5S活动的推进方法 培训课件

５Ｓ活动的推进方法

第一页，共八十页。5S的起源5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。1995年，日本5S宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿，”当时只推行前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清洁、修养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。第二页，共八十页。日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S基础上增加了节约（Save）及安全（Safety）两个要素，形成“7S”。也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。第三页，共八十页。5S的定义·整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品；·整顿：将寻找必需品的时间减少为零；·清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；·清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；·修养：对于规定了的事，大家都要遵守执行。第四页，共八十页。前面阐述了5S的基本含义，可在实际推行过程中，很多人却常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速推广传播，很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、“顺口溜”、快板等。用以下简短语句描述5S，也能方便记忆。整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；修养：形成制度，养成习惯。第五页，共八十页。推行5S的目的

1、改善和提高企业形象整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时由于口啤相传，会成为其他公司的学习对象。2、促成效率的提高良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。3、改善零件在库存周转率整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。4、减少直至消除故障，保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。第六页，共八十页。5、保障企业安全生产储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。6、降低生产成本通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等的浪费，从而降低生产成本。7、改善员工精神面貌，使组织活力化人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。8、缩短作业周期，确保交货期由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。第七页，共八十页。5S活动的目的培养员工的主动性和积极性创造人和设备都适宜的环境培养团队精神和合作精神缩短作业周期，确保交货期降低生产成本改善零件在库周转率促成效率的提高保障企业安全生产减少甚至消除故障组织活力化，改善员工的精神面貌改善和提高企业形象提高管理水平，改善企业的经营状况形成自主改善的机制第八页，共八十页。

5S的八大作用5S有八大作用：亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。因此这样的工厂我们也称之为“八零工厂”。第九页，共八十页。1、亏损为零——5S是最佳的推销员·至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；·无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多。·知名度很高，很多人慕名来参观；·大家争着来这家公司工作；·人们都以购买这家公司的产品为荣；·整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。2、不良为零——5S是品质零缺陷的护航者·产品按标准要求生产；·检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；·环境整洁有序，异常一眼就可以发现；·干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；·机械设备正常使用保养，减少次品产生；·员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。第十页，共八十页。3、浪费为零——5S是节约能手·5S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；·避免库房、货架、天棚过剩；·避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；·避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；·消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；·避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。4、故障为零——5S是交货期的保证·工厂无尘化；·无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械完效率高；·模具、工装夹具管理良好，调找时间减少；·设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；·每日进行使用点检，防患于未然。第十一页，共八十页。5、切换产品时间为零——5S是高效率的前提·模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；·整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅度上升；·彻底的5S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。6、事故为零——5S是安全的软件设备·整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；·物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；·工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；·人车分流，道路通畅；·“危险”、“注意”等警示明确·员工正确使用保护器具，不会违规作业；·所有的设备进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；·消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。第十二页，共八十页。7、投诉为零——5S是标准化的推动者·人们能正确地执行各项规章制度；·去任何岗位都能立即上岗工作·谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；·工作方便又舒适；·每天都有所改善，有所进步。8、缺勤率为零——5S可以创造出来快乐的工作岗位·一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；·岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的人工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；·工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；·5S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；·在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。第十三页，共八十页。总而言之，通过5S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展对地区有贡献和影响力的世界级企业，并且最少达到四个相关方的满意：（1）投资者满意（IS——InvestorSatisfaction），通过5S，使企业达到更高生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报；（2）客户满意（CS——CustomerSatisfaceion）表现为高质量、低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性高等特点；（3）雇员满意（ES——EmployeSatisfaceion），效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感。（4）社会满意（SS——SocietySatisffaction），企业对区域有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。第十四页，共八十页。5S之间的关系

5个S之间的关系可以用几句口诀表达：只有整理没整顿，物品真难找得到；只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；整理整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证？清洁出来献一招；标准作业练修养，公司管理水平高。

第十五页，共八十页。

概要目的活动例整理·发生源对策·层别管理·没有无用品、多余物品·尽可能减少半成品的库存数量·减少架子、箱、盒等·清除无用品，采取发生源对策·明确原则，大胆果断清除无用物品·防止污染源的发生·推进文件编排系统·空间的确保和扩大整顿·有效、整齐地保管物品·无“寻找时间”·做到必要时能立即取出需要的物品·决定正确的存放布局，以便充分利用狭窄的场所·在提高工作效率的同时创造安全的工作环境·高功能的保管和布局·创造整洁的工作环境·创造高功能的（质量、效率、安全）物品存放方法和布局·彻底进行定点存放管理·减少寻找物品的时间清扫·清扫、点检·环境的净化·为维护机械设备的精度，减少故障的发生·创造清洁的工作场所·形成能早期发现设备、环境的不完备，及时采取措施的体制·通过高功能要求的清洁化，实现无垃圾、无污垢·维持设备的高效率，提高产品质量·强化对发生源的处置对策

清洁·“一目了然”的管理·标准化·创造舒适的工作环境·持续彻底的整理、整顿、清扫，以保障安全、卫生。·强化公用设施的维护和管理·努力使异常现象明显化，并通过观察进行管理

修养·培养良好的习惯·创造有规律的工作环境·创造能博得客户信赖的关系·创造纪律良好的工作场所·培养各种良好的礼节·养成遵守集体决定的事项的习惯第十六页，共八十页。所以，企业只有全面推行5S，才能取得显著成效，提高管理水平。第十七页，共八十页。

5S推进重点◎整理的推进重点◎整顿的推进重点◎清扫的推进重点◎清洁的推进重点◎修养的推进重点第十八页，共八十页。整理的推进重点整理的含义

第十九页，共八十页。第二十页，共八十页。2、整理的作用2．1整理有以下作用·可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；·减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；·消除混料差错；·有利于减少库存，节约资金；·使员工心情舒畅，工作热情高涨。2．2因缺乏整理而产生的各种常见浪费；·空间的浪费；·零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；·场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；·管理非必需品的场地和人力浪费；·库存管理及盘点时间的浪费。第二十一页，共八十页。推行要领

类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用定期检查定期检查不需要用定期检查定期检查不能用变卖/废弃定期检查第二十二页，共八十页。2．3增加场地前，必须先进行整理好不容易将工场整理干净，如果还将不必要的物品也整齐地摆放在一起的话，那就会弄不清楚需要的物品为哪一个，而且因放置了不必要的物品，而放不下必需的物品。所以当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！第二十三页，共八十页。推进整理的步骤

第一步：现场检查第二步：区分必需品和非必需品第三步：清理非必需品第四步：非必需品的处理第五步每天循环整理第二十四页，共八十页。第二十五页，共八十页。整顿的推进重点整顿的含义

第二十六页，共八十页。整顿的使用2．1整顿有以下作用·提高工作效率；·将寻找时间减少为零；·异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；·非责任者的其他人员也能马上明白要求和做法；·不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。2．2因没有整顿而生产的浪费·寻找时间的浪费；·停止和等待的浪费；·认为没有而多余购买的浪费；·计划变更而产生的浪费；·交货期延迟而产生的浪费；第二十七页，共八十页。第二十八页，共八十页。整顿推行要领

·彻底地进行整理·确定放置场所·规定放置方法·进行标识第二十九页，共八十页。推行整顿的步骤

第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定储存方法（定置管理）第四步：实施第三十页，共八十页。定置管理（固定位置、自由位置）（1）固定位置。即场所固定、物品存放位置固定、物品的标识固定，即“三固定“。这种“三固定“方法适用于那些在物流系统中周期性地回归原地，在下一生产活动中重复使用的物品。主要指那些作为加工手段的物品，如治具、量具、工艺装备、搬运工具、设备附件等物品。这些物品一般可多次使用于生产过程，周期往复运动。对这一类物品实施的“三固定“方法，主要是固定存放位置，使用后要回复到原来的固定存放点，便于下次寻找。这种“固定“，可以使人的行为习惯固定，从而提高人的工作效率。第三十一页，共八十页。（2）自由位置。即相对地固定一个存放物品的区域，非绝对的存放位置。具体存放位置，是根据当时生产情况及一定规则决定。与上一种方式相比，物品存放有一定自由度，故称自由位置。这种方法适用物流系统中那些不回归、不重复使用的物品。如原材料、毛坯、零部件、半成品。这些物品的特点是按照工艺流程不停地从上一工序向下一工序流动，一直到最后出厂。所以，对每个物品来说，在某一工序加工后，一般不再回归到原来的场所。自由位置的定置标志可采用可移动的牌架、可更换的插牌标识，对不同物品加以区分。不同位置的划分也可采用可移动的线条边界支架加以分割，表示位置的暂时固定。第三十二页，共八十页。清扫的推进重点清扫的含义

第三十三页，共八十页。第三十四页，共八十页。清扫的作用

经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用。第三十五页，共八十页。·无尘化目前国际上出现不少“无人化”工厂。所谓“无人化”工厂并非真正没有人，而是指自动化程度很高，工作人员数量少，靠设备自动运行、自动生产。日本人说：“无人始于无尘。”就是说，这样高度自动化的企业若能真正保证无人运转的顺利、稳定，首先要做到“无尘”。下图显示了尘土虽小，但潜移默化产生的破坏作用却很大。灰尘的影响：第三十六页，共八十页。推行要领

·领导以身作则。成功与否的关键在于领导，如果领导能够坚持这样做十天，大家都会很认真对待这件事；很多公司5S推行得不好，那是因为5S仅靠行政命令去维持，缺少领导的以身作则。·人人参与。公司所有部门、所有人员（含董事长、总经理）都应一起来执行这个工作。·最好能明确每个人应负责清洁的区域，分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下来没有负责的区域（即死角）。·自己清扫，不依赖清洁工。对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。·一边清扫，一边改善设备状况。把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。·寻找并杜绝污染源，如油管漏角、磨擦噪音处理；并建立相应的清扫基准，促进清扫工作的标准化。第三十七页，共八十页。推进清扫的步骤

第一步：准备工作第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘第三步：清扫点检机器设备第四步：整修在清扫中发现有问题的地方第五步：查明污垢的发生源（跑、冒、滴、漏），从根本上解决问题。第六步：实施区域责任制第七步：制定相关清扫基准第三十八页，共八十页。清洁的推进重点清扫的含义

第三十九页，共八十页。清洁的作用

维持作用将整理、整顿、清扫后取得的良好作用维持下去，成为公司的制度。改善作用对已取得的良好成绩，不断进行持续改善，使之达到更高的境界。第四十页，共八十页。推行要领1、贯彻5S意识为了促进改善，必须想出各种激励的办法：·让全体员工每天都保持本公司正在进行5S评价的心情；·充分利用各种办法，例如：5S新闻、领导巡视、5S宣传画、5S徽章、5S标语、5S日等种种活动，让员工每天都感到新鲜，不会厌倦。·为了实施改进活动，有必要寻找各种问题，制造改善的理由；·通过与其他公司水平的比较，激发改善的积极性。2、5S一旦开始了实施就不能半途而废，否则公司又很快回到原来的情形3、为了打破以上旧观念，必须“一就是一，二就是二”。对长时间养成的坏习惯，只有花长时间来改正第四十一页，共八十页。4、深刻领会理解3S的含义（整理、整顿、清扫），彻底贯彻3S，力图进一步的提高所谓“彻底贯彻3S”,就是连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动。5、推进“透明管理”展开清洁活动还必须推进“透明管理”，很多公司喜欢将物品放在有锁的柜子内或密封的架子上。这样一来，人们不打开就看不到里面放了什么。因为不引人注意，所以这些地方经常乱七八糟搁置一些物品，这种“眼不见为净”的自欺欺人行为如果要杜绝，就必须推进“透明”管理，即拆除那些不透明的金属板，改为安装玻璃；实在不行的，也应该安装一个透明的检查窗口。第四十二页，共八十页。推进清洁的步骤第一步：对推进组织进行教育第二步：整理——区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明第四步：撤走各岗位的非必需品第五步：整顿——规定必需品的摆放场所第六步：规定摆放方法第七步：进行标识第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人第四十三页，共八十页。我们可以用下面的流程图简单表达推进清洁的的整个步骤：5S学习班—整理—区分必需和非必需品向作业者进行说明撤走各岗位非必需品—整顿—规定必需物品的摆放场所规定摆放方法进行标注向作业者进行说明—清扫—在地板上划出区域线和管理负责人·巡查零部件仓库和各生产线，摄下或拍下不合理的现象。·检讨布局：·区分工具架、私人物品、不良品，将多余零件放回仓库·清扫落在地板上的物品；·回收空箱、包装纸等。第四十四页，共八十页。修养的推进重点修养的含义

第四十五页，共八十页。修养具体可表现为以下几个方面：1．1作为公司雇员，遵守公司的规章制度，按标准作业·要有强烈的时间观念，遵守出勤、会议时间；·工作应保持良好的状态（如不可以随意谈天说笑、离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零食等）；·着装整齐，正确佩戴厂牌或工作证；·待人接物诚恳有礼貌；·积极认真、敬业乐业；·尊重他人，为他人着想，为他人服务。1．2作为社会人，遵守社会公德，热心公益事业1．3作为家庭成员，有责任感，敬老爱幼，关心家人修养的另一个方面表现为信任。铁门紧锁时代已不能符合时代的要求，现在有时还能看见紧锁的铁门、工具箱，这和5S精神是相违背的，想要做到彻底修养，一切都必须是公开的状态。第四十六页，共八十页。2．修养的作用·重视教育培训，保证人员基本素质；·持续推动4S，直至成为全员的习惯；·使每位员工严守标准，按标准作业。·净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围；·培养优秀人才，铸造战斗型团队；·成为企业文化的起点和最终归属。第四十七页，共八十页。推行要领

持续推动4S直至全员成为习惯制定相关的规章制度教育培训培养员工的责任感，激发其热情第四十八页，共八十页。推进修养的步骤第四十九页，共八十页。“人造环境、环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。没有人能完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变得更美好。通过对地域、人类的贡献，公司籍此为基础能更好地发展壮大下去。第五十页，共八十页。５Ｓ的效果①减少无谓的工作（寻找物品费时减少、减少因半成品所产生的浪费）②抱怨的削減（混乱、品名错误、数量不足等的抱怨減少）③设备异状的减少（设备故障、准备调整时间、一时停止、不良整修的減少）④安全的确保（确保走道顺畅、徹底做好标示以确保安全）⑤納期的确保（集情报整理使指示明确化、徹底做好现品管理）⑥营销効果（顾客在工程确认时信頼度提升、让工厂变成有助於营销的工厂。第五十一页，共八十页。如何让５Ｓ活动成功责任区分明确化.５Ｓ区域图制作，並把每个区域的责任者明确下來。明确计划制作.短期、长期的计划作成、建立一个可以持续执行的排程（活用３Ｓ周期维护表等）点检表的活用（各部門作成）.运用不同的角度，由部门间或TOP５Ｓ診断的方式并用实施照相（活用数码相机）.让问题点明确发现、將改善后及改善前的效果用目視做对比（目的也是要将优良事例表扬或未实施的场所明确的发现出來)第五十二页，共八十页。关于实施的步骤Step0：5S活动的宣传（5S活动组织、目标值等明确确定）Step1：导入教育（5S的意义及活动推进方法的学习）Step2：责任明确化

（区域责任者,担当者决定5S区域图的制定）Step3：现场初期诊断（现场的现状把握）Step4：改善计划制定Step5：5S点检表作成（适当的修正）Step6：5S实施Step7：定期检查（Step4～7の步骤反复实施）第五十三页，共八十页。如右侧照片所显示的现场。从５Ｓ的观点來看，应如何改善？演练（１）现场环境的改善第五十四页，共八十页。改善前改善後改善例（１）现场环境的再检视改善防止场所明确的规划並标示设置完成。

沒有台车放置场所而任意放置，无法做好定位管理。第五十五页，共八十页。某日、Ａ君得到B君的指示.

从Ｃ－２的地方搬來1箱！！

Ａ君可能会犯下什么错误？

您认为应该如何改善？演练（２）检料作业第五十六页，共八十页。改善例（２）检料作业改善后（１）放置场所之间附有隔板(理想的狀況下最好表示的位置及隔板是可动式的).（２）为了防止上下之间产生错误，以『↑』加以标示。(制品与标示的距离要短，因此尽可能以『↑』來做标示)（３）制品（箱）与料架的编号相同(核对容易)（４）活用条码核对.因为料架没有做好整顿上下检料作业可能发生错误.（有时因料架最上层沒有货品而导致犯错）左右沒有区隔，左右可能发生检料错误改善前改善后在此场合、这是C-2第五十七页，共八十页。货架间隔与条码明确清晰第五十八页，共八十页。演练（３）ＱＣ检查（异混防止）右边是ＱＣ检查工程的照片.从５Ｓ的观点來看，应如何改善？第五十九页，共八十页。３．改善例（３）ＱＣ檢査（異混防止）改善前改善後因为沒有做好整頓、物品与現品票有被错換的可能。因此QC検査时LOT的判定可能會造成改变.又也有可能会造成制品的异混.改善例（１）桌上只放着1個LOT.（２）其他LOT放入空盒內防止裝箱错误（３）検査前、検査后的放置场所已明確化.第六十页，共八十页。右边是外观檢査工程的照片.从５Ｓ的观点來看，应如何改善？演练（４）外观检查（漏检防止）第六十一页，共八十页。改善前改善后改善例（４）外观检查（漏检防止）由于检查前、检查后的放置场所不明确。有可能会发生检查前的制品被出货。改善例检查前、检查后的放置场所以黃色膠帶明确划定，並标示放置场所第六十二页，共八十页。右边是制品搬运设备的照片.从５Ｓ的观点來看，应如何改善？演练（５）设备（予防的５Ｓ）制品从设备上掉落第六十三页，共八十页。改善例（５）设备（予防的５Ｓ）改善例１清扫２明确制定清扫的周期（清扫的点检表作成.）３清扫后、调查会掉落场所.４从落下场所处明确找出掉落的原因５改善设备、使之成为不会掉落的设备（消除不必要性之清扫，此为予防清扫.）考量上述的问题、最終的目的是不该要的东西不让它产生的「予防整理」不会零乱的「予防整頓」不会脏污的「予防清扫」第六十四页，共八十页。４．５Ｓ活動事例（１）为了落实５Ｓ活动不会有疏漏的实施、故做成責任区域图，每个区域都将责任者予以明确化。第六十五页，共八十页。４．５Ｓ活動事例（２）为了持续让全员实施５Ｓ活动、３Ｓ的周期维护表作成，並将每日的实施內容及担当者明确化。第六十六页，共八十页。４．５Ｓ活动事例（３）档案卷宗标示在柜架上

・颜色辨识容易之管理・资料柜上沒有放置物品・标示柜号名称及责任者・將档案资料归回指定放置

第六十七页，共八十页。４．５Ｓ活动事例（４）・不仅是作业区域、清扫用具的收藏放置內容及数量亦要明确化・里面看不到的、柜子等同样的內容也可以來实施第六十八页，共八十页。４．５Ｓ活动事例（５）第六十九页，共八十页。４．５Ｓ活动事例（６）第七十页，共八十页。４．５Ｓ活动事例（７）第七十一页，共八十页。结语５Ｓ活动並沒有结束。活动要持续不断的去实施,且以5S活动为『制造物品』的基本，來进行再构筑吧!第七十二页，共八十页。附录第七十三页，共八十页。（１）抗拒的心理①到了现在还在整理・整頓？做为现场责任者的我・该帶头去做2S、５Ｓ吗？因为马上又会变脏了所以・・・不知道平常要做好５Ｓ的话，就不会知道污垢的积存.高阶主管沒有重视，那么谁也不会跟着做.存着心灰意冷的念头，说一动才做一动.第七十四页，共八十页。（１）抗拒的心理②靠５Ｓ並不会增加营业收入.５Ｓ为何？已做好了.东西稍有凌乱，但我已知道.这种事我10年前就知道了.効率化・避免损失就如同增加数倍的营收.井底之蛙、什么都认为已经做好了-自大.公司绝不是只靠一人在运