沿海大通道（滨海一级疏港公路）龙海段施工组织设计

施工组织设计目录一、编制原则二、编制依据三、工程概况四、人员、机械设备进场情况施工方案质量保证措施七、安全保证措施八、环保措施一、编制原则1、严格遵守《招标文件》所规定的条款要求及交通部现行的施工技术规范、质量检验评定标准,结合本合同段的工程特点，围绕保证工程质量、施工安全、施工工期，对各分项工程分轻重缓急进行合理安排，分期、分批组织施工。2、坚持在实事求是的基础上，遵循技术先进、科学合理、经济适用的原则，在确保工程质量的前提下，积极推广、应用新技术、新工艺、新设备、新材料、新测试的“五新”技术。3、坚持专业化施工，安排经验丰富的路基、桥涵专业施工队，正确选用先进的施工方法，科学组织，均衡生产。做到安排合理，重点突出，以保证连续、均衡、有序地施工。4、加强在施工安排中各分项工程之间的协调和配合，并充分考虑气候、季节对施工的影响，合理安排施工。5、结合现场实际情况，因地制宜精心规划进行施工平面布置，以充分利用当地既有设施和资源，节约施工临时用地为原则，进行临时工程建设。6、贯彻《GB/T28001-2011/OHSAS18001：2007职业健康安全管理体系》，自始至终坚持对施工现场进行全过程有效监控，以科学的方法实行动态管理，文明施工，创建安全标准工地。二、编制依据1、《沿海大通道（滨海一级疏港公路）龙海段工程设计变更的委托函》龙交【2012】18号文件及其他资料。2、《沿海大通道（滨海一级疏港公路）龙海段两阶段施工图设计》、中华人民共和国交通部《公路工程国内招标文件范本》（2009版），中华人民共和国国家、交通部现行设计规范、施工规范、试验规程、工程质量检验评定标准、验收标准及有关文件。（1）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）（2）、《福建省普通公路桥梁施工标准化指南》（试行）三、工程慨况工程名称：沿海大通道（滨海一级疏港公路）龙海段工程AⅡ标段隆教中桥。工程概况：沿海大通道（滨海一级疏港公路）龙海段工程AⅡ标段隆教中桥。路线桩号为K23+727.480～K23+816.000，路线全长89.32m。1#-3#桥墩为钢筋混凝土桥墩，0#桥台为肋板式桥台，基础为1.2m和1.4m冲孔灌注桩，共44根；4#桥台为重力式桥台，基础为C20片石混凝土基础；墩柱共计24根，墩柱最高11.091m，采用整体拼装式钢模板，螺栓连接，脚手架围护作业，吊车配合施工；上部采用4跨20m预应力（后张）简支空心板，空心板采用预制场预制，共144块，桥面连续。工程施工场地布置：（祥见附图）工程施工场地布置需尽量减少施工用地，少占农田，使平面布置紧凑合理，合理组织运输，保证运输方便通畅，减少运输费用和二次转运费用，符合施工流程的要求，减少各工序、各专业之间的干扰，充分利用各种结构物和现场条件，降低临时设施的费用，因地制宜，便于管理，方便施工，不污染环境的原则进行布置。1、施工道路：贯穿整个施工区域，合理安排路线走向，尽量横平竖直方便运输且将运距降到最短，避免绕线和二次转运。2、钢筋加工场：钢筋加工场地应集中，便于各个加工流程联合钢筋的加工和制作，且便于钢筋成品组装和运输。3、混凝土预制场：混凝土预制由于单个重量较大不便搬动，为了减少搬动距离且方便运输则需将预制场布置在施工道路两旁，最大限度减少人力财力浪费。四、人员、机械设备进场情况附表1.主要人员进出一览表序号姓名担任职务1石继光项目经理2杨会翔项目总工3卢维兵桥梁负责人4姜恒璘市政工程负责人5龙先林实验室负责人6张磊质检负责人7刘洪勋测量负责人8李国召测量9陈明银现场安全员10方毅现场安全员11向达勇现场技术员12朱文平试验员13刘凯质检员附表2.桥梁投入劳动力明细表序号工种下构施工上构施工队备注1钢筋工12人12人2模板工8人8人3电焊工8人12人4混凝土工8人12人5起重工5人12人6测量工2人3人7机械司机9人9人8电工3人3人9其他工种26人19人合计81人90人附表3.主要机具、材料计划投入表序号名称规格型号单位数量1挖掘机神钢230台52装载机ZL50台33压路机35T台14架桥机50T台15吊车LT25T台26轨道平车载重80t/台台27砼输送泵台28混凝土拌合机750L台29钢筋对焊机100型台210钢筋调直机TQ4-14台211电弧焊机BX1-400，400A台612变压器500/620KVA台1/113弯筋机WJ-40台314切筋机GQ40台315水泵4KW台1016张拉千斤顶YCW250-B台417电动油泵ZBF-4-50台618自卸汽车东风辆819发电机组120GF台120强制式砼拌和机搅拌设备JS750套121砼运输车东风辆422洒水车东风台123冲击钻机GC-6t冲击钻机台4五、施工方案5.1施工简介沿海大通道（滨海一级疏港公路）龙海段工程AⅡ标段隆教中桥。路线桩号为K23+727.480～K23+816.000，路线全长89.32m。1#-3#桥墩为钢筋混凝土桥墩，0#桥台为肋板式桥台，基础为1.2m和1.4m冲孔灌注桩，共44根；4#桥台为重力式桥台，基础为C20片石混凝土基础；墩柱共计24根，墩柱最高11.091m，采用整体拼装式钢模板，螺栓连接，脚手架围护作业，吊车配合施工；上部采用4跨20m预应力（后张）简支空心板，空心板采用预制场预制，共144块，桥面连续。5.2计划工期：计划开始时间：2015年4月10日；计划完成时间：2015年9月20日。共计164工作日。5.3施工计划：基础：1#-3#桥墩为钢筋混凝土桥墩，0#桥台为肋板式桥台，基础为1.2m和1.4m冲孔灌注桩，共44根，施工安排4台冲桩机，全部桩基计划用3个月完成；4#桥台为重力式桥台，基础为C20片石混凝土基础。墩柱：墩柱共计24根，采用整体拼装式钢模板（Ф1.2m墩柱1m高钢模板50m），空心板中梁模板两套螺栓连接，脚手架围护作业，吊车配合施工。空心板：空心板采用预制场预制，共144块，浇筑采用吊车配合罐车进行浇筑。施工流程：0#桥台桩基→3#墩桩基→2#墩桩基→1#墩桩基、3#墩墩柱→2#墩墩柱→1#墩墩柱、3#墩盖梁→2#墩盖梁→1#墩盖梁、第四跨空心板架设→第三跨空心板架设→第二跨空心板架设→第一跨空心板架设，各项施工计划如下：1、0#桥台桩基计划工期：51工作日。计划开始时间：2015年4月18日；计划完成时间：2015年6月7日。2、3#桥台桩基计划工期：28工作日。计划开始时间：2015年5月5日；计划完成时间：2015年6月1日。3、2#桥台桩基计划工期：28工作日。计划开始时间：2015年6月2日；计划完成时间：2015年6月29日。4、1#桥台桩基计划工期：21工作日。计划开始时间：2015年6月8日；计划完成时间：2015年6月28日。5、4#桥台计划工期：50工作日。计划开始时间：2015年4月10日；计划完成时间：2015年5月29日。6、0#桥台计划工期：39工作日。计划开始时间：2015年5月30日；计划完成时间：2015年7月7日。7、3#墩柱计划工期：22工作日。计划开始时间：2015年6月3日；计划完成时间：2015年6月24日。8、2#墩柱计划工期：21工作日。计划开始时间：2015年7月1日；计划完成时间：2015年7月21日。9、1#墩柱计划工期：14工作日。计划开始时间：2015年7月7日；计划完成时间：2015年7月20日。10、3#盖梁计划工期：26工作日。计划开始时间：2015年6月13日；计划完成时间：2015年7月8日。11、2#盖梁计划工期：26工作日。计划开始时间：2015年7月10日；计划完成时间：2015年8月4日。12、1#盖梁计划工期：19工作日。计划开始时间：2015年7月16日；计划完成时间：2015年8月3日。13、左幅第4跨~第1跨空心板架设计划工期：43工作日。计划开始时间：2015年7月2日；计划完成时间：2015年8月13日。14、右幅第4跨~第1跨空心板架设计划工期：20工作日。计划开始时间：2015年8月14日；计划完成时间：2015年9月2日。15、桥面系计划工期：36工作日。计划开始时间：2015年8月16日；计划完成时间：2015年9月20日。5.4基础及下构施工方案1、桩基施工1）、护筒加工与安装钢护筒采用在钢筋加工场处（K23+940~K23+980）集中加工，在转运至现场安装。加工要求直径圆度偏差小于3mm，并焊接不漏水。护筒埋设时，中心轴线对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5厘米，轴线倾斜度不大于1%，并严格保持护筒的竖直位置。钢护筒长度为1.5～2米/节，埋置深度视地质条件而定，以穿过软弱层或砂层而定。打入护筒内径不小于设计孔径，壁厚1cm，护筒的顶标高高出地面30cm，护筒下沉采用振动锤捶击下沉。安装完成后在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉。当护筒发生偏移时，在偏移方向护筒外侧加片石夯压，重新校正，夯实护筒周边土体；当护筒发生下沉时，在护筒顶部加长护筒。当桩基冲孔结束后，钢护筒只拆除桩顶以上部分。本桥计划使用钢护筒数量见下表。工程部位钢护筒桩基根数（根）护筒长度（m）数量（m）壁厚（cm）重量（T）0号台20224401184.4661号墩1011.5115148.2172号墩10550120.9623号墩1010100141.924合计5048.57051295.5692）、钻孔施工a、机具选择：本桥钻孔桩采用冲击钻机成孔。在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，开始冲击钻进。b、开孔：开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆含砂率小于2%，比重1.3～1.4，粘度16~22秒。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。岩层及砂砾层造浆要求达到密度1.2～1.4g/cm3，粘度22～30s,含砂率<4%，其余地层可适当放小。开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。在残积砂质粘土层冲孔，可适当投入片石，减小冲程防止粘锤，在砂及卵石夹土等松散层钻进时，可按1：1投入粘土和片石，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2~3次。开孔或钻进遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。在冲孔至岩石层时，可加大冲程高度（一般在2.5~3米左右），并投入优质粘土，将泥浆比重调整至1.35~1.4之间，稠度调整至28~30s，有利于孔渣排除，加快冲孔速度。钻孔过程中，每两天或钻进5米需对孔中心进行校正，防止偏孔。钻至孔底设计标高，根据桩底地质情况预留0~5厘米清空厚度。3）、清孔终孔检查后，迅速清孔，清孔后在最短的时间内灌注混凝土。清孔的方法：本工程采用换浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防坍孔。利用灌注混凝土的导管代替吸泥泵的吸浆管清孔。清孔的质量要求：1、孔底的沉淀厚度小于5cm。2、清孔后的泥浆性能指标：含砂率小于2%，比重1.03~1.1，粘度17~20Pa•S。沉淀厚度检测采用取样盒检测法，具体做法是在清孔后用取样盒吊到孔底，待到灌注混凝土前取出，测量沉淀在盒内的渣土厚度。严禁采用超钻方式代替清孔保证孔深。4）、钢筋笼加工及安装a）、钢筋笼的制作钢筋的种类、规格、型号符合设计图纸要求。加工前对钢筋进行调直处理。钢筋笼按设计图加工，其偏差符合主筋间距-20mm<dp<+20mm、箍筋或旋筋距-10mm<dp<10mm，钢筋笼直径-5mm<dp<+5mm。主筋保护层厚度偏差±10mm，骨架中心平面位置容许偏差20mm；骨架顶端高程容许偏差±20mm。钢筋安装质量标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力筋间距（mm）两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋±10基础±20灌注桩±202箍筋、横向水平筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高±54弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿周边检查8处基础±10板±3b）、钢筋笼的起吊、就位钢筋笼利用吊车起吊、就位。为防止钢筋笼变形，采用两点吊。第一吊点设在骨架的加强筋处，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一之间。起吊时，先提起第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点的不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。5）、混凝土的拌制及运输、浇筑a）、灌注水下混凝土之前，检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。b）、混凝土搅拌时，将混凝土用料，砂、石、水泥、水的配比数量列表挂牌在拌和站明显处。砂、石通过拌和站的自动计量器自动进料，检查用水量是否准确，上料次序为砂子、石子、水泥、水、搅拌时间一般为60-90s，保证搅拌均匀颜色一致。c）、水下混凝土灌注要求导管有良好的水密性，导管第一次使用时进行水密实验，导管、阀门、储料斗要求有足够的刚性，导管直径≥25cm，阀门、储料斗与之配管，导管每节段长1-3m，导管、阀门、储料斗之间通过螺栓连结。阀门宜便于开启，使混凝土能迅速下落到孔底。砼灌注时，间隙时间不宜超过30min，灌注速度5-20m/h。d）、导管在钻机旁预先分段拼装，在吊起时逐段拼装。导管吊起和升降，使用钻机的吊装设备。以监理工程师批准的混凝土配合比设计为依据，混凝土在拌和场拌制，用混凝土输送泵输送至料斗中。混凝土灌注的一个关键是首批混凝土的灌注。首批灌注下去的混凝土要满足导管初次埋置深度的需要。随着混凝土的不断灌注，拆除导管。注意不让导管出露在混凝土外，必须保证导管埋入砼顶面以下至少2.6m。砼灌注高度必须高出桩顶50~100cm，以确保桩顶砼质量。e）、导管安装时，导管底部至孔底应有250~400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1m）和填充导管底部间隙的需要。首批灌注砼数量的计算如下：V≥ΠD²/4（H1+H2）+Πd²/4h1式中：V——灌注首批混凝土所需数量（m³）D——桩孔直径（m）H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4mH2——导管初次埋置深度（m）d——导管内径（m），h1——桩孔内混凝土达到埋置深度Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即：h1=Hwγw/γcHw——孔内水或泥浆的深度γw——孔内水或泥浆的重度γc——混凝土拌和物的重度假设：D=1.8m，H1＝1m；H2＝0.4m,不考虑导管内混凝土的量，则可计算出首批至少为3.56方，故漏斗容积取4方。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。经常测量孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管在无水进入的状态下填充，混凝土输送泵的泵管设底阀，以防水和管中混凝土混合。泵管在桩内混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，均保持在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，做到一次连续操作。在灌注混凝土时，随时用测探锤测量导管长度和所灌注的混凝土面高度。注意灌注在混凝土初凝前一次全部完成整桩灌注。如混凝土数量较大时，可在首批混凝土中掺入试验确定的缓凝剂。6）、钻孔钻渣及泥浆处置由于本桥桥区地形较为开阔，故钻孔泥浆可就近堆放。7）、钢护筒拆除本合同段所有桥梁桩基用钢护筒均要求永久使用，故钢护筒只拆除出土部分。2、承台及系梁施工承台及系梁施工作业流程为：放样开挖→凿桩头→桩基检测→浇筑垫层混凝土→绑扎钢筋→立模→浇筑混凝土→养护。（1）测出承台及系梁位置，采用自然放坡方法，人工配合机械开挖，基坑底边距承台及系梁边缘线1.0m，坡率1：0.75～1.0。出现地下水时，坑底四周设排水沟及集水坑，用水泵抽到既有排水沟渠，保证基坑不集水。（2）基坑开挖后，立即凿除桩顶松散层，并进行基坑地基处理，整平夯实。（3）对桩基进行无损检测，经检验合格后再进行下道工序施工。（4）基坑超挖15cm，先在基底铺筑10cm厚碎石垫层并夯实，再浇注5cm厚低标号砼，人工抹平做为承台及系梁底模，以解决底模的平整度和承载力的要求，保证底模质量，其宽度应比承台每侧宽10cm，以便于立侧模。（5）底模混凝土浇筑后，在底模放出承台及系梁大样，进行钢筋绑扎。绑扎时调整好主筋与钻孔桩主筋的位置，钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块，以保证保护层厚度的要求。采用点焊固定时，不得烧伤主筋。安装成型的钢筋骨架稳固性、尺寸、位置、高程符合验收标准。同时，避免混凝土施工过程中踩踏钢筋。（6）钢筋绑扎完毕通过隐检后，进行侧模的支立。模板采用组合钢模板，利用坑壁进行支撑、固定。要保证模板平顺，严密不漏浆，模板表面涂刷脱模剂。（7）灌筑混凝土模板安装检验合格后，进行混凝土浇筑。混凝土分层浇筑，每层控制在30cm左右，连续作业一次完成。采用插入式振捣器振捣。（8）混凝土终凝后，及时覆盖养护。拆模后，四周基坑用原土分层夯填密实。（9）承台及系梁施工中严格按设计及规范要求施工，桩基施工接近到承台位置时，将承台钢筋绑扎、焊接、立模并整体浇筑，严禁在截面变化处出现施工接缝，承台为C35海工耐久性混凝土。（10）承台及系梁灌注完达到强度后，必须经测量人员进行结构尺寸的检查，并取得监理工程师的签认。承台及系梁检查项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTGF80/1-2004附录D检查2尺寸(mm)±30尺量：长、宽、高检查各2处3顶面高程(mm)±20水准仪：检查5～8点4轴线偏位(mm)15全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点3、墩柱施工（1）、施工准备1）、凿除桩顶顶面的浮浆并充分打毛冲洗干净；2）、墩柱模板打磨上脱模剂；3）、墩中心测量放样；（2）、钢筋加工和安装钢筋表面洁净，使用前应将表面油脂、漆皮、锈等清除干净，钢筋平直，无局部弯折，采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求，各类钢筋下料尺寸符合设计及规范要求，钢筋焊接主筋采用双面焊接，焊接长度不少于5d，加强筋与主筋采用焊接，螺旋筋与主筋采用绑扎，加强筋采用双面搭接焊，焊接长度不少于5d。（3）、模板加工与安装立柱模板采用定型钢模，模板采用5mm厚钢板，背筋用槽钢加固，使之有一定刚度，在施工和搬运过程中不得变形，接缝要平整严密不漏浆。模板安装完毕后，应保持位置正确，且必须对其刚度、平面位置，顶部标高、垂直度进行严格检查。钢筋及模板安装定位自检合格后，报请监理工程师复检，合格后方可进行混凝土浇筑，模板在安装前刷脱模剂，拆模后清除模板表面杂物同时检查并校正模板，确保钢模板平整度符合施工规范要求。对模板的缝隙采用橡胶垫圈或者用油涂抹墙缝，模板安装前应在承台按标准做好水平砂浆垫块，保证模板牢固。稳定、无错台、杜绝漏浆和跑模现象发生。（4）、混凝土浇筑及养生墩柱混凝土浇筑，采用混凝土拌和站集中拌制，砼罐车运输至现场，输送泵泵送入模，混凝土入模采用串筒连接入模的方法进行灌注，混凝土采用插入式振动棒进行振捣，每层混凝土浇筑厚度控制在30厘米，振捣棒在距离模板10厘米处进行振捣，振捣先周边后内心。当混凝土浇筑至立柱顶部时，将多余的水泥浆除去，并在初凝前进行复振，以消除混凝土立柱顶面附近的裂缝。浇筑混凝土前，检查模板的牢固性，并清理干净模板内杂物，经监理工程师检查批准后，在进行浇筑工作。在浇筑是使砂浆紧贴模板，保证混凝土表面光滑，无气泡或蜂窝。浇筑完毕后，在混凝土终凝前应凿出混凝土新鲜面，确保墩柱与盖梁连接牢固。混凝土养生：混凝土采用塑料薄膜包裹墩柱混凝土外壁，采用自然洒水养护，确保墩柱处于湿润状态。4、桥台施工（1）、0#桥台施工施工工艺顺序：测量放样→桩基施工→承台及系梁施工→台帽及耳背墙施工→支座垫石施工→台背回填1）桩基施工（同上）2）承台及系梁施工（同上）3）台帽及耳背墙施工台帽与地面高差较小，而且地面状况良好的地方，采用支架法施工，但对支架基础必须严格处理，确保支架的稳定性。台帽施工采用人工绑扎钢筋、组合钢模支护、插入式振动棒进行振捣；浇筑混凝土时，采用混凝土罐车调运，人工配合浇筑。台帽施工工艺：人、机、料准备及试验项目完成→测量中线放样→安装台帽底模→安装台帽钢筋→安装台帽侧模→砼浇注与养生。①、施工放样将台身顶混凝土浮浆全部凿除，裸露新鲜混凝土，并冲刷干净，以保证台身与台帽砼联接牢固。按照施工设计图纸定出台帽的各个角点，并且测量各个角点的高程，计算出各个点的模板支护高度；施工队根据放样点拉线弹线，定出模板支护范围，并保证模板支护的钢筋保护层厚度。②、台帽底模安装台帽模板采用定型钢模由专业模板厂设计制作。台帽底模标高安装施工误差不应大于±5mm，轴线偏位误差不应大于±10mm，模板接缝间要垫3mm厚的橡胶条，防止接缝漏浆造成混凝土面色差或麻面。③、钢筋制作、安装台帽骨架钢筋在加工车间先加工成骨架片，然后在现场进行绑扎成型。整体吊装就位。吊装应注意吊点位置，并采取必要的加固措施，防止骨架变形。就位要准确，确保钢筋保护层厚度误差不大于5mm。④、安装台帽侧模侧模安装前均匀涂刷脱模剂，侧模与侧模、侧模与底模之间的接缝要紧密，加垫橡胶条防止不漏浆。模板各部位支撑、拉杆要稳固。安装完毕后，仔细检查各部位尺寸以及稳定性。⑤、砼浇注钢筋就位后，安装侧模，侧模使用木顶支撑，并用拉杆对拉固定，浇注前模内一定清理干净，砼采用吊车分层浇注，浇注时注意观察模板的变形和支架的下沉。待上述工作就绪后，通知监理工程师检测合格后准备混凝土的浇筑，要求试验室人员严格按照施工配合比采用质量法进行施工配料。现场采用搅拌站集中拌合，混凝土运输车进行转料，人工配合机械浇筑。混凝土的振捣采用插入式振捣棒作业，振捣过程中要求插点均匀，插棒要快插慢拔,待混凝土表面出现浮浆并无气泡时方可。⑥、养生浇注完毕后，立即覆盖，洒水养生，养生时间不少于7天，以防止砼由于养生不足而引起干裂。台帽属于大体积砼件，其砼浇注选择在一天中气温较低时进行，为控制砼水热化温度，拟采用改善骨料级配，降低水灰比、掺加混和料、掺加外加剂等方法减少水泥用量，采用水热化低的矿碴水泥，并减小浇筑厚度，当气温骤降时加强覆盖保温，加强养生。⑦、拆模根据同条件养护试件，当强度达到要求后，方可拆除模板、支架，进行下一道工序施工。拆除模板时，禁止野蛮施工以避免台帽的缺棱掉角。堆放模板时，要求清除干净模板上的混凝土块并整体集中堆放。4）支座垫石施工①、定位放线待盖梁完成并达到设计强度后，即可进行支座垫石及挡块的施工，首先拉直盖梁顶预留伸出的钢筋，对伸出的预留钢筋按照设计要求形状成形。用全站仪放出支座垫石中心线位置，按照放样点位定出模板位置，用水准仪测量出墩顶垫石高程。②、模板安装垫石施工采用钢模板，模板采用吊车配合安装，钢模板要求表面光滑，平整，接头严密不漏浆，模板的设计、加工需经过验收合格后方可使用，模板支立前，应在模板内表面涂刷脱模剂，以保证砼表面色泽一致。③、钢筋绑扎垫石钢筋网片在钢筋加工场现场加工成型，钢筋使用前应除锈，绑扎钢筋时，按照施工图纸的间距，准确安装钢筋，在垫石钢筋底及侧面绑扎一定数量的水泥砂浆垫块与模板隔开，以保证钢筋保护层厚度。④、砼浇筑a、模板的支立、钢筋的绑扎经验收合格后，清除钢筋上污垢、焊渣与模内杂物及积水，即可准备好浇筑机械、设备，开始垫石的浇筑。b、垫石砼采用拌合站统一拌制。由搅拌车运至现场，先应检验其塌落度与拌合均匀性，满足要求后方可使用，砼浇筑采用吊车配合人工浇筑方案。c、浇筑前，应先洒水湿润盖梁顶砼表面，垫石一次浇筑成型。d、采用小型振动棒振捣垫石砼时，应注意不要触动位移钢筋。严格控制垫石的设计标高及表面平整度。e、拆模与养护①、待垫石砼终凝后，开始洒水养护。砼抗压低昂杜达到要求后，即可利用吊车配合人工拆除模板，拆除时不得重撬、硬砸，以免损伤混凝土表面层。②、垫石砼的洒水养护时间一般为7天，每天洒水次数视环境温度与湿度控制，洒水以保证砼表面经常处于湿润状态，必要时采用塑料薄膜覆盖养护。（2）4#桥台施工（重力式桥台）施工工艺顺序：测量放样→基坑开挖→片石砼基础施工→砼墙身施工→台帽及耳背墙施工→台背回填1）基坑开挖基坑开挖以机械为主、人工开挖为辅，当开挖深度大于4m则采用分台阶放坡式开挖，进入岩层后采用浅孔爆破法开挖。机械开挖成型后用人工清理基底和边坡，要保证基底平整，基底标高满足设计和施工规范要求，边坡平顺。2）片石混凝土施工基础采用C20片石混凝土，片石的掺和量严格按工地试验室提供的配合比施工。投放片石时应投放于中间部位，再用人工搬移，以免溅起的砂浆在模板上形成蜂窝麻面。投放片石时应避开拉筋，以免砸弯拉筋引起跑模。片石强度不小于40MPa，片石掺量不大于25%，片石间距不小于25cm。混凝土达到设计强度的75%后报请监理工程师进行隐蔽检查，检查合格后进行基坑回填。3）混凝土墙身施工首先应将基础顶面冲洗干净，凿除表面浮浆，在基础顶面测定中线、水平，划出墙身底面位置。墙身模板采用大块新钢模，基础顶面安装模板的地方应用高标号砂浆找平，模板与基础顶面应用膨胀螺栓、预埋钢筋等连接牢固。墙身立模后一次浇筑成型，混凝土浇筑应分层浇筑，一般以层厚不超过30-40cm为宜，由于混凝土侧压力和浇筑速度的平方根成正比，所以浇筑速度不宜过快。浇筑中采用插入式振捣器捣固，捣固混凝土要密实，不得漏捣、重捣和捣固过深。4）台帽及耳背墙施工（同0#桥台）桥台一般项目允许偏差：项目允许偏差（mm）检测频率检验方法桥台尺寸长+20，-102用钢尺量，两侧各1点宽+10，03用钢尺量，两侧及中间各1点高±53轴线偏位84用经纬仪量、纵横各2点顶面高程0，-53用水准仪量，两侧及中间各1点平整度52用2m直尺、塞尺量支座垫石预留位置104用经纬仪量、纵横各2点预埋件位置高程±21用水准仪量轴线51经纬仪放线，用钢尺量5、墩台帽梁施工（1）、施工准备施工前对桩顶顶面进行凿毛、清洗。清除桩顶锚固筋上黏附的水泥浆，复查桩顶锚固筋位置是否符合设计。在桩顶顶面放出墩柱中心点和对应边线点的准确位置，作为钢筋和模板安装的控制点。用水准仪放出盖梁底面高程，作为控制模板安装的控制线。（2）、施工方法1）、施工作业顺序铺设底模→安装盖梁钢筋→安装侧模→安装横档和横向支撑→安装拉杆和斜撑（加固）→浇筑砼。2）、模板安装模板固定采用Φ16的拉杆内拉方式固定，拉杆锁定后，穿拉杆的PVC管与模板之间的缝隙采用生胶带或海棉堵塞。模板在安装过程中模板与模板之间接缝接触面均用3mm厚的胶带作垫片，以防漏浆。模板系统施工要点：①、模板在拼装前涂脱模剂，模板所有接缝都应保持平整，接缝处垫胶带，防止接缝处漏浆。②、砼浇筑前应检查模板内是否留有木屑、铁屑、砂土等杂物，可用高压空气或水冲洗干净。砼浇筑时，要随时检查模板，保证浇筑过程中模板不变形、不漏浆。③、在混凝土初凝至到达拆模强度之前，模板不得振动。3）、钢筋工程盖梁钢筋采取现场直接绑扎，绑扎时注意各种预埋件应与主筋牢固焊接，以防止振捣混凝土时发生变形、移动。绑扎后对钢筋数量、规格、型号、位置及接头焊接质量、数量进行检查，并对支座垫石钢筋的安装位置应认真仔细的检查核对。4）、混凝土浇筑混凝土采用拌和站集中拌和，砼罐车运输至现场，输送泵泵送入模，分层浇筑，分层厚度不得大于30cm。浇筑顺序由中心向两端进行。捣固方式采用插入式振动器振捣。振捣过程中，对预埋件下面及附近的混凝土应注意加强振捣，并防止振动器触动预埋件；盖梁顶面标高应有明显的控制线，保证盖梁顶面高程和各预埋件位置与外露部分尺寸准确。混凝土施工时除制备混凝土强度检验的试件外，还应多备1～2组试件用于拆模时间参考。5）、盖梁施工控制要点a、在铺设好底模监理工程师检查合格后即可绑扎钢筋。钢筋绑扎时注意检查预埋件的位置，底板上钢筋的保护层等均应满足设计和规范要求。b、支立模板，模板表面须光滑平整、接缝严密、支立稳固、支立平面位置与尺寸准确。砼浇筑前模内应清洗干净，不能有积水杂物；c、砼浇筑分层浇筑，严格振捣，注意砼的输送速度，不可因此产生施工“冷缝”。d、砼浇筑结束后及时覆盖湿麻袋洒水养护，养护措施按规范规定进行；e、模板的拆除，以同条件试件的抗压强度判定。侧模在混凝土抗压强度到达2.5MPa时方可拆除；底模在混凝土抗压强度到达设计强度标准值的75%并经监理工程师同意后方可拆除。模架拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。f、盖梁施工时注意预埋支座垫石钢筋及防震锚栓孔，仔细复核钢筋的平面位置和高程，并检查定位钢筋是否牢固稳定，要确保盖梁砼浇注时，支座垫石钢筋于防震锚栓孔不发生位移。墩、台帽或盖梁实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2断面尺寸（mm）±20尺量：检查3个断面3轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点4顶面高程（mm）±10水准仪：检查3-5点5支座垫石预留位置10尺量：每个6、支座垫石施工（1）、定位放线待盖梁完成并达到设计强度后，即可进行支座垫石及挡块的施工，首先拉直盖梁顶预留伸出的钢筋，对伸出的预留钢筋按照设计要求形状成形。用全站仪放出支座垫石中心线位置，按照放样点位定出模板位置，用水准仪测量出墩顶垫石高程。（2）、模板安装垫石施工采用钢模板，模板采用吊车配合安装，钢模板要求表面光滑，平整，接头严密不漏浆，模板的设计、加工需经过验收合格后方可使用，模板支立前，应在模板内表面涂刷脱模剂，以保证砼表面色泽一致。（3）、钢筋绑扎垫石钢筋网片在钢筋加工场现场加工成型，钢筋使用前应除锈，绑扎钢筋时，按照施工图纸的间距，准确安装钢筋，在垫石钢筋底及侧面绑扎一定数量的水泥砂浆垫块与模板隔开，以保证钢筋保护层厚度。4）、砼浇筑a、模板的支立、钢筋的绑扎经验收合格后，清除钢筋上污垢、焊渣与模内杂物及积水，即可准备好浇筑机械、设备，开始垫石的浇筑。b、垫石砼采用拌合站统一拌制。由搅拌车运至现场，先应检验其塌落度与拌合均匀性，满足要求后方可使用，砼浇筑采用吊车配合人工浇筑方案。c、浇筑前，应先洒水湿润盖梁顶砼表面，垫石一次浇筑成型。d、采用小型振动棒振捣垫石砼时，应注意不要触动位移钢筋。严格控制垫石的设计标高及表面平整度。e、拆模与养护①、待垫石砼终凝后，开始洒水养护。砼抗压低昂杜达到要求后，即可利用吊车配合人工拆除模板，拆除时不得重撬、硬砸，以免损伤混凝土表面层。②、垫石砼的洒水养护时间一般为7天，每天洒水次数视环境温度与湿度控制，洒水以保证砼表面经常处于湿润状态，必要时采用塑料薄膜覆盖养护。5.5上构施工方案1、空心板预制施工（1）、施工准备1）、预制场建设（见预制场平面布置图）预制场设于K23+940—K23+020段，占地4000m2，负责本合同所有后张法预应力空心板的预制。在场内设预制20m台座16个，空心板模板3套（中板2套，边板1套），钢筋加工车间1个共940m2，库房1个共30m2。空心板养生采用喷淋式自动养生，养生管道沿每排台座周边布置。为便于场内排水，空心板预制场内，台座与台座间使用标准砖砌筑排水槽。预制场外设置纵向2边排水沟，同时模板设置横向排水沟，保证场内正常情况下无积水。临时用电线路沿路基左侧边沿布置，采用3相5线制按相关规定架空布设。2）、混凝土搅拌站拟使用K31+875路基拌和站。3）、存梁区存梁区设置在K23+860~K24+040，设存梁枕梁,预计存梁量为100片。4）、钢筋加工场空心板预制场外侧设置钢筋加工场，钢筋加工场占地面积100m2，由钢筋存放区、钢筋加工区和成品存放区三个部分组成。其中钢筋加工区地面采用10cm厚C15砼进行硬化且搭设彩钢瓦防雨棚，钢筋存放区地面使用碎石片进行铺设且砌筑钢筋底座，钢筋存放在底座上。放进存放时按规格型号堆码整齐，并用彩条布进行覆盖。5）、预制台座建设根据进度计划及预制周期安排，拟建20m台座共16个，K23+940—K23+020，台座间距1.8m，尺寸为交错布设。计划月生产能力60片，存梁区设存梁枕梁，计划存梁能力100片。如不够存梁到时可考虑存于路基上。a）台座建设预制场台座基础采用砼扩大基础，台座布置方向与设计路线平行。首先对预制场地进行平整，然后对各个预制台座端部处，开挖深40cm，宽度180cm,长1.5m的坑槽，台座其余部分开挖深20cm，宽180cm沟槽，浇筑混凝土。形成地基后，放样设置16个预制台座，在台座2端砼里加2层￠16钢筋网增加承载力,间距20*20cm；台座面板由4mm钢板组成空心板底模板，在两端头约100cm处设置吊装孔，整个台座的边线直顺度误差不得超过±2mm，高程误差不得超过±2mm，保证钢板底座与砼支墩连接牢固可靠。b）台座预拱度设置空心板放置位置比基础高出0.1m，以便模型支立且与地梁距离为0.25m（中板），台座顶面，采用0.05*0.05m角钢进行包边。角钢必须加固稳固且直顺，不得出现折角。6）、混凝土的配制严格按中心实验室批复的混凝土配合比施工。（2）、空心板预制施工工艺1）、制梁台座、模板预制梁台座为条形混凝土台座，并按设计和规范要求设置反拱。预应力梁的制梁台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距适宜，钢模板的面板变形不大于1.5mm。空心板梁的内外模均采用钢模板，以确保梁体几何尺寸，对模板面应认真处理，涂刷优质脱模剂。模板组拼精度应满足规范要求。预制梁端模应考虑预应力钢束锚下垫板的固定，其孔口位置误差在±2mm以内。预应力力梁张拉以后，梁体中部拱起，在施加预应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载转换为分部于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均设置钢筋网加强，不得有沉降，满足其预应力梁支点受力的要求。2）、钢筋加工、绑扎a）、钢筋的加工

钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，人工运至预制场在钢筋台架上进行绑扎，绑扎完成后整体吊装至底模上。钢筋的下料、弯折、绑扎和焊接均按照设计图纸及施工规范操作，并且做到综合考虑，避免不必要的浪费。

钢筋加工应符合现行《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T

F50-2011）中的有关技术要求：

①、钢绞线应妥善保管，严禁使用出现刻痕及严重锈蚀的钢绞线。钢绞线的每批交货除有明显标志和出厂质量证明书或试验报告单，认定其技术要求、试验方法和检验规则符合国家有关标准的规定外，在使用前必须对其强度、引伸量、弹性模量、外形尺寸及初始应力进行严格检验、测试。采用的锚具必须质量可靠并符合设计要求。②、预应力钢束的成孔，选用符合设计要求的波纹管，接缝数量尽可能保持最少，其接头采用套接法，套管长约40cm，管纹互相转接吻合，接头处使用塑料胶布缠绕紧密并仔细检查波纹管有无破损情况，有小孔洞的修补好后，再投入使用，以防止漏入水泥浆。③、根据预应力钢束工作长度及张拉设备情况确定预应力钢束下料长度。④、预应力管道必须严格按照设计坐标定位，误差不超过±2mm，管道每50cm设置一道定位钢筋。预应力管道连接必须保证质量，应防止在施工中人为因素导致管道变形或是穿孔，杜绝因漏浆造成预应力管道堵塞；并在砼浇注之前向管道内穿入塑料抽拔管，砼浇注完毕后和初凝前分两次来回穿抽拔管以防堵管。⑤、钢绞线的轴线应垂直于锚垫板面，并且按设计图定位准确、牢固。浇筑混凝土前将锚垫板口密封，防止水泥浆渗入。

b）、钢筋绑扎

钢筋原材料必须有标志、标牌，以避免不同型号的钢筋相互混淆。钢筋在模架上进行绑扎，整体吊装就位。与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开。预制空心板梁绞缝钢筋安装应确保其密贴模板，并采用定位钢筋辅助定位，确保混凝土拆模完毕后（砼强度达到75%以上）能够凿出，禁止大范围破坏混凝土。伸缩缝及防撞护栏预埋钢筋应使用挂线法辅助定位，确保预埋尺寸，并与梁板钢筋骨架连接牢固。3）、预应力管道及钢束安装a）、钢绞线应妥善保管，严禁使用出现刻痕及严重锈蚀的钢绞线。钢绞线的每批交货除有明显标志和出厂质量证明书或试验报告单，认定其技术要求、试验方法和检验规则符合国家有关标准的规定外，在使用前必须对其强度、引伸量、弹性模量、外形尺寸及初始应力进行严格检验、测试。采用的锚具必须质量可靠并符合设计要求。b）、预应力钢束的成孔，选用符合设计要求的波纹管，接缝数量尽可能保持最少，其接头采用套接法，套管长约40cm，管纹互相转接吻合，接头处使用塑料胶布缠绕紧密并仔细检查波纹管有无破损情况，有小孔洞的修补好后，再投入使用，以防止漏入水泥浆。c）、根据预应力钢束工作长度及张拉设备情况确定预应力钢束下料长度。d）、预应力管道必须严格按照设计坐标定位，误差不超过±2mm，管道每50cm设置一道定位钢筋。预应力管道连接必须保证质量，应防止在施工中人为因素导致管道变形或是穿孔，杜绝因漏浆造成预应力管道堵塞；并在砼浇注之前向管道内穿入塑料抽拔管，砼浇注完毕后和初凝前分两次来回穿抽拔管以防堵管。e）、钢绞线的轴线应垂直于锚垫板面，并且按设计图定位准确、牢固。浇筑混凝土前将锚垫板口密封，防止水泥浆渗入。4）、模板安装利用吊车安装模板，立模时按底模已打出的梁轮廓线，先安装内模，内模侧模，再安装端模，对正立好，板缝用薄海绵条压紧以防漏浆。立模后要对板缝、连接上拉杆、下楔块，进行检查，确认无误后安装振捣器进行砼施工。5）、预应力空心板浇注砼前的检查所有砼材料必须合格。砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度安定性试验。砼配合比通过设计和试拌确定。预应力空心板的梁长、顶板宽度、腹板厚度、锚垫板和预埋件位置必须符合设计要求。顶板的拉杆、侧模的斜撑必须牢固可靠。6）、砼浇注梁体砼采用K31+875砼拌合站集中拌合，用砼罐车将砼运至预制场，采用吊车吊起料斗向模板内灌注砼。预应力空心板砼的浇注采用分层浇筑法，分三层浇筑完毕。浇注顺序为先浇注底板，再浇注腹板和顶板。每层浇筑先从较低一端开始下料，在将接近另一端时，则改为从另一端反方向投料，以确保证梁端砼质量，而在距该端部4m～5m处合拢。砼振捣与灌注配合进行，振动时间和次数，依砼密实度而调整。密实的标准是：砼不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。灌注顶板砼时，以插入式振动器为主。当砼浇筑过程中出现异常不能保证下层砼初凝前连续浇筑，应果断及时拆除模板，清除砼，将钢筋冲洗干净，待正常后重新浇筑。7）、砼养护及拆模a）、洒水养护砼终凝后立即进行撒水养护，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为准。b）、拆模砼强度达到设计要求时拆除梁体外侧模板。拆模时用撬棍或钩子轻轻撬动模板，使模板与砼脱离，防止撬坏砼。拆下的模板经清理、调整、涂脱模剂后倒用。8）、预应力施工张拉采用两端张拉，当空心板砼的强度达设计要求且砼龄期不小于7天，方可进行空心板预应力施工。钢束张拉顺序:左N1→右N2→右N1→左N2。a）、预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计规定；设计未规定时，其偏差应控制在±6％，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。b）、预应力筋的理论伸长值ΔLL（mm）可按下面公式计算：ΔLL=PPL/APEP式中：PP-预应力筋的平均张拉力（N）,直线筋取张拉端的拉力；两端张拉的曲线筋，计算方法见规范附录C1；L-预应力筋的长度（mm）；AP-预应力筋的截面面积（mm2）；EP-预应力筋的弹性模量（N/mm2）。c）、预应力筋张拉时，应先调整到初应力σ0,该初应力宜为张拉控制应力σcon的10％，伸长值应从初应力时开始量测。预应力筋的实际伸长量除量测伸长值外，尚应加上初应力以下的推算伸长值。预应力筋张拉的实际伸长值ΔLs（mm）可按下面公式计算：ΔLs=ΔL1+ΔL2式中：ΔL1-从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；ΔL2-初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。d）、张拉程序如下：0→10%σ（量测初始伸长值）→20%σ→100%σ→持荷5min→回油锚固（量测最终伸长值）。在进行初张拉时，在钢绞线上划线，作为测量钢绞线伸长量的参考点，并检查钢绞线有无滑丝现象。e）、张拉时，油泵加油应慢速均匀，不得突然加载或突然卸载，且应两端张拉基本同步进行。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。预应力钢束在同一断面上的断丝率不得大于1％，实际张拉按不允许出现断丝控制，出现断丝现象，停止张拉，退锚抽换钢束，重新张拉。f）、当气温下降到+5℃以下时，将搭设暖棚，将张拉环境温度保持在+5℃以上。g）、钢束张拉完毕，严禁撞击锚头，钢束工作长度一律用砂轮切割机切割，严禁采用氧焊或是氧割切除，留下的锚头以外的钢束长度不应小于3cm，也不得大于5cm，封锚混凝土应抹平，以满足外观质量要求。h）、张拉设备配置时，张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验。校验时，千斤顶、压力表及油泵配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，算出分级张拉的应力和张拉力。千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校验。9）、压浆孔道压浆采用真空压浆工艺，压浆孔位置严格按照设计要求布置。压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，且不超过48小时内完成。压浆前先对孔道冲洗、吹干，为防止收缩，可加入适当膨胀剂，水泥浆的泌水率最大不能超过4%。施工工艺为：安装密封罩，连接真空灌浆组件；打开进水阀、起动真空泵；对孔道进行试抽真空，当孔道真空度稳定保持在-0.1MPa左右时，可进行压浆，如不行检查孔道密封情况。压浆时从透明胶管观察，到即将进入负压容器时，立即关闭阀门2和真空泵，打开阀门1，让浆液流出孔道，出浆口与压浆口浆浓度一致时，依次关闭阀门3、压浆口阀门、压浆泵，使孔道内维持正压力一段时间，完成注浆。同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断。如遇机械事故不能迅速恢复则应安装水管冲掉已灌水泥浆，并将一切预留孔道疏通，待重新压浆。夏季进行压浆工作采取降温措施，使水泥温度不超过30℃；在冬季应采取保温措施，使构件的混凝土温度在24小时内不低于＋5℃时进行压浆。10）、封端压浆后及时将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板，锚具及端面砼表面的污垢，并凿毛；按设计要求绑扎端部钢筋网；固定封端模板，校核梁体全长，其长度应符合允许误差标准规定；灌注砼的配合比及强度要求应与梁体砼相同，且必须振捣密实；砼初凝后，应带模浇水养护。2、空心板吊装（1）、测量定位测量放样出支座的位置，检查支座垫石的标高、表面平整度。避免安装支座后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。梁板安装后还应再次检查，使梁、板就位准确且与支座密贴，就位不准确时，或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施，使梁就位准确、支座受力均匀。（2）、支座安装支座安装前对支座垫石进行检查，支座安装标高按设计要求控制，以保证平面两个方向的水平。检查支座，对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一工序。（3）、架桥机过孔桥梁架设采用双导梁架桥机架设为主。1）、将要过孔的前方盖梁上铺设1层80cm长的短枕木，枕木上方铺1段横移轨道。2）、收起后端支腿，两台起重小车移至架桥机后部作架桥机过孔时的平衡重。3）、架桥机向前移动至桥台，将跨孔支撑升降装置置于前升降走行支架后面，再将跨孔支撑升降装置走行支架上的4个支撑丝杠支顶在纵移走行轨上并调平，使走行轮悬空，然后接通电源使升降柱升起，托起架桥机身的前部使前升降支架的走行轮悬空。与此同时启动架桥机中部走行机构和运梁车的走行机构，使其一起前移，移至1#桥墩落梁处停止，卸掉前升降柱下端座销，使座销连同走行机构落在桥台上，将长柱联结在接力柱下端，再将分开的座销连同走行机构一起联结在接力柱下。4）、前走行机构由纵移转换为横移，同时启动中部走行机构和运梁小车走行机构，使架桥机连同运梁车一起向前移动，直至架桥机跨孔到位，然后起动前升降装置使升降柱向下伸长，走行轮落在横移轨道上，到此，跨孔即告完成。5）、后方横移轨道过孔完成后，解除机身后端平衡重，将过孔支撑升降装置继续向上顶起，使中部走行轮悬空，然后将中部走行机构由纵移转换为横移状态。将过孔支撑升降柱下落，托轮离开架桥机主桁下弦，解除支撑使中部走行轮坐落在后面的横移轨道上，架桥机则安全处于横移状态。6）、接长横移轨道。（4）、喂梁和运梁1）、空心板在预制场集中预制，采用吊车和运梁平车将待架梁送入架桥机跨内安装。2）、架设施工梁体吊离台座时应仔细检查梁底的砼质量（主要是空洞、露筋、钢筋保护层等）。为保证梁体的安装精度，预制梁必须符合质量要求，为此运送至现场前应附有合格证明。3）、预制梁安装时，应注意上下工序的衔接。如果在安装时与设计规定的条件不同，应及时联系设计单位，提出有效的解决措施。4）、检查支撑结构的尺寸、标高、平面位置和墩台支座与梁体支座尺寸，清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物。5）、在存梁区吊车把梁吊到运梁车上，运梁车以不大于5km/h的速度将梁运至架桥机尾部，先用1#起重小车吊起梁的前端，拖动运梁车，使梁后端移至2#起重小车之下，再用2#起重小车吊起梁的后端，然后，两台起重小车一起前进，使梁纵移到位。喂梁完毕，运梁车返回存梁区再运梁。（5）、吊装落梁1）、架桥机就位，将架桥机前臂伸出，利用自身的行走装置进行就位，落下前支腿，进行车挡锁定，支撑牢固。2）、当梁前端进入前行车的吊点下面时，即用前行车上的链滑车将预制梁前端稍稍吊起，取去走板滚筒后在落至原来高度，而后由绞车牵引前行车前进。当预制梁后端进入后行车吊点下面时，仍按上述操作进行，完毕后，继续引梁前进把它运到规定的位置。3）、用平板车运输空心板时，支点间须垫上麻袋和橡胶垫，以免损坏车辆和梁体。为满足车辆途中转弯要求，支点处设活动转盘，以免损伤混凝土。在钢丝绳与梁体的所有接触部位均需包（垫）防护材料，不得损伤梁体棱角和钢丝绳。梁体外侧吊梁孔宜适当靠外以增大该侧力距，保证吊装、运输过程中的平衡，防止倾倒。运输过程中将梁体与拖用花篮螺栓连接。转盘与托架间设焊块，阻止运输过程中梁体滑移。4）、导梁横移。先把行车轮制动，然后把梁落在横向滚移设备上，用斜撑支住以防倾倒，再把预制梁和导梁都横移到规定位置（横移导梁时，后边两个支点处临时用附有花篮螺丝的拉杆将左右两组导梁的下缘横向连接起来，使左右两走板的滚速一致），导梁横移时，导梁三个支点横移速度一致。然后吊梁就位。5）、在轨道上拼装导梁,推移至安装桥孔,推移时,要注意导梁前后受力平衡,确保抗倾覆系数大于1.5。（6）、注意事项 1）、待梁板、墩台盖梁的砼强度达到设计强度的100％后才可架设安装；2）、对预制完成的空心板进行验收，核对编号、生产日期、梁长、起拱度、宽度等。安装前要认真核对梁板编号，并按吊装顺序依次运梁，做到吊哪片运哪片；3）、安装前应将墩、台支座垫石表面及梁底面清理干净，并检查支座垫石是否水平；4）、在正式起吊前，应进行满载或超载的起吊试验，对起重小车的行走部分及起重索具、钢丝绳经常进行检查，以检验起吊设备的可行性，进一步完善操作方法；5）、移、运、架梁应保持适宜的速度，起吊时卷扬机系统做到缓慢同步进行，并随时观察导梁的垂直度及横梁的受力情况；6）、落梁应平稳不得摆动，以免支座产生位移，发现差异应及时调整，且不得用撬棍移动梁板，必须吊起重新落梁；7）、吊装前应检查吊装机械是否正常可靠，各部件操作系统有无异常，并试运转。吊机支腿必须全伸，机身必须平衡。8）、吊装使用的材料、机具，如手动葫芦、千斤顶以及钢丝绳、吊钩、卡环等必须先检查确认其符合使用要求。严禁在吊装时由工人在预制梁上悬空作业，严禁超负荷起吊。9）、在主梁起吊、运输、安装过程中，要有临时稳固措施，防止主梁倾斜，应始终保持梁体处于简支状态，梁体平移时，两端应同时进行，注意平衡，防止梁体受扭。10）、每孔安装完毕，必须经监理工程师检查验收合格后方可进行下一孔架设作业。3、绞缝施工（1）、空心板安装结束后，人工平顺预埋筋，并绑扎绞缝钢筋，支立端部模板，砼由运输车运至现场，吊车配合进行绞缝砼浇筑。（2）、浇筑绞缝混凝土之前，必须清除结合面上的浮皮，将梁板上的杂物全部清理干净，以免在绞缝施工时落入缝内而影响绞缝砼的强度，并用水冲洗干净，然后吊底模，用缝内吊铁丝挂PVC管方法固定底模，用砂浆堵缝，在砼硬化后所有底模拆除。（3）、待堵缝砂浆达到强度后，开始绑扎绞缝钢筋。钢筋绑扎完成后，经过验收合格方可浇筑混凝土，绞缝混凝土采用实验室配制的配合比，搅拌站统一拌制，用混凝土运输车运输，吊车配合人工进行浇筑砼，用插入式振捣棒振捣密实，表面抹平，顶面略低于梁板顶面1-2cm，以利于和桥面的连接和浇水养生。砼浇筑完成后立即用土工布覆盖，洒水养生7天。（4）、施工时及时进行梁板间联结钢板的施工，以保证梁板位置不移动，待其强度达到设计强度85％后，方可浇筑桥面砼。4、桥面铺装（1）、施工准备浇筑铺装层之前要复测梁板面标高，以确保铺装层混凝土的设计厚度，凿除浮渣、浮浆，清除泥土等杂物，表面拉毛，并用高压水枪冲洗干净。（2）、钢筋施工现浇层内布设Φ12钢筋网。钢筋严格按设计图纸要求进行加工、安装。搭接钢筋采用单面焊接，焊接长度不小于10d。钢筋必须横平竖直，严禁出现到处弯曲。（3）、混凝土浇筑1）、本桥采用10cm厚C50普通水泥砼现浇层，在浇筑前，桥面先洒水湿润，若接缝或桥面有残渣，则用高压水枪冲洗干净。2）、砼由罐车运送至施工地点，从低端开始全副向另一端推进浇筑。根据罐车每一次放出的混凝土均匀布料，短距离人工输料推平。3）、混凝土铺满后用振动梁进行振捣。施工时将振动梁放于桥面砼上，用人工换满拖动前移，对砼进行振捣，人工在振捣梁前用铁锹取多余的砼。振捣完毕后，用滚杠搁置于标高带上，慢慢滚动，确保砼表面平整，人工用木抹子跟进抹面，平整度达到要求即可。4）、混凝土初凝完毕后，用毛刷立即进行拉毛处理。表面立即铺装上土工布、洒水养护，使其保持润湿，养护时间一般为7至14天。5、防撞护栏施工（1）、施工准备对护栏底座表面进行清理，将施工时的残渣、松散混凝土及其他垃圾全部清理干净，用水冲洗干净。确保护栏底座与梁板接触面的粗糙度和清洁度。（2）、钢筋加工及安装1）、钢筋加工严格按设计图纸尺寸进行加工，保证搭接焊接长度。2）、先焊接两端的主筋，然后焊接中间的钢筋，安装高度控制好，确保钢筋安装高程在同一层面上。3）、护栏内纵向水平箍筋安装时接头采用绑扎工艺，绑扎长度不得小于25d，绑扎采用铁丝梅花形进行绑扎牢固。（3）、模板安装1）、模板采用定型钢模板，刚度大，表面光洁，接缝平整光滑，不漏浆。同时，在模板上设对拉丝杆进行固定。2）、在模板与桥面的连接处，应用砂浆进行封堵，以确保模板底边与桥面连接处牢固、不漏浆。3）、模板固定后检查模板的顶面平整度、顶面标高、垂直度，模板线形及纵横向稳定进行检查，检查合格后方可浇筑砼。（4）、混凝土浇筑1）、防撞护栏混凝土按一定厚度、顺序、纵向分层浇筑，一次下料不宜过多，应少下料、勤振捣，尽量使混凝土中的气体排出，减少混凝土表面气泡的产生。2）、振捣时，避免振捣棒碰撞模板、钢筋及预埋件，使混凝土得以充分振捣，确保混凝土质量。对角隅或钢筋较密处混凝土施工可采用小直径振捣棒进行振捣，防止漏振或振捣不密实现象发生。3）、浇筑时派专人检查模板及预埋件位置，发现问题及时纠正。4）、防撞护栏护栏混凝土顶面进行收浆、抹面、压光处理，并在混凝土浇筑完成后及时覆盖土工布进行洒水养生。6、桥面排水施工（1）、泄水管的布置泄水管通常采用铸铁管，泄水管顶部采用铸铁格栅盖。泄水口周围的桥面板应配置补强钢筋网。为便于桥面铺装层排水，铸铁管伸入桥面铺装部分做成圆孔状，圆孔直径1cm。泄水管应错开桥梁的伸缩缝或桥面绞缝布设，泄水孔沿纵桥向3m设置一个，在桥梁伸缩缝的上游方向应增设泄水孔，以减少流向伸缩缝的水量。泄水管管口及其附近应略低于桥面5mm，以便排水流畅。（2）、碎石盲沟设置碎石盲沟也是布置在路面较低一侧的防撞墙边，先铺沥青砼下层，待碾压形成后，在离防撞墙10厘米处锯缝，然后清除沥青混合料，换填粒径为2厘米的单级配碎石，再铺设沥青砼下层，施工完毕后，应保证铸铁格栅盖能抽换。在制作碎石盲沟及铺设沥青砼面层时务必注意防止碎石及沥青砼堵塞泄水孔入口，影响排水效果。7、伸缩缝施工（1）、开槽1）、在桥面沥青混凝土铺装层施工完成后，根据各种类型伸缩缝施工设计图的要求进行准确放样以及确定开槽宽度，弹好线以后用切割机切缝。切缝线以外的沥青混凝土路面必须仔细用塑料布覆盖并用胶带纸封好，以防切缝时污染沥青路面。切缝应整齐、顺直并注意把沥青混凝土切透，无啃边现象，以免开槽时沥青混凝土松动。

2）、开槽时要将槽内的沥青混凝土、松动的水泥混凝土凿除干净，应凿毛至坚硬层并用强力吹风机清除浮尘和杂物。开槽后禁止车辆通行，严禁施工人员踩踏槽两侧边缘，以免槽两侧沥青混凝土受损。

3）、清理板端间隙内的杂物，尤其是混凝土块必须清理干净，然后用泡沫塑料填塞密实。如有梁板顶到背墙的情形，须将板端部分凿除。

4）、理顺、调整槽内预埋筋。对漏埋或者折断的预埋筋应进行修复。5）、开槽后产生的所有弃料必须及时清理干净，确保施工现场整洁。（2）、伸缩缝安装1）、安装伸缩缝时，上部构造端部间的空隙宽度及伸缩缝的安装预定宽度，均应与安装温度相适应，并应遵照图纸规定。伸缩缝的安装，应在伸缩缝制造商提供的夹具控制（将伸缩装置预置）下进行。伸缩缝一般应在15℃～25℃的温度范围内安装。2）、伸缩缝的中心线要与梁端中心线相重合。如果伸缩缝较长，需将伸缩装缝分段运输，到现场后再对接，对接时将两段伸缩缝上平面置于同一水平面上，使两段伸缩缝接口处紧密靠拢并校直调正。用高质量的焊条，逐条焊接，焊接时宜先焊接顶面，再焊侧面，最后焊底面，要分层焊接并及时清除焊渣,焊接结束后用手提砂轮机磨平顶面。

3）、伸缩缝的标高控制与固定。采用10×10角钢作定位角钢，使伸缩缝上顶面比两侧沥青混凝土面层的标高低约2～3mm，同时控制伸缩缝的标高，然后对伸缩缝的纵向直线度进行调整。伸缩缝的标高（水准仪控制）与直线度（线绳控制）调整到符合设计要求后，可进行临时固定，固定时沿桥宽的一端向另一端依次将伸缩缝边梁上的锚固装置与预留槽内的预埋钢筋每隔2-3个锚固筋焊一个焊点，两侧对称施焊，以保证不再发生变位。4）、伸缩缝的焊接。固定好以后对伸缩缝的标高复测一遍，确认在临时固定过程中未出现变形或偏差。将异型钢梁上锚固钢筋与预埋钢筋在两侧同时焊牢，最好一次全部焊牢。注意焊点与型钢距离不小于5cm，以免型钢变形。在焊接的同时，随时用三米直尺、塞尺检测异型钢的平整度，平整度应控制在0～2mm范围。在固定焊接时，对经常出现的预留槽内预埋筋与异型钢梁锚固筋不相符现象，要采用U型或相应的钢筋进行加固连接，以确保伸缩缝与梁体的牢固连接。连接处焊缝长度不小于10cm，按照规范要求采用浅接触，保证焊接长度。严禁出现点焊、跳焊、漏焊等现象。伸缩缝焊接牢固后，尽快将预先设定的临时固定卡具、定位角钢用气割枪割去，使其自由伸缩，此时要严格保护现场，防止车辆误压。5）、模板安装。模板采用塑料板，模板须坚固、严密，能确保在混凝土振捣时不出现移动并能防止沙浆流入伸缩缝内，以免影响伸缩。为防止混凝土从上部缝口进入型钢内侧沟槽内，型钢的上面必须要用胶布封好。（3）、C50钢纤维混凝土浇筑1）、在进行混凝土浇注前，预先在伸缩缝两侧铺上塑料布，保证混凝土不污染沥青路面。

2）、混凝土振捣时应两侧同时进行，以保证混凝土密实，特别是型钢下的混凝土。3）、混凝土振捣密实后，用抹子抹出水泥浆，分3-4次抹压平整为止。应特别注意平整度，混凝土面比沥青路面的顶面略低1-2mm为宜，过高或过低都会造成跳车现象。六、质量保证措施1、建立质量控制体系组长：石继光组长：石继光组长：石继光组长