4种常用塑料着色剂优缺点对比配色师需要掌握的秘籍

着色剂主要分颜料和染料两种。颜料是不能溶于普通溶剂的着色剂，故要获得理想的着色性能，需要用机械方法将颜料均匀分散于塑料中。染料是可用于大多数溶剂和被染色塑料的有机化合物、优点为密度小、着色力高、透明度好，但其一般分子结构小，着色时易发生迁移。今天带大家了解4种塑料着色剂的优缺点，以便生产时更好地选择和使用不同的着色剂。塑料着色剂的种类，根据其物理形态分四种：粉状着色剂——色粉;固状着色剂——色母;糊状着色剂——色浆;液状着色剂——色油;在塑料工业的着色中，色粉和色母的应用相对广泛。色粉着色直接用色粉(颜料或染料)添加适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法，又称干法着色。01优点1.分散性好；2.适合小批量的塑料加工；3.成本低，省却了色母、色浆等加工过程中人力物力的消耗。02缺点1.飞尘污染，颜料在运输、仓储、称量、混和过程中会飞扬，产生污染，严重影响工作环境；2.挤出机的料斗不易清洗，用以着色的色粉在白油等湿润剂的作用下，沾附上料筒内壁(乃至螺杆上)。当需要换料时，清洗料筒便成了现场操作工的难题；3.吹膜、纺丝类产品不实用，使用色粉着色，由于颜料粉均匀分布在需着色的树脂中，所以其分散性较好，这个结论只能针对注塑产品，特别是厚壁产品而言，对于吹膜、纺丝类产品则另当别论。因为色粉一般都没进行过预处理，当其混于树脂后，仅靠从挤出机进料口、螺杆、至出料口这么一段距离以及这么短的塑化混合时间，要使颜料粉的分子与被着色的颜料分子很好地携起手来——充分结合，是完全不能保证的，会有“夹生”现象产生。但这种“夹生”现象在厚壁产品中会被掩盖掉，在吹膜、纺丝产品中就显而易见。所以后者的着色方法仍以色母为主。色母着色采用某种工艺与相应设备，在助剂的作用下，将颜料(或染料)混入载体，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用，最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地结合起来，再制成与树脂颗粒相似大小的颗粒。01优点1.改善了由于色粉飞扬带来的环境污染问题；2.使用过程中换色容易，不必对挤出机料斗进行特别的清洗；3.针对性强，配色简单，定量容易；4.与成批树脂干法染色造粒后再去制塑件相比，使用色母可以减少塑料制品经二次加工后所造成的树脂性能老化，有利于塑料制品使用寿命的提高；5.在加工过程中，颜料在助剂的作用下，色母粒经过充分混炼与载体树脂完全结合。在使用时，按一定的比例置于待加工的树脂中，相容性明显优于色粉着色。02缺点1.分散性较差，由于添加量少，塑料制品的加工时间短，受挤出机螺杆长径比的限制，色母分散性往往不如色粉；2.成本偏高，多了一次制造过程，染色成本高于色粉着色；3.对色母的性能要求偏高，色母中的载体与需着色树脂的性能有差异时，塑料制品表面常常会出现未分散点、色斑、花纹，所以，色母的使用因其相容性及分散性而受到限制。色浆着色色浆是由颜料和填充料分散在漆料内而成的半制品。依照用途进行分类，可分为涂料色浆、胶带色浆，造纸色浆、纺织色浆、机械色浆、玩具色浆、乳胶制品色浆等。01优点1.使用方便，可以直接投入加工工艺中用于成型和板材着色；

2.通常，耐高温性能好，存储便利，无沉淀；3.可减少色粉使用中的粉尘污染问题，也可以解决色母粒在相容性和分散性上的不足；4.色浆在使用中容易控制使用投入量，减少色差，提高着色力和色泽光亮度；5.环保型符合欧盟REACH等法规要求。02缺点1.目前，色浆发展的最大制约为国产色浆的生产工艺上，高质量的色浆对工艺与原料品质的要求较高，其成本会比色母、色粉都高；2.添加量大的时候螺杆可能会出现打滑现象；3.存放时间较长时，会发生沉淀，使用前需搅拌为佳。色油着色色油是一种无树脂载体的液态颜料浓缩物。目前，色油在我国主要使用在瓶胚上。01优点1、低添加比例，通常透明系列0.1——0.5%，珠光/实色系列0.3——3.0%；2、绝佳的分散性，颜色更加均匀一致，色彩更艳丽，产品具有更高光泽;颜色稳定，降低着色瑕疵；3、物料只经过一次高温过程，保持原料树脂物理性能不受影响；4、最佳的库存管理，只需要很小的空间就能完成色油的储存。相对色母节省四分之三的仓储空间。减少整体库存和营运资金的压力；5、色油添加设备简单，成本低，换色过程简单快速，提高生产调度的自由度，节省人员工时、机器以及能源损耗；6、适用于所有的聚烯烃(如PP/PE)，聚苯乙烯树脂(PS)，PET树脂及其他工程树脂。02缺点1