管理的对象

2.目视管理的常用工具

3.目视管理的物品管理

(1)随身携带。第二节班组生产现场目视管理(2)伸手可及之处。

(3)较近的架子、抽屉内。

(4)放于储物室、货架中。

表3-1目视管理的物品管理要点表3-1目视管理的物品管理要点4.目视管理的作业管理

表3-2目视管理的作业管理要点第二节班组生产现场目视管理表3-2目视管理的作业管理要点(1)是否按要求的那样正确地实施着。

(2)是否按计划在进行着。

(3)是否有异常发生。

(4)如果有异常发生，应如何对应简单明了地表示出来。

5.目视管理的设备管理

表3-3目视管理的设备管理要点第二节班组生产现场目视管理表3-3目视管理的设备管理要点6.目视管理的品质管理

表3-4目视管理的品质管理要点第二节班组生产现场目视管理表3-4目视管理的品质管理要点7.目视管理的安全管理

表3-5目视管理的安全管理要点表3-5目视管理的安全管理要点第三节班组生产现场8S管理一、8Ｓ的定义

1.1S——整理图3-1某物资供应公司的立体库第三节班组生产现场8S管理2.2S——整顿图3-2实行定置管理后的车间现场第三节班组生产现场8S管理3.3S——清扫

4.4S——清洁

5.5S——素养

6.6S——安全

7.7S——节约

8.8S——学习

二、推行8Ｓ管理的目的

1.整理的目的

(1)腾出空间，活用空间。

(2)防止误用、误送。

(3)塑造清爽的工作场所。第三节班组生产现场8S管理(4)下决心断然处置不必要的物品，及时清除妨碍现场的生产残余物、返修品、报废品及无用的工具夹、量器、机器、箱包等。

2.整顿的目的

(1)工作场所一目了然。

(2)工作环境整整齐齐。

(3)消除找寻物品的时间。

(4)消除过多的积压物品。

(5)提高效率。

3.清扫的目的

(1)清扫油污、灰尘、垃圾等，保持职场内干干净净、明明亮亮。

(2)避免影响产品质量。

(3)避免发生工业伤害。第三节班组生产现场8S管理4.清洁的目的

(1)维持上面3S的成果。

(2)形成制度化，定期检查。

5.素养的目的

(1)培养具有好习惯、遵守规则的员工。

(2)提高员工文明礼貌水准。

(3)营造团体精神。

(4)长期坚持，养成良好的习惯。

6.安全的目的

(1)建立安全生产环境，杜绝安全事故。

(2)规范操作，确保产品质量。

(3)保障员工人身安全，保证生产正常连续进行。第三节班组生产现场8S管理7.节约的目的

(1)控制、降低成本。

(2)养成员工节约时间、减少浪费的习惯。

8.学习的目的

(1)促进个人和企业发展。

(2)使企业得到持续改善，培养学习性组织。

(3)互补互利，与人共享，制造共赢。

(4)增强内外部客户服务意识。

三、推行8Ｓ对企业的影响

1.推行8S管理是对企业最好的宣传

(1)推行8S的企业在行业内被称赞为最干净、最整洁的工场。

(2)推行8S的企业让人们为之感动，忠实的顾客越来越多。第三节班组生产现场8S管理(3)推行8S的企业知名度很高，很多人慕名而来参观。

(4)推行8S的企业大家争着来工作。

(5)人们都以购买推行8S的企业的产品为荣。

2.8S是品质护航员

(1)员工有很强的品质意识，按要求生产、按规定使用，能减少问题的发生。

(2)检测用具正确使用和保养，保证品质要求。

(3)8S是确保品质的先决条件。

(4)优质的产品来自优质的工作环境。

(5)发生问题时，一眼就可以发现。

(6)工厂如果没有8S就发现不了异常(或很迟才发现)。

(7)早发现异常必然能尽早解决问题，防止事态进一步严重。第三节班组生产现场8S管理(8)所用的调查时间减少，节省人力物力。

3.8S是成本节约员

(1)能减少库存量，排除过剩生产。

(2)降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命。

(3)减少卡板、叉车等搬运工具的使用量。

(4)减少不必要的仓库、货架和设备。

(5)寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化。

(6)减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动。

4.8S是效率保障员

(1)模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少。

(2)设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高。

(3)能保证生产的正常进行，不会耽误交货。第三节班组生产现场8S管理5.8S是安全管理员

(1)保持宽敞、明亮的工作场所，使物流一目了然。

(2)使货物堆高有程度限制。

(3)人车分流，道路通畅。

(4)危险、注意等警示明确。

(5)员工正确使用保护器具，不会违规作业。

(6)灭火器放置位置、逃生路线明确，以防万一。

6.8S是标准化推进员

(1)让人们正确地执行已经规定的事项。

(2)去任何岗位都能立即上岗作业。

7.8S是企业文化策划员

(1)8S使岗位明亮、干净，不会让人厌倦和烦恼。第三节班组生产现场8S管理(2)8S让大家都亲自动手进行改善。

(3)8S让员工乐于工作，更不会无故缺勤旷工。

(4)8S能给人“只要大家努力，什么都能做得到”的信念，创造出有活力的工作现场。

四、8Ｓ活动推行的步骤

步骤一成立推行组织

(1)推行委员会及推行办公室成立。

(2)组织职权确定。

(3)委员的主要工作安排。

(4)编组及责任区划分。

步骤二拟定推行方针及目标

步骤三拟定工作计划及实施方法第三节班组生产现场8S管理(1)拟定日程计划，作为推行及控制的依据。

(2)收集资料及借鉴他厂做法。

(3)制订8S活动实施办法。

(4)制订要与不要的物品区分方法。

(5)制订8S活动评比方法。

(6)制订8S活动奖惩办法。

(7)其他相关规定(如推行8S活动的时间等)。

步骤四教育

(1)每个部门对全员进行教育。

(2)新进员工的8S培训。

步骤五宣传

(1)高层、主管发表讲话、宣言(晨会、内部报刊等)。第三节班组生产现场8S管理(2)宣传栏、内部报刊定期宣传介绍8S。

(3)现场张贴8S海报、标语等。

步骤六实施

(1)前期作业准备

1)召开推行方法说明会。

2)道具准备。

(2)工厂“洗澡”运动(全体上下彻底大扫除)。

(3)建立地面画线及物品标示标准。

(4)明确“3定”(定位、定容、定量)、“3要素”(场所、方法、标志)。

(5)定点摄影。

(6)编制“8S日常确认表”并实施。第三节班组生产现场8S管理(7)红牌作战。

步骤七确定活动评比办法

(1)加权系数：困难系数、人数系数、面积系数、教养系数。

(2)考核评分法。

步骤八查核

(1)现场查核。

(2)8S问题点质疑、解答。

(3)举办各种活动及比赛(如征文活动等)。

步骤九评比及奖惩

步骤十检讨与修正

步骤十一纳入定期管理活动中

(1)标准化、制度化的完善。第三节班组生产现场8S管理(2)实施各种8S强化月活动。

五、8S实施要点

(1)整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”。

(2)整顿：正确的方法——“3要素、3定”(整顿的技术。

(3)清扫：责任化——明确岗位8S责任。

(4)清洁：制度化及考核——8S时间；稽查、竞争、奖罚。

(5)素养：长期化——晨会、礼仪守则。

(6)安全：标准化——教育、规范要求。

(7)节约：习惯化——意识、行动。

(8)学习：理念化——坚持、互助、互补。

六、8S与其他管理活动的关系第三节班组生产现场8S管理(1)8S是现场管理的基础，是TPM(全面生产维护)的前提，是TQM(全面质量管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

(2)8S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。

(3)实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。

(4)8S是现场管理的基础，8S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。

七、8S的推行要领

1.整理的推行要领第三节班组生产现场8S管理(1)对工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的地方。

(2)制定“要”和“不要”的判别基准。

(3)不要物品的清除。

(4)要的物品调查使用频度，决定日常用量。

(5)每日自我检查。

(6)避免因不整理而发生的浪费。

1)空间的浪费。

2)使用棚架或柜橱的浪费。

3)零件或产品变旧而不能使用的浪费。

4)放置处变得窄小而造成的浪费。

5)对不要的东西也要管理造成的浪费。

6)库存管理或盘点花费时间的浪费第三节班组生产现场8S管理2.整顿的推行要领

(1)前一步骤整理的工作要落实。

(2)需要的物品明确放置到指定场所。

(3)物品摆放整齐、有条不紊。

(4)物品地板画线定位准确。

(5)场所、物品标示准确。

(6)制定废弃物处理办法。

(7)整顿的重点。

1)整顿的结果要让物品处在任何需要它的人都能立即取出的状态。

2)要站在新人或其他职场人员的角度来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。第三节班组生产现场8S管理3)要想办法使物品能立即取出使用。

4)使用后要能容易地恢复到原位，没有恢复原位或误放时能马上知道。

3.清扫的推行要领

(1)建立清扫责任区(室内、外)。

(2)开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净。

(3)调查污染源，予以杜绝或隔离。

(4)建立清扫基准，作为规范。

4.清洁的推行要领

(1)落实前3S工作。

(2)制定目视管理的基准。

(3)制定8S实施办法。第三节班组生产现场8S管理(4)制定稽核方法。

(5)制定奖惩制度，加强执行。

(6)高阶主管经常带头巡查，带动全员重视8S活动。

5.素养的推行要领

(1)制定服装、臂章、工作帽等识别标准。

(2)制定公司有关规则、规定。

(3)制定礼仪守则。

(4)教育训练。

(5)推动各种激励活动。

(6)遵守规章制度。

(7)例行打招呼、礼貌运动。

6.安全的推行要领第三节班组生产现场8S管理(1)经常进行整理、整顿、清扫，以保持清洁状态。

(2)使中心的安全生产管理制度人人熟知，使职工养成自觉遵守安全制度和操作规程的良好的安全习惯。

(3)教育职工建立安全自我防范意识，做到预防为主。

(4)坚持自我检查、互查、巡查与评价相结合的检查考核机制。

7.节约的推行要领

(1)以自己就是企业主人的心态养成节约习惯。

(2)落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费。

(3)遵循时间的科学使用法，提高工作效率。

(4)制定合理的能源或资源使用标准，强化成本控制，减少浪费。

8.学习的推行要领第三节班组生产现场8S管理(1)搭建学习平台，制订学习计划并有效地组织与执行，鼓励自发学习。

(2)定期、不定期开展学习活动，加强学习交流与实际研讨。

(3)建立培训后交流、实习作业、定期业务交流、标杆经验交流的机制与制度。

(4)鼓励创新、革新和改善并给予奖励。

八、8S推行的难点和对策

(一)8S推行的难点

1.整理方面

(1)主要表现不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成“杂物存放地”；货架大小不一，物品摆放不整齐。

(2)检查中常见问题第三节班组生产现场8S管理1)虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章。

2)对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照“8S”的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正。

3)个别仓库管理员的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了。

2.整顿方面

(1)主要表现货架上的物品没有“物资收发登记卡”，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按“重低轻高”“大低小高”的原则摆放。第三节班组生产现场8S管理(2)检查中常见问题

1)刚开始放得很整齐，一发料又乱了，根本没时间去整顿。

2)物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料(或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件挂登记卡不容易)，只要心中有数就行了。

3)为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发得太多，造成车间现场混乱。

4)货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。

3.清扫方面

(1)主要表现物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库的整齐划一。

(2)检查中常见问题第三节班组生产现场8S管理1)只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事。

2)认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员无关。

3)清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫。

4)清扫工具太简单，许多脏物无法清除。

4.清洁方面

(1)主要表现突击打扫很卖力，清洁维持难长久。

(2)检查中常见问题

1)出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫。

2)简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善。第三节班组生产现场8S管理3)清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫。

5.素养方面

(1)主要表现工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。

(2)检查中常见问题

1)只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好。

2)认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。

6.安全方面

(1)主要表现安全意识淡薄，防范措施疏忽。

(2)检查中常见问题第三节班组生产现场8S管理1)认为安全工作与己无关，是公司管理人员或电工的事。

2)认为物品的安全自己无能为力。

3)虽已向领导提出了安全方面的建议，但未被采纳，长此以往觉得应该如此。

7.节约方面

(1)主要表现缺乏意识，设备、物件、耗材、空间、时间等方面出现浪费。

(2)检查中常见问题

1)库房、货架、棚架过剩，零件、半成品、成品库存过多。

2)卡车、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩。

3)生产机器、设备闲置，办公文具、桌椅多余。

4)空间布置不合理，实用范围缩小。第三节班组生产现场8S管理5)水、电资源浪费。

8.学习方面

(1)主要表现缺乏主动性，难以坚持。

(2)检查中常见问题

1)个人学习目标不明确，积极性不强，有时是应付上级检查。

2)碍于颜面，不愿积极主动向同事及上级主管请教。

3)学习经常是三分钟热度，或流于形式，不能坚持。

(二)8S推行的对策

(1)在“整理、整顿、清扫、清洁”“4S”中制订工作规范，仓库管理要做到“两齐”(库容整齐、堆放整齐)、“三清”(数量、质量、规格)、“三洁”(货架、物件、地面)、“三相符”(账、卡、物)、“四定位”(区、架、层、位对号入座)。第三节班组生产现场8S管理(2)结合每周一次的不定期检查，对结果进行张榜公布并通报全公司，责成责任单位负责人定期改正。

(3)每年对仓管员进行一次轮训，强化“安全”和“素养”的意识。

(4)加强节约、学习理念的宣传教育，定期或不定期开展相关培训、学习，并纳入考核。

九、8S是检查要点

1.办公区

(1)是否将不要的东西丢弃(抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板)。

(2)地面、桌子是否显得零乱。

(3)垃圾筒是否及时清理。第三节班组生产现场8S管理(4)办公设备是否沾上污浊及灰尘。

(5)桌子、文件架、通路是否以画线来隔开。

(6)下班时桌面是否整理清洁。

(7)有无文件归档规则及按规则分类、归档。

(8)文件等有无实施定位化(颜色、标记、斜线)。

(9)需要文件是否容易取出、归位，文件柜是否明确管理责任者。

(10)电脑公共文档有无规范管理。

(11)办公室墙角有无蜘蛛网。

(12)桌面、柜子上有无灰尘。

(13)公告栏有无过期的公告物品。

(14)饮水机是否干净。

(15)管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定得当。第三节班组生产现场8S管理(16)抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放。

(17)下班时垃圾是否清理。

(18)私人用品是否整齐地放置于一处。

(19)报架上报纸、书刊是否整齐排放。

(20)中午及下班后，设备电源是否关好。

(21)办公设备是否随时保持正常状态，无故障物。

(22)盆景摆放是否整齐，没有枯死或干黄。

(23)会议室物品是否摆放整齐、到位和有标志。

(24)是否遵照规定着装。

(25)有无文件传阅的规则。

(26)有无人员动向登记栏。

(27)当事人不在，接到电话时是否有“留言记录”。第三节班组生产现场8S管理(28)工作态度是否良好(有无谈天、说笑、看小说、打瞌睡、吃东西现象)。

(29)接待宾客的礼仪是否妥当。

(30)离开或下班后，椅子是否被推至桌下，并紧挨办公桌平行放置。

2.各部门现场

(1)现场摆放物品(如原材料、成品、半成品、余料、垃圾等)是否定时清理，区分“要”与“不要”。

(2)物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理。

(3)桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理。

(4)茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放。

(5)材料、余料或废料等是否置放清楚。第三节班组生产现场8S管理(6)模具、夹具、