《机械制图》课件第9章

第九章零件图第一节零件图的作用和内容第二节零件的视图选择第三节零件图的尺寸标注第四节零件图的技术要求第五节零件上常见的工艺结构第六节零件测绘第七节读零件工作图零件图是机械生产制造中的重要技术文件。识读零件图，除了要利用到前面学习过的基本投影方面的知识之外，还需要掌握一些零件图本身的一些规定画法和表达方法。本章主要介绍零件图的作用和内容、零件图的技术要求、零件图的尺寸标注、零件图的识读等方面的内容。

第一节零件图的作用和内容

任何机器或部件都是由若干零件按一定的要求装配起来的。图9-1所示的齿轮泵是机床供油系统中的一个部件，它是由泵体、泵盖、主动齿轮、从动齿轮及轴、螺钉、螺母等零件装配起来的。制造机器或部件必须依据零件图制造零件，然后装配。1.1零件图的作用用来表达零件结构形状、尺寸大小和技术要求的图样称为零件图。零件图是加工制造零件的依据，反映了设计者的意图，表达了机器或部件对零件的要求，是生产中最重要的技术文件之一。1.2零件图的内容由图9-2所示的零件图可以看出，一张完整的零件图应包括以下基本内容：1．一组图形正确、清晰地表达出零件的各部分结构形状。2．一组完整的尺寸正确、完整、清晰、合理地标注制造零件和检验零件所需的全部尺寸。3．必要的技术要求如表面粗糙度、尺寸公差、形位公差、热处理及表面处理等。4．标题栏填写零件的名称、数量、材料、比例、图号及设计、绘图人员的签名等。

第二节零件的视图选择

2.1零件图的视图选择原则零件图视图选择的基本原则是：在便于看图的前提下，根据零件的结构特点，选择适当的表达方法，完整、清晰地表示出零件各部分结构形状和相对位置，并力求绘图简便。1．主视图的选择主视图是零件图图形的核心，其选择得恰当与否，将直接影响其它视图的数量和表达方法的选择，并关系到画图、读图是否方便。选择主视图应考虑以下原则：(1)形状特征原则。主视图应能充分反映零件的结构形状。(2)加工位置原则。主视图应尽量表示零件在加工时所处的位置。如图9-3所示的轴。(3)工作位置原则。主视图应尽量表示零件在机器上的工作或安装位置。如图9-4所示的吊钩。2．其它视图的选择主视图确定后，再按完整、清晰地表达零件各部分结构形状和相对位置的要求，针对零件内外结构的具体情况，选择其它必要的视图、剖视图、断面图等，表达零件某些方面的结构，并尽量减少视图的个数，以方便画图和读图。2.2典型零件的视图选择零件的种类很多，结构形状也千差万别，根据其结构和用途的特点，一般将零件分为轴套类、轮盘类、箱体类、叉架类四种典型零件。1.轴套类零件轴主要用来支承传动零件和传动动力；套一般装在轴或孔中，用来定位、支承、保护传动零件。轴套类零件的基本形体是同轴回转体，沿轴线方向通常有轴肩、倒角、退刀槽、键槽、越程槽、销孔、螺纹等结构要素。此类零件主要由车床、镗床加工。按加工位置原则和形体特征原则，主视图将其轴线水平放置，再根据各部分结构特点，选用局部放大图或剖面图等。2．轮盘类零件轮一般通过键、销与轴连接来传递扭矩；盘可起支承、定位和密封等作用。轮盘类零件的结构形状特点是轴向尺寸小而径向尺寸较大，零件大多由共轴回转体构成，并在径向分布有孔、轮辐、螺孔、肋、槽等结构，如端盖、齿轮、带轮、手轮等。此类零件的主要回转面和端面都在车床上加工，因此也按加工位置和轴向结构形状特征原则选取主视图，并且主视图通常侧重反映内部形状，故多用剖视，如图9-5所示法兰盘。另一视图多用投影为圆的视图，如对称则可只画一半和略大于一半。3．箱体类零件箱体类零件一般是机器的主体，起容纳、支承、定位、密封和保护等作用，多为铸件。其结构形状比较复杂，一般为中空的壳体，并有轴孔、凸台、肋板、底板、连接盘类零件的螺孔等结构。箱体类零件加工工序较多，装夹位置又不固定，因此一般按工作位置和形状特征原则选择主视图。主视图常采用各种剖视(全剖、半剖、局部剖等)表达主要结构。由于箱体类零件外形和内腔都很复杂，需采用多个其它基本视图对零件的形状进行描述，对基本视图中没有表达清楚的结构还可采用局部视图、剖面等方式进行详细表达。如图9-6所示泵体的轴测图，沿A向为泵体的工作位置，沿B向不符合泵体的工作位置，故可选A向为主视图方向。由于进出口形状相同，故可剖一半，并由阶梯剖表示底板上沉孔和槽的形状和高度；左视图由复合剖表达出内腔各部分的深度和螺孔、销孔的深度；底板及其下部空腔的结构形状由C向局部视图表达，剩余的填料盒的外形则由D向局部视图表达，如图9-7所示。4．叉架类零件叉架类零件包括各种叉杆和支架，通常起传动、连接、支承等作用，多为铸件或锻件。此类零件形状不规则，外形比较复杂，常有弯曲或倾斜结构，并带有肋板、轴孔、耳板、底板、螺孔等结构。叉架类零件加工工序位置较难区别主次，因此一般按工作位置原则画主视图，当工作位置倾斜或不固定时，可将主视图摆正。主视图和其它基本视图都多用局部剖视图兼顾来表达叉架类零件的内外形状，而倾斜结构常用斜视图、旋转视图、斜剖和剖面来表达。图9-8所示为叉架零件图。

第三节零件图的尺寸标注

零件图上的尺寸是零件生产、加工、检验的重要依据之一。标注尺寸时，应做到正确、完整、清晰、工艺合理。关于尺寸标注的正确性、完整性、清晰性在前几章已经介绍，本章着重介绍合理性问题。所谓合理性，是指标注的尺寸既要能保证达到设计要求又要便于加工、测量和检验。要真正做到工艺合理，从书本上学习的知识是远远不够的，还需要较丰富的生产经验和机械设计知识。限于篇幅，本章只对零件图尺寸标注的合理性作初步介绍。零件图上尺寸标注的基本步骤如下。1．尺寸基准的确定零件的尺寸基准是指零件在设计或装配到机器上或加工测量时，用来确定尺寸起始点的一些面、线或点。为了使零件图上标注的尺寸既符合设计要求，又便于加工、测量，就需要恰当地选择尺寸基准。根据基准的作用和性质不同，一般将基准分为设计基准和工艺基准、主要基准和辅助基准。1)设计基准和工艺基准设计基准是指根据零件的结构和设计要求而选定的尺寸起始点；工艺基准是指根据零件在加工、测量、安装时的要求而选定的尺寸起始点，如图9-9所示。2)主要基准和辅助基准任何一个零件都有长、宽、高(或轴向、径向两个方向)三个方向的尺寸，每个方向的尺寸至少有一个基准，这三个基准就是主要基准。必要时还可以增加一些基准，即辅助基准。需要注意的是：①主要基准和辅助基准之间一定要有尺寸联系，如图9-9中的尺寸；②主要基准应尽量为设计基准同时也为工艺基准，辅助基准可为设计基准或工艺基准，如图9-9中各基准。2．标注定位、定形尺寸从基准出发，标注定位、定形尺寸的形式有以下几种。1)链状式零件同一方向的几个尺寸依次首尾相连，称为链状式。链状式可保证各段尺寸的精度要求，但由于基准依次推移，使各段尺寸的位置误差受到影响，可能造成总体尺寸或某个部分的尺寸因误差累计而变大。如图9-10所示，整个零件的尺寸长度误差可能为±0.3，即零件的总长最大为(a+b+c)+0.3，最小为(a+b+c)-0.3。2)坐标式如图9-11所示，零件同一方向的几个尺寸由同一基准出发，称为坐标式。坐标式能保证所注尺寸误差的精度要求，各段尺寸精度互不影响，不产生位置误差积累。图9-11所示零件的总长尺寸误差只有±0.1，不受a和b两段尺寸误差的影响。这种标注方法可能使其中某一段结构的尺寸误差比较大。例如，最细的一段尺寸可能是(c-b)±0.2，误差为±0.2，对于一段很小的尺寸，有这样的误差就是比较大的。3)综合式如图9-12所示，零件同方向标注既有链状式又有坐标式，称为综合式。此种形式既能保证零件一些部位的尺寸精度，又能减少各部位的尺寸位置误差积累，在尺寸标注中应用最广泛。采用综合式标注的尺寸，注意其中有一段是不应该标注的，如果标注，应标注成参考尺寸(加上括号)，这样可以使所有的误差累计在这个尺寸上，而这个尺寸又是不检测的。3．合理标注尺寸应满足的要求1)满足设计要求(1)主要尺寸(所谓主要尺寸是指零件的性能尺寸和影响零件在机器中工作精度、装配精度等的尺寸)应直接注出，以保证加工时达到设计要求，避免尺寸之间的换算，如图9-13所示。(2)避免注成封闭的尺寸链。如图9-12所示，如注出尺寸e，即使不标注公差，也是有公差要求的，可以计算出，a、b、e、d各段尺寸的总和等于c的尺寸，但是各段尺寸公差的总和是远大于c尺寸公差的，也就是说，欲同时满足各组成环的尺寸精度是绝对办不到的。因此在标注时应取不重要的轴段空出不标注(该环称为开口环)，以保证其它重要尺寸的精度。如果标注此尺寸，应带有括号，表示作为参考尺寸。(1)按加工顺序标注尺寸，便于看图，便于加工测量，从而保证工艺要求。表9-1所示为齿轮轴的加工顺序。最后齿轮轴的尺寸标注如图9-14所示。(2)考虑加工方法，用不同工种加工的尺寸应尽量分开标注，这样配置的尺寸清晰可见，方便加工时看图，如图9-15中的铣工和车工尺寸分布。(3)考虑测量的方便与可能，如图9-16所示。4．零件尺寸标注举例例分析泵体的标注步骤，如图9-17所示。(1)分析零件(以9.2.2节典型零件的视图选择中箱体类零件为例)。(2)选定尺寸基准。(3)标注主要尺寸。泵体的主要尺寸如图9-17中已注出尺寸数值的尺寸，应从设计基准(主要基准)出发直接注出。(4)标注其余尺寸。按工艺要求标注其余尺寸，注意同一方向主要基准与辅助基准之间的联系尺寸应直接注出。(5)检查调整。补遗删多，完成尺寸标注。

第四节零件图的技术要求

零件图中除了要对零件的形状和尺寸进行描述之外，还需要对零件的尺寸精度、形状精度、表面结构、材料和热处理方法以及其它一些无法用图形进行描述的要求采用文字和图形符号的方法进行描述。这些用文字和图形符号描述的要求在零件图中称为技术要求。4.1表面结构在机械图样上，为了保证装配后的使用要求，除了对零件各部分的尺寸、形状和位置给出公差要求外，还要根据功能需要对零件的表面质量即表面结构给出要求。表面结构是表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、表面纹理和表面几何形状的总称。表面结构的各项要求在图样上的表示法在GB/T131—2006中均有具体规定。本节主要介绍常用的表面粗糙度表示法。1．基本概念及术语1)表面粗糙度零件经过机械加工后的表面会留有许多高低不平的凸峰和凹谷。零件加工表面上具有较小间距与峰谷所组成的微观几何形状特性称为表面粗糙度，如图9-18所示。表面粗糙度与加工方法、刀刃形状和走刀量等各种因素都有密切关系。表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要技术指标，对于零件的配合、耐磨性、抗腐蚀性以及密封性等都有显著影响，是零件图中必不可少的一项技术要求。零件表面粗糙度的选用，应该既满足零件表面的功用要求，又要考虑经济合理。一般情况下，凡是零件上有配合要求或有相对运动的表面，粗糙度参数值要小，参数值越小，表面质量越高，但加工成本也越高。因此，在满足使用要求的前提下，应尽量选用较大的参数值，以降低成本。2)表面波纹度在机械加工过程中，由于机床、工件和刀具系统的振动，在工件表面所形成的间距比粗糙度大得多的表面不平度称为波纹度，如图9-18所示。零件表面的波纹度是影响零件使用寿命和引起振动的重要因素。表面粗糙度、表面波纹度以及表面几何形状总是同时生成并存在于同一表面的。3)评定表面结构常用的轮廓参数对于零件表面结构的状况，可由三大类参数加以评定，即轮廓参数(由GB/T3505—2000定义)、图形参数(由GB/T18618—2002定义)、支承率曲线参数(由GB/T18778.2—2003和GB/T18778.3—2006定义)。其中轮廓参数是我国机械图样中目前最常用的评定参数。本节仅介绍评定粗糙度轮廓(R轮廓)中的两个高度参数Ra和Rz。(1)算术平均偏差Ra：是指在一个取样长度内所有峰或谷的纵坐标值Z(x)绝对值的算术平均值(如图9-19所示)。Z(x)中的Z表示每一个峰或谷的偏离量，取绝对值，x表示该峰或谷的序号。(2)轮廓的最大高度Rz：是指在同一取样长度内，最大轮廓峰高和最大轮廓谷深之和的高度(如图9-19所示)。4)有关检验规范的基本术语检验评定表面结构的参数值必须在特定条件下进行。国家标准规定，图样中注写参数代号及其数值要求的同时，还应明确其检验规范。有关检验规范方面的基本术语有取样长度、评定长度、滤波器和传输带以及极限值判断规则。(1)取样长度和评定长度。以粗糙度高度参数的测量为例，由于表面轮廓的不规则性，测量结果与测量段的长度密切相关。当测量段过短时，各处的测量结果会产生很大差异，但当测量段过长时，则测得的高度值中将不可避免地包含了波纹度的幅值。因此，在X轴(即基准线，见图9-19)上选取一段适当长度进行测量，这段长度称为取样长度。但是，在每一取样长度内的测得值通常是不等的，为取得表面粗糙度最可靠的值，一般取几个连续的取样长度进行测量，并以各取样长度内测量值的平均值作为测得的参数值。这段在X轴方向上用于评定轮廓的、包含着一个或几个取样长度的测量段称为评定长度。当参数代号后未注明时，评定长度默认为5个取样长度，否则应注明个数。例如，Rz0.4、Ra30.8、Rz13.2分别表示评定长度为5个(默认)、3个、1个取样长度。(2)轮廓滤波器和传输带。粗糙度的三类轮廓各有不同的波长范围，它们又同时叠加在同一表面轮廓上，因此，在测量评定三类轮廓上的参数时，必须先将表面轮廓在特定仪器上进行滤波，以便分离获得所需波长范围的轮廓。这种可将轮廓分成长波和短波成分的仪器称为轮廓滤波器。由两个不同截止波长的滤波器分离获得的轮廓波长范围则称为传输带。按滤波器的不同截止波长值，由小到大顺次分为λs、λc和λf三种。前面提到的三类轮廓就是分别应用这些滤波器修正表面轮廓后获得的。应用λs滤波器修正后的轮廓称为原始轮廓(P轮廓)；在P轮廓上再应用λc滤波器修正后形成的轮廓即为粗糙度轮廓(R轮廓)；对P轮廓连续应用λf和λc滤波器后形成的轮廓则称为波纹度轮廓(W轮廓)。(3)极限值判断规则。完工零件的表面按检验规范测得轮廓参数值后，需与图样上给定的极限比较，以判定其是否合格。极限值判断规则有两种：①16%规则。运用本规则时，当被检表面测得的全部参数值中，超过极限值的个数不多于总个数的16%时，该表面是合格的。超过极限值有两种含义：当给定上限值时，超过是指大于给定值；当给定下限值时，超过是指小于给定值。②最大规则。运用本规则时，被检的整个表面上测得的参数值一个也不应超过给定的极限值。2．标注表面结构的图形符号标注表面结构要求时的图形符号种类、名称、尺寸及其含义见表9-3。当在图样某个视图上构成封闭轮廓的各表面有相同的表面结构要求时，在完整图形符号上加一圆圈，标注在图样中工件的封闭轮廓线上，如图9-20(a)所示。图9-20(a)所示的表面结构符号是指对图形中封闭轮廓的六个面的共同要求。3．表面结构要求在图形符号中的注写位置为了明确表面结构要求，除了要标注表面结构参数和数值外，必要时应标注补充要求。这些要求在图形符号中的注写位置如图9-21所示。位置a：注写表面结构的单一要求。位置a和b：a注写第一表面结构要求，b注写第二表面结构要求。位置c：注写加工方法，如“车”、“磨”、“镀”等。位置d：注写表面纹理方向，如“=”、“×”、“M”等。表面纹理是指完工零件表面上呈现的，与切削运动轨迹相应的图案。各种纹理方向的符号及其含义可查阅GB/T131。位置e：注写加工余量。4．表面结构代号表面结构符号中注写了具体参数代号及数值等要求后即称为表面结构代号。表面结构代号的示例及含义见表9-4。5．表面结构要求在图样中的注法(1)表面结构要求对每一表面一般只注一次，并尽可能注在相应的尺寸及其公差的同一视图上。除非另有说明，所标注的表面结构要求是对完工零件表面的要求。(2)表面结构的注写和读取方向与尺寸的注写和读取方向一致。表面结构要求可标注在轮廓线上，其符号应从材料外指向并接触表面(见图9-22)。必要时，表面结构也可用带箭头或黑点的指引线引出标注(见图9-23)。(3)在不致引起误解时，表面结构要求可以标注在给定的尺寸线上(见图9-24)。(4)表面结构要求可标注在形位公差框格的上方(见图9-25)。(5)圆柱和棱柱表面的表面结构要求只标注一次(见图9-26)。如果每个棱柱表面有不同的表面要求，则应分别单独标注(见图9-27)。6．表面结构要求在图样中的简化注法1)有相同表面结构要求的简化注法如果在工件的多数(包括全部)表面有相同的表面结构要求时，则其表面结构要求可统一标注在图样的标题栏附近。此时，表面结构要求的符号后面应有：(1)在圆括号内给出无任何其它标注的基本符号(见图9-28(a))。(2)在圆括号内给出不同的表面结构要求(见图9-28(b))。不同的表面结构要求应直接标注在图形中(见图9-28(a)、(b))。2)多个表面有共同要求的注法用带字母的完整符号的简化注法，如图9-29所示，用带字母的完整符号，以等式的形式，在图形或标题栏附近，对有相同表面结构要求的表面进行简化标注。只用表面结构符号的简化注法，如图9-30所示，用表面结构符号，以等式的形式给出对多个表面共同的表面结构要求。图9-30(a)所示为未指定工艺方法的多个表面结构要求的简化注法。图9-30(b)所示为要求去除材料的多个表面结构要求的简化注法。图9-30(c)所示为不允许去除材料的多个表面结构要求的简化注法。3)两种或多种工艺获得的同一表面的注法由几种不同的工艺方法获得的同一表面，当需要明确每种工艺方法的表面结构要求时，可按图9-31所示进行标注(图中Fe表示基体材料为钢，Ep表示加工工艺为电镀)。4.2公差与配合在成批量生产进行机器装配时，要求一批相配合的零件只要按图样加工出来，不经选择而装配，就能达到设计要求和使用要求，零件间的这种性质称为互换性。零件具有互换性后，大大简化了零、部件的制造和维修工作，使产品的生产周期缩短，生产率提高，成本降低。1.公差1)公差的概念如果要零件制造加工的尺寸绝对准确，实际上是做不到的，但是为了保证零件的互换性，设计时根据零件的使用要求而制定的允许尺寸的变动量，称为尺寸公差，简称公差。2)公差的有关术语(1)基本尺寸：根据零件的设计要求确定的尺寸，见图9-32中的基本尺寸。(2)实际尺寸：通过测量零件得到的尺寸。测量零件得到的尺寸如果介于最大极限尺寸和最小极限尺寸之间，零件合格；测量零件得到的尺寸如果超出此范围，零件超差。(3)极限尺寸：允许尺寸变动的两个界限值。有最大、最小极限尺寸，见图9-32。(4)上、下偏差：最大、最小极限尺寸与基本尺寸的代数差。国标规定：孔的上、下偏差代号分别用ES、EI表示；轴的上、下偏差代号分别用es、ei表示。(5)尺寸公差：允许尺寸的变动量。它等于最大、最小极限尺寸之差或上、下偏差之差。(6)尺寸公差带：在公差图中由代表上、下偏差的两条直线限定的区域。(7)零线：在公差图中表示基本尺寸或零偏差的一条直线。(8)标准公差和公差等级：国标中规定的，用以确定公差带大小的任一公差。标准公差分为20个等级：IT01、IT0、IT1、IT2～IT18，其中IT01公差值最小，精度最高，IT18公差值最大，精度最低。(9)基本偏差：国标中规定的，用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差，一般指靠近零线的偏差。基本偏差共有28个，其代号用拉丁字母表示，大写为孔，小写为轴。3)公差的表示形式在尺寸后表示公差时，可在基本尺寸后注写代号，或在基本尺寸后注写偏差，也可以在基本尺寸之后注写代号和偏差两项，偏差注写在括号内。4)根据公差代号查找偏差值的方法根据尺寸公差代号查找偏差值一般需要查找两项内容：基本偏差和标准公差。基本偏差和标准公差对应的等级非常多，理论上每一个基本公差都可以和一个标准公差组成一个偏差形式。实际应用中，比较大的基本偏差和要求比较高的精度等级是不可能配合在一起的。因此，国家标准规定的有优先和常用配合的各种形式。2．配合配合是指基本尺寸相同的、相互结合的孔和轴公差带之间的关系。1)配合的类型由于孔和轴的实际尺寸不同，装配后可以产生不同的配合形式。配合分为以下三种：(1)间隙配合：孔的公差带在轴的公差带之上，孔与轴装配时具有间隙的配合。这种配合的两个零件在工作中通常是要相对运动的。(2)过盈配合：孔的公差带在轴的公差带之下，孔与轴装配时具有过盈的配合。这种配合的两个零件通常是不再拆卸的。(3)过渡配合：孔的公差带与轴的公差带相互交叠，孔与轴装配时可能具有间隙或过盈的配合。这种配合的两个零件在工作中通常是没有运动的，但在维修保养时还要允许拆卸。2)基准制国标中规定了基孔制和基轴制两种基准制，一般优先选用基孔制。(1)基孔制：在基本尺寸相同的配合中将孔的公差带固定，通过变换轴的公差带得到不同的配合。此时，孔为基准孔，国标规定基准孔的下偏差为零，基本偏差代号为“H”。(2)基轴制：在基本尺寸相同的配合中将轴的公差带固定，通过变换孔的公差带得到不同的配合。此时，轴为基准轴，国标规定基准轴的上偏差为零，基本偏差代号为“h”。理论上每一个基准孔可以对应各种公差的轴，每一个基准轴又可以对应各种公差的孔，这样就可以产生种类非常多的配合形式。实际应用中，能够用到的配合形式并不是很多，因为精度很高的孔不可能和精度很低或偏差很大的轴配合，因此国标规定了各种优先和常用的配合形式。在零件图中有三种标注公差的方法：一是标注公差带代号；二是标注极限偏差值；三是同时标注公差带代号和极限偏差值。标注方法分别如图9-34(a)、(b)、(c)所示。2．在装配图中的标注在装配图中一般标注线性尺寸和配合代号，或分别标出孔和轴的极限偏差值。标注方法分别如图9-35(a)、(b)、(c)、(d)所示。4.4形状和位置公差1．形状和位置公差(简称形位公差)的概念零件加工时不但尺寸有误差，几何形状和相对位置也有误差。为了满足使用要求，零件的几何形状和相对位置由形状公差和位置公差来保证。形状公差是指单一要素的形状对其理想要素形状允许的变动全量，如平面是否平，直线是否直等。位置公差是指关联实际要素的位置对其理想要素位置(基准)的允许变动全量。如两平面是否平行或垂直，两结构是否对称等。2．形位公差的分类、项目及符号形位公差的分类、项目及符号，如表9-7所示。3．形位公差的标注1)形位公差框格及其内容形位公差框格用细实线绘制，要水平或垂直放置，框格的高度是图样和框格中尺寸数字高度的二倍。框格的第一格为形位公差项目符号；第二格为形位公差的数值，如公差带是圆或圆柱形的，公差值前加注“Φ”；第三格及以后各格为基准代号的字母。见图9-36，图(a)显示形位公差框格的绘制方式；图(b)显示为形位公差基准的绘制方式，其中形位公差基准符号中的三角形对准基准要素，可填充成实心的或绘制成空心的。2)被测要素和基准要素的标注方法标注位置公差的基准要用基准代号。基准代号的画法如图9-37所示。注意，无论基准代号在图样上的方向如何，字母应水平书写。标注形位公差时，应注意以下问题：(1)当被测要素(基准要素)为线或表面时，指引线箭头(基准符号)应指在(靠近)该要素的轮廓线或其引出线，并应明显地与尺寸线错开。(2)当被测要素(基准要素)为轴线、球心或中心平面时，指引线箭头(基准符号)应与该要素的尺寸箭头对齐。(3)当被测要素(基准要素)为整体轴线或公共中心平面时，指引线箭头(基准符号)可直接指在(靠近)轴线或中心线。

第五节零件上常见的工艺结构

为了使设计的零件能够让制造工艺尽可能简单，必须对零件上常见的工艺结构有所了解。9.5.1零件铸造的工艺结构1.拔模斜度造型时，为了将木模从砂型中顺利取出，在铸件的内、外壁上沿拔模方向设计出一定的斜度，称为拔模斜度，如图9-39(a)所示。拔模斜度的大小通常取1∶10～1∶20，也可以用角度表示，在图样上可以不画出、不标注，如图9-39(b)所示。2．铸造圆角为了避免从砂型中起模时砂型尖角处落砂，防止铸件尖角处产生裂纹、缩孔等铸件缺陷，在铸件各表面相交处都做出铸造圆角。铸造圆角半径一般取壁厚的0.2～0.4倍。通常应画出圆角并标注半径，同一铸件圆角半径应尽量相同或接近，此时也可以将其半径尺寸在技术要求中统一注写，如“铸造圆角R3～R5”，如图9-39(b)所示。3．铸件壁厚应均匀铸件在浇注时，为防止因壁厚不均匀导致冷却速度不同而在肥厚处产生缩孔、裂纹等，要求铸件壁厚均匀一致或采用逐渐过渡的结构，如图9-40所示。4．过渡线由于铸件表面相交处有铸造圆角存在，使表面的交线变得不太明显。为使看图时能区分不同表面，图中交线仍要用细实线画出，这种交线通常称为过渡线。(1)过渡线的画法与无圆角时基本相同，只是表示时稍有差异，如图9-41所示。两曲面相交的过渡线，不应与圆角轮廓线接触，过渡线最多绘制到两轮廓线的延长线处为止，如图9-41(a)所示；两曲面相切的过渡线，同样应在切点附近断开，如图9-41(b)所示。(2)平面和平面或平面与曲面相交的过渡线，应在转角处断开，并加画过渡圆弧，其弯向应与铸造圆角的弯向一致，如图9-42所示。(3)肋板与圆柱面相交的过渡线，其形状与端面形状以及肋板与圆柱面相交、相切有关，如图9-43所示。5.2零件加工的工艺结构1.倒角和圆角为了去除毛刺、锐边和便于装配，在轴和孔的端部(或零件的面和面的相交处)一般都加工成倒角；为了避免因应力集中而产生裂纹，在轴肩处往往加工成圆角的过渡形式(即为倒圆)。倒角和倒圆的尺寸注法如图9-44(a)所示，有时倒角和倒圆也可以不画，但必须标注。45°倒角可用简化标注，如图9-44(a)所示；其余角度必须分开标注，如图9-44(b)所示。2．钻孔结构钻孔时，钻头的轴线应与被加工面垂直，否则会使钻头弯曲，甚至折断，如图9-45(a)所示，当零件表面倾斜时应设置凸台或凹坑，如图9-45(b)或(c)所示。钻头单边受力也容易折断。如图9-45(d)所示，因此钻头钻透处的结构，也应使结构完整，如图9-45(e)所示。3．退刀槽和砂轮越程槽切削时，为了便于退出刀具或使砂轮越过加工面，常在待加工的轴肩处预先车出退刀槽或砂轮越程槽，如图9-46所示。4．凸台和凹坑两零件的接触面一般都要进行加工。为了减少加工面积，并使两零件接触良好，一般在零件的接触部位设置凸台或凹坑，如图9-47所示。

第六节零件测绘

依据实际零件，通过分析选定表达方案，画出它的图形，测量并标注尺寸，制定必要的技术要求，最后完成零件图的过程，称为零