南山冷轧管道管道安装方案

目录

1.专业概况

2.管道施工工艺

2.1.液压及润滑管道

2.2.轧制油或乳液管道

2.3.压缩空气、C02、循环水管道

3.材料选用及检查

3.1.管材选用及检查

3.2.液压管件选配及检验

3.3.液压软管的选配与检验

4.管道酸洗

4.1.酸洗条件

4.2.碳钢管道酸洗工艺

4.3.不锈钢管道酸洗工艺

4.4.酸洗过程检验及注意事项

5.管道涂漆

6.管道加工

6.1.管子切割

6.2.弯管加工

6.3.螺纹加工

7.管道支架制作与安装

8.管道焊接

8.1坡口加工及接头组对

8.2.焊缝质量要求

8.3.焊接注意事项

8.4.焊接检验

9.管道安装

9.1.管道安装步骤

9.2.管道安装原则及注意事项

10.管道试压

11.管道清洗

ILL液压、润滑管道循环冲洗

11.2.气动、乳液及轧制油系统吹扫和冲洗

12.管道系统调整

轧机管道安装方案

1概况

本工程由液压、润滑、气动、轧制油或乳液、C02灭火等系统组成。

系统工作压力高，要求洁净度高，而且管路工作时振动大，要求加强固定。

因此，在管路的制作、安装、固定、清洗过程必须按下列程序进行。

2管道施工工艺流程

2.1.液压、润滑管道施工工艺流程：

采用国际上最流行的一次安装法。已在国内大型工程中成功使用，彻

底改变国内传统的二次安装法，使管道安装的质量更可靠、施工进度更快、

材料更节约、更便于检修等优点。在以后的管道安装方法中详细说明。

施工工艺流程：施工准备一材料的选配及检查验收一管子和管件酸洗

（脱脂一酸洗一中和一钝化）一管道涂漆一管道加工一管道及附件安装一

焊接及探伤一试压一循环冲洗一管道系统调试。

2.2.轧制油、乳液管道施工工艺流程：

施工准备一材料的检查验收一管道支架安装一酸洗（脱脂一酸洗一中

和一钝化）一管道涂漆一管道及附件安装一管道冲洗一管道系统调试

2.3.压缩空气、C02灭火、循环水管路施工工艺流程：

施工准备一材料及成口半成品检验一管道支架制安一管道加工预制一

管道及附件安装一气动或水压试验一管道吹扫或冲洗一管道系统调试。

3.材料选用及检查

3.1.管材选用及检查

3.1.1.选用液压、润滑系统主要采用精密冷轧无缝钢管，一般为20#钢。

压板厚自动控制系统(AGC)较多采用不锈钢管。乳液、轧制油冷却系统和

气动系统一般采用无缝钢管，局部亦有采焊接钢管的，但较少，可依具体

设计图确定。

3.32.检查

(1)安装前应将管道按规格、型号、壁厚、材质分类后堆放，且应有明确

标识，便于检查。实际施工中还应将外方供货、设备方供货、自供货的材

料分类堆放，避免误安装，堆放场地设于室内，避免锈蚀。

(2)主要检查如下项目：

钢管必须制造厂的质量证明书，证明书中应注明

A：供方名称和厂标；C：发货日期；D：合同号；E：钢号

F：炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；

G：品种名称、尺寸和级别；

H：标准中所规定的各种试验结果；

I：技术监督部门印证；

直径大于或等于36mm的钢管，其一端应有印记，印记应包括钢号、产

品规格、产品标准和供方印记。合金钢管在钢号后应印有炉号与批号。

⑶到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符,

如其中之一不符或无钢号和炉罐号则不得使用。

(4)钢管表面不得有裂纹、折叠，离层和结疤缺陷存在，检查钢管壁厚

时，除壁厚本身的负偏差外还应包括同一表面部位的锈蚀、刻痕、刮伤程

度，其总和不应超过标准规定的厚度。

⑸钢管的内径偏差(与同规格管件对比)，不得超过0.5mm,采用游标

卡尺测量，一般宜控制在0.3mm左右，此项指标极为关键，直接影响到系

统的承压和冲洗效果，施工中应加以注意。

(6)高压钢管应作部分无损探伤抽验和校验性检查，确保管材合格。

32液压管件选配及检验

3.2.1.选配

(1)液压管件在施工中一般有四种形式：焊接式管按无卡管接头、方法兰、

承插接头。本工程主要采用国产设备及管材，卡套连接可能受限。中间管

道的接头可依设计选用，主要考虑的因素是压力等级，一般工程中均提高

一个等级选用，以保证要安全裕量。

(2)与设备连接的终端接头，是液压工程施工中需考虑的重点，此项工作

对工程的质量、进度影响极大，难度亦较大。施工中在设备开箱后即需进

行，须用测量方式，并制成图表，结合设计及规范进行选配，特别是需注

意英制与公制的区别，以现场实测为主，不得仅依靠设计图直接选用。部

分国外阀件可能带有部分终端接头，但因公英制等差别不能直接与中间管

道的接头连接，施工中应考虑作转换接头，既可方便连接，亦可使管路布

置简洁、美观。

(3)工程中液压管件选用还应参考工程中所使用的管材进行匹配，确保管

内径一致，特别是国外阀件提供的法兰接口，是按所在地标准的管材确定,

施工时应注意其中的异同，较早地提出施工措施。

(4)液压管件选配的数量，按设计图、管道数量及各接口的数量布置形成,

酸洗槽尺寸确定的最大管长选用还应考虑，保证各种规格的富裕量，液压

管件中的组合密封垫及0形圆属易损件，应在管件数量的基础上加大数量。

一般厂家提供的管件均匹配相应的组合密封垫及0形圆。

3.2.2.检验

⑴高压管件中压焊接管件应检对制造厂的合格证明书，确认其化学成

分、热处理后的机械性能、无损探伤结果，符合国家及部颁标准。

(2)各类管件尺寸偏差应符合现行的部颁标准，材质应符合设计要求。

(3)法兰、接头的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，螺纹应完

整，无伤痕、毛刺；螺母与螺纹应配合良好，无松动或卡涩现象。

(4)橡胶垫、橡胶制。型圆等金属垫片应质地柔韧，无老化现象，表面光

洁，无折损皱纹等。

3.3.液压软管的选配与检验

液压软管在工程中应用于有位移的设备及设备减弯方面，并且因便于

拆装而广泛采用。

3.3.1.选用

选配时主要确定接头形式、口径、长度、压力等级等软管的接头形式、

口径、压力等级可按设计选定相应的胶管总成，仅有接头形式因需考虑设

备接口及配置的美观方面可能与设计有异。

软管的长度确定选配时一个需注意的重要因素，主要依照位移量，软

管的弯曲倍数，富裕量等确定。过短则影响设备正常动作，过长则影响软

管的弯曲形式，软管的弯曲形式形成气阻或液阻，降低了软管的使用寿命

和安全性。

3.3.2.检查

(1)软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格型号应与设计相符。

(2)软管的壁厚应均匀，内表面应光滑，外表面应无伤痕、汽泡、老化变

质等缺陷。

⑶软管总成的接头参照液压管件的接头进行检查。

4.管道酸洗

本工程中液压、润滑、轧制油或乳液系统管道必须进行酸洗处理，保

证管道的内壁清洁度。酸洗是在管道安装之前进行，一般集中酸洗，也可

分批进行。

4.1.酸洗条件

设置专用的酸洗场地，场内水、电、气、汽起重设备齐全，脱脂槽、

酸洗槽，钝化槽、中和槽各一个；同酸洗工程属高污染项目，环保要求高,

原则上应以利用当地的酸洗镀锌厂适当加以工艺改造，若酸洗场地至施工

现场运距较远，可考虑自设酸洗场地。

4.2.碳钢管道酸洗工艺

工艺介质及参数

工序

序号处理时间目的

名称介质及配合比温度

(min)

氢氧化钠8〜10%

磷酸钠3〜4%60°。〜除去管内

1脱脂240

碳酸氢钠1.5~2.5%80℃油污

硅酸钠1-2%

水冲冲掉脱脂

2清水常温1〜2

洗碱液

盐酸12〜15%除去管内

3酸洗常温240〜360

乌洛托品1-2%铁锈

除去管内

4中和氨水1—2%常温2〜4

残留酸液

亚硝酸钠8〜12%增强抗氧

5钝化常温1〜2

氨水1-2%化性能

水冲冲掉钝

6清水常温1〜2

洗化液

80℃热风或过热蒸

吹干管内吹干管内

7干燥汽，也可用干燥的压

壁为准液体

缩空气

涂防优质耐久(三个月以管内布满防止管内

8

锈油上)防锈油油为止再次生锈

密封好为防止再次

9封口干净塑料布、粘胶带

准污染

4.3.不锈钢管道酸洗工艺

工艺介质及参数

工序

序号处理时间目的

名称介质及配合比温度

(min)

硝酸20%

除去管内

1酸洗氯化钠2%常温60〜90

铁锈

氟化钠2%

水冲除去管内

2清水常温1〜2

洗残留酸液

硝酸钠5ml

重铝酸钾1g增强抗氧

3钝化常温1〜2

清水5ml化性能

（配比）

水冲冲掉钝

4清水常温1〜2

洗化液

80℃热风或过热蒸

吹干管内吹干管内

5干燥汽，也可用干燥的压

壁为准液体

缩空气

涂防优质耐久（三个月以管内布满防止管内

6

锈油上）防锈油油为止再次生锈

密封好为防止再次

7封口干净塑料布、粘胶带

准污染

4.4.酸洗过程检验及注意事项

4.4.1.脱脂

脱脂液采用蒸汽加热，脱脂的检测采用直接法，一种方法是用紫外线

照射，以脱脂表面紫兰萤光为合格，一种是用清洁干燥的白滤纸擦试管内

壁以纸上无油脂痕迹为合格。

脱脂合格后立即采用高压净水冲洗。

为保证脱脂效果及减少槽液污染，脱脂前应用压缩空气对酸洗管进行

吹扫。

4.4.2酸洗

酸洗液的配制应准确，特别应注意浓盐酸的最高浓度只为38%,避免

误配必，酸洗时必须添加缓蚀剂，盐酸清洗时加乌洛品1%,硝酸清洗时

加氢氟酸1%。

管子酸洗时，管子应距各槽底200mm以上，以免沉淀物（Fecl2）进入

管内，影响酸洗质量。

酸洗时应随时检查酸洗质量，以显露金属光泽（均匀的、全面的、内

壁）为标准，一般刚出液面时为银白色，出液面与空气接触后显灰白色。

酸洗合格后立即用水冲洗，冲洗时应能保证将管内残液冲净，应反复在管

子的两端进行冲洗，以出水颜色与进水颜色一致为主，接触水压管道风外

壁的金属光泽，不能有变化，应冲洗完毕后尽快进行中和。

4.4.3中和

采用氨水中和，PH值以10〜H为宜，浸泡时间5分钟，中和后以PH

试纸检查，管子呈中性即可。

4.4.4钝化

采用亚硝酸钠作钝化液，用氨水调节到PH值用10即可，一般常温下

浸泡15分钟，钝化合格后会在管壁形成一层白色致密的钝化膜，以钝化膜

的效果决定其质量。

4.4.5水冲洗

施工中应昼采用净水冲洗，若净水流量有限，在钝化前的水冲洗采用

自来水（氯离子小于25ppm）,钝化后的水冲洗必须采用经过滤的净化水。

水冲洗的压力应为o.8MPa,一般不应低于0.6MPa,若不能保证冲洗压力，

应设管道加气泵。

冲洗管一般需用4套，采用胶管接水枪的形式，水枪应能进入最小口

径的管道50〜100mm,以保证冲洗效果。

4.4.6干燥

钝化后的管道在水冲洗后应立即进行吹干，以利钝化膜的形成，干燥

采用热风或过热蒸汽，若管数量较多可利用压缩空气吹除水分后，用

热风（汽）逐根单独吹干。

4.4.7涂油

干燥完毕的管道立即进行涂油，保护管道内壁。

涂油采用过滤合格的工作油（依系统选用），工作油由业主提供。实践

证明，热涂油即干燥后管道沿未完全冷却时涂油效果最佳，施工时应加强

此两个工序的衔接。

涂油采用滤油机打油或压缩空气吹送的方式，末端管口流出的油液为

止，涂油过程中应不断翻转管道，以利涂油均匀。

4.4.8封口

涂油完毕后立即包扎管口，采用塑料布封口，宽胶带、橡皮筋捆扎，

与空气隔绝；另外为防止运输中及施工进碰撞。

5.管道涂漆

酸洗后立即涂漆，但接口及焊缝处留出，待试压合格后补涂。管道涂

漆的颜色和油料品种应按设计规定选用。管道涂漆质量要求：

（1）涂层应完整，无损坏和漏涂。

(2)漆附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等。

(3)涂层均匀，厚度符合设计要求。

6.管道加工

6.1.管子切割

液压、润滑、气动系统、C02、乳液或轧制油系统的管子，一般采用机

械方法切割，切割工具为锯床或刀具类切割设备，直径在16mm以下的管子

可用手锯切割。注意不得使用氧一乙快切割，也不得使用砂轮切割机，原

因是用砂轮切割时的铁屑附着力较强，管道冲洗时铁屑不易冲洗掉，危害

系统运行。

管道切口表面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100,管子切割

表面必须平整，不得有裂纹、起皮，管端的切屑粉末毛刺、熔渣、氧化皮

等必须清除干净。

切割时为保证切口平直度，采用划线切割，为保证切割的精度，应在

线外切割，避免因线过粗造成长度方向的误差。

6.2.弯管加工

弯管加工的工作量较大，且因管路同架敷设，对管道的质量和美观有

很大影响。

(1)液压、润滑系统的管子一般采取冷弯，采用电动煨弯机、手动煨弯

机或自动煨弯胎具进行，自制煨弯胎具一般应用于直径221nm以下的

管子且煨弯机胎具无合适规格的情况下进行。

(2)气动系统、乳液、轧制油系统的管道一般采用压制弯头，小口径管

道亦需采用冷弯，热弯时管内应充气保护，避免氧化皮形成。

(3)弯管的弯曲半径一般为管子外径的3--5倍,弯曲半径的确定除按

一般要求外，尚需考虑在同排施工的管道其弯曲半径应一致,注意到

比点后可使管道排列更为整齐。

(4)弯管的检查:管道弯制后的质量应符合如下要求：

A：无裂纹、分层及缺陷；

B：管壁减厚率不超过10%；

C：椭圆率不超过50%；

D：弯曲角度偏差不得超过±1.5%。；

E：高压钢管弯制后应进行无损探伤。

(5)弯管的校核:弯管的校正采用机械方法校正，不得采用火焰校正，成

排管段的弯管集中校正。

6.3.螺纹加工

气动、冷却系统的管道需采用部分螺纹管件，液压润滑系统亦存在个

别的螺纹加工，施工中应掌握公英制的区别。

⑴需加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与

相配合的螺纹种类及采用的标准相同，其精度加工和光洁度亦应与相配螺

纹相同。

⑵螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，螺纹加工完毕，应将

切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。

7.管道支架制作与安装

⑴支架制作时，其下料切割和螺栓孔口加工宜采用机械方法。

⑵管道直管部分的支架间距应符合下表规定，弯曲部分应在起弯点附近

增设支架。

管道外

〜1010〜2525〜5050〜80>80

径(mm)

支架间

500—10001000—15001500—20002000—30003000—5000

距(mm)

⑶支架的选配应依照相关图纸及标准图选用，实际数量应结合预埋件的

布置，同排管道的支架设置以最小管道的间距设置，支架及预埋件应为满

焊，并焊接牢固。

(4)液压管夹采用重型管夹，可依照设计要求选用，塑料管夹依照管路布

置情况可选用双管夹多管夹等，简化管道布置空间，增加美观。

8.管道焊接

8.1坡口加工及接头组对

(1)管子：管件的坡口型式、尺寸及接头间隙可根据壁厚S按下表规定的

手工焊焊件常用坡口形式和尺寸进行加工和组对：

坡口名称坡口形式坡口尺寸

sc

I型坡口e7,/卜1,5〜20+0.5

2〜30+1.0

asacP

V型坡口3〜970°±51±11±1

P

c9〜2660°±52±12±1

(2)管子易用刀具类坡口机打坡口，严禁用氧、乙快焰或此类坡口机打坡

口，不易用砂轮磨光机磨坡口，若条件限制用磨光机时,必须用洁净非绵布

料将管口临时封堵，防止铁屑进入管内。

(3)管子、管件的对口应做到内壁平齐，高压管(含不锈钢管)焊缝的对

口，内壁错边量应不超过管壁厚的10%o且不大于1mm；低压管焊缝的对口，

内壁错边量应不超过管壁厚度的20%,且不得大于2mm。

8.2.焊缝质量要求

(1)工作压力26.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不得低于H级焊缝标准。

(2)工作压力〈6.3mpa的管道，其对口焊缝质量不得低于III级焊缝标准。

8.3.管道焊接注意事项

(1)进行液压润滑气动管道焊接的焊工必须有施焊范围及等级合格证，否

则不得上岗。

(2)焊工必须遵守焊接制度，严格按施工方案和国家及相应的国际标准要

求焊接，各焊工焊接的焊口应明确标识，以便检查。

(3)焊接设备(电焊机、僦弧焊机)用的电源、气气等必须保证质量，M

气纯度应在99.99%以上。

(4)施焊前应对坡口附近20-50mm范围内的内外管壁进行清理，除去其

上的油、水、漆、锈及毛刺。

(5)管道点焊时，其工艺措施应与正式焊接一致，点焊后应认真检查焊肉,

如发现裂纹等缺陷应及时处理，点焊部位应圆周上对称点焊。

(6)焊接时液压和润滑完采用气气保护焊，其余如乳液、乳制油管道采用

僦弧焊打底，碳钢管采用0.8Mn2si宛弧焊丝，不锈钢管采用1

不锈钢瀛弧焊丝。碳钢管的盖面用普通焊条选用E4303型。

8.4.焊接检验

(1)焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧飞溅清理干净，并作好记录，

进行外观检查。

(2)各级对接接头焊缝的表面质量应符合GB50236—98要求。

(3)焊缝射线探伤抽查量应符合以下规定：设计有要求的除外。

工作压力Mpa抽查量%

<6.3(63)5

6.6—31.5(63〜315)15

>31.5(315)100

⑷按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格

者，则对该焊工全部焊缝进行无损探伤。

9.管道安装

9.1.管道安装步骤

(1)管道先临时安装以便确认管子的长度和弯头的位置。

(2)管道先临时安装以便确认管夹、支架、连接头和法兰等位置，他们可

能需要点焊以保持其已经确定的位置。

(3)经过深思熟虑确定分接点(三通、四通)的位置，便于分支管道系统

的制作和安装施工。

(4)拆卸临时安装管道，以便于把管夹、支撑板焊接到支架结构上以及

焊接管路上的部件，比如活接头、法兰等。

(5)拆卸管道以便检查，包括外观检查和X射线探伤检查等。

(6)管道的最后安装，密封垫的装配以及螺栓、螺母和管夹的紧固。

(7)软管和其它任何可能插入并构成管道的一部分的挠性元件的正确安

装。

9.2.管道安装原则及注意事项

(1)管道安装一般应在与之相接的设备及元件安装完毕，有关土建工程施

工完毕并检查合格后进行。

(2)管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机

电设备的运转、维护和检查。

(3)管道安装要求横平竖直，排列美观，避免交叉，连接件与固定件必须

交错布置，互不相碰，管子外壁与相邻管道的管件边缘的距离不得小于

10mm,同排管道的法兰或接头应相互错开100mm以上。

(4)机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器支作和运行。

(5)软管应安装在与设备的同一运动平面，弯曲半径不小于9倍，静止或

随机移动时，均不得有扭转变形现象，且余量适当(4%布)。

(6)管道连接时不得采用强力对口，不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲

击。

(7)同一平面上，排管的管外壁间距及高低一致，管道坐标及标高的安装

相限偏差为±10mm,垂直度的允差为1.5/1000。

(8)液压泵和液压马达的地漏油管应稍高于液压泵和液压马达本体的高

度。

(9)双缸同步回路中的液压缸管道应对称敷设。

(10)已酸洗过的管子，管口必须封闭严密，要经常检查，发现有封闭不

严或封口的塑料布脱落时，要马上重新封好。已安装的管道,在安装间断时,

随时将各管口严密封闭。安装过程中暂时不用的管子、管头也要和正式管

子一样，马上严密封闭。安装过程中，若发现管内被污染或锈蚀，必须重

新进行酸洗处理。

(n)注意安装环境，要经常清洗地面，防止灰尘污染管子。施工范围内

15m不得有其它专业施工，施工场地应清扫干净，避免扬尘。安装区域不

得动火，也不得使用火焊。空气湿度过大时，不得施工，必须采取有效措

施。

(12)润滑、气动及乳液轧制油的回油管路等其坡向坡度应符合规范和设

计要求。

10.管道压力试验

(1)试压具体方法是：和循环冲洗同时进行，利用循环冲洗的环路，将管

内灌满油，先进行短时间的冲洗，排净管内空气。

(2)低压直接利用冲洗设备试压。

(3)若是供油和回油一起冲洗时，关闭高低压连接阀门，将高压和低压断

开，待高压试完后，再将低压部分连通，一起试压。

(4)系统的试验压力：对于工作压力高于lOMpa的系统，其试验压力为工

作压力的1.25倍，低于lOMpa的系统，其试验压力为工作压力的1.5倍。

(5)试验压力应逐级升高，每升高一级稳压2-3min,达到试验压力后，

持压lOmin然后降至工作压力，进行全检查，以系统所有焊缝和连接口无

漏油，管道无永久变形为合格；

(6)压力试验时，如有故障需要处理，必须先卸压，如有焊缝需要重焊，

必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接；

(7)压力试验期间，不得锤击管道，且在试验区域的5nl范围内不得同时

进行明火作业；

(8)试压期间，无关人员不得靠近管路，试验人员也要在升压过程中多观

察，发现问题要及时卸压；

(9)试验完毕后及时填写《系统压力试验录》，经各方签字认可。

11.管道清洗

ILL液压、润滑管道循环冲洗

11.L1循环冲洗的目的

循环冲洗是液压管道安装中的重要环节，是目前国内我外检验管道内

壁清洁度是否符合系统要求的唯一手段，冲洗质量的优劣直接关系到系统

安全，循环冲洗可有效地消除液压管道在预制、焊接、拆装、包扎等诸过

程中形成的污染物。避免杂质进入阀腔及液压缸造成阀块卡阻、液压缸划

伤、执行失误等事故。

本工程中对液压系统的清洁度要求较高，如何依照本工程特点，选择

适宜的冲洗方式，布置简明适用的冲洗回路，对冲洗时间和效果及成本进

行有效控制，保证液压管道施工冲洗阶段的“高精度、高效率、低成本”

的控制目标，是方案中需明确的主要方向。

11.1.2.冲洗紊流流量计算：

冲洗要达到紊流,计算出的冲洗最小流量列表如下

40℃理想紊流流量60℃理想紊流流量

序号规格备注

L/minL/min

112X27030

216X210545

320X2.513257

425X321172

530X419383

638X5246106

748X3360156

848X6313145

960X3461200

1060X8389163

1176X3618267

1276X10493213

1389X3.5720312

1489X11586254

15114X4.5926401

16114X14767332

17140X4.51149498

18168X51392603

19219X81782772

根据上表选择合适的冲洗泵、过滤器等冲洗装置。

11.1.3.冲洗装置和冲洗环路的确定

(1)设置单独的冲洗装置。选择冲洗装置要依据设计管径及经计算的紊流

流量确定。

(2)冲洗泵必须具备足够大的功率以产生维持管路内所需流量的压力。

(3)冲洗设备必须具备足够大的流量，以确保在冲洗的各尺寸管道内