文昌东路延伸段、芒稻河管道桥工程管道施工方案

著稻河供水管道播工程

文昌东路延伸段、芒稻河管道桥工程

管道施工方案

江苏华泰道路桥梁工程有限公司

二零一二年四月

目录

第一章工程概述..................................2

第一章编制依据................................3

第三章施工程序.................................4

第四章主要施工方法及技术要求...................5

第五章季节性施工措施...........................24

第六章质量控制计划及保证措施................25

第七章工期保证措施.............................22

第八章物资管理.................................23

第九章安全保证体系及措施.....................27

第十章交工资料.................................28

第H^一章施工进度计划及施工平面图............28

第一章工程概述

1、工程简述

本工程位于扬州市东部片区，由文昌东路延伸段和芒稻河管道桥工程组

成。文昌东路延伸段桥长约1195米，南北侧人行道宽为2.4m。芒稻河大桥

桥长约980米，南北侧人行道宽为3.5mo本项目的主要工程范围是扬州市东

部片区供水工程文昌东路延伸段廖家沟、芒稻河桥，自来水主管道过桥工程

施工；

2、主要工程量

本项目工期为80日历天，供水管道全长共2182米，管道材质为DN800

卷板焊管，钢管对接焊接时，保证焊缝焊接饱满、连续，无夹杂、无沙眼；

确保焊接质量符合设计、供水压力要求。

3、工程特点

该项目全部为野外施工，施工用电用水较不便利，且在很大程度上受天

气自然条件影响，尤其是施工作业跨越雷雨夏季，在施工安全上得早做预防,

防患于未然。另外，本工程钢管管径大、施工距离长，但全部隐藏在桥面以

下，大大提高吊装难度，我司将首先将钢管支架在料场全部制作完成后，

运至现场安装完毕再行管道作业；合理运用顶管拉管的作业方法，减少施工

危险，并谋求缩短工期。

由于桥面与水面的高差较大，无法搭接脚手架来焊接支架。根据这一特

殊情况，拟采用移动式固定吊篮平台，这样既节省脚手架的搭设时间，既提

高了工效，又改善了焊工的作业条件及焊接环境，提高了悬空施工安全系数,

有利于获得优质接头。该平台与桥面及护墙接触处均以橡胶滚轮支撑，施工

作业人员所佩戴安全带另行与桥面固定物相联，确保双重保护，以求人员、

设备、物资的安全。

第二章编制依据

(1)合同文件。

(2)廖家沟，芒稻河管道桥工程施工设计图

(3)《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)。

(4)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)。

(5)《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》(GB50242-2002)

(6)《建筑安装工程质量验收统一标准》(GB50300-2001)

(7)《工业安装工程质量检验评定统一标准》)GB50252-94)

(8)《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-93)

(9)我公司《质量、环境和职业健康管理手册》和《质量、环境和职

业健康体系文件》

第三章施工程序

管道施工程序图

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第四章主要施工方法及技术要求

一、施工准备

1、技术准备

-)施工管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进

行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决于开

工之前。

二)施工前由技术人员编制支架制作、支架安装；管道安装、管道焊接

技术措施和管道安装的质量检验计划，焊接前做下列儿点技术准备：

(1)、测量放线，按照设计单位提供的测量坐标控制点，布设测量控制

网。

(2)、观测点应标记显眼，所有的观测点及放线控制点都进行严格有效

的保护措施。

(3)、组织学习、会审图纸，进行技术交底，有疑问及时与设计单位联

系解决。

(4)、编制材料、机具及设备的进场计划。

三)对本项目中的所有支架、管道焊接实行流水施工；管段图上注明本

图管道的管道、管件、法兰等的材质、数量等，并标注出焊缝编号，焊缝编

号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证儿份管段图编号一致。

四)焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试

对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验

与评定工作按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的

有关规定执行。工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。

对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训I、考试,

合格后才允许参加施焊。

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五)由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底、安全交底，交清工

程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标

准、工序交接要求及其它注意事项。

2、施工准备

(1)、施工用水

工程现场用水有施工用水、生活用水两部份。水源借用城市供水管网。

(2)、现场用电设计：

现场施工用电采用2台120kw发电机作为施工用电源。

(3)、供电方式

(1)根据现场接线位置，设配电箱接线供电。

(2)进入现场的各种电器开关箱、分电箱的外壳为统一标准、统一编号,

各分电箱内部都装漏电保护装置及空气自动断路器和熔断器，主要线路接头

都须安装铜接头，实行三级配电两级保护，同时末级开关箱实行“一机一箱

一闸”保护专用箱。

3、材料准备

材料的验收由专职材料质检员进行，按图纸规定核对材料的材质、规

格、型号、强度等级，进行外观检查、质量证明书核查，合格后方能入库。

一)检查产品质量证明书一检查出厂标志一外观检查一核对规格、材质一

材质复检一无损检验及试验一标识一入库保管

-)所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量要求不得低于国家现行

标准的规定。

钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

钢管内表面光洁，外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤

等缺陷；

钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

料签、料牌的颜色作如下规定：

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合格品：白色；

待检或待处理品：黄色；

报废品：红色。

二、管道预制

为确保工程进度及质量，我们将在附近搭建面积不小于800平方的预制

场地，预制场地设立的地点申报甲方。预制场地设立材料堆放区、工具房、

电焊机棚、支架预制场、办公室等设施。

一)管段的下料及坡口加工

(1)管子切口质量应符合下列规定：

a.切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、

铁屑

b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过2nlm。(如下

图)

(2)管段组对

a.管段组对工艺流程如下：

检查管子对口接头尺寸一清扫管道一配管一第一次管道调直一找对口

间隙尺寸一对口错口找平一第二次管道找直一点焊。

b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米

以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，

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其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。

C.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的

10%,且不大于2mm。

d.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图），当管子

公称直径小于100mm时、允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm

时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

二）管道焊接（详见焊接施工方案）

三）管段的组合及敞口的封闭。

由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计,

加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后

由工号工程师、检验师确认签字。转入现场安装。

三、管道安装

1、安装前的检查

经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布置图组装连

接，一般应具备下列条件。

-）与管道有关的土建工程（如管架、梁柱、预埋件等）经检验合格。满

足安装要求，办好中间交接手续。

二）预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净,

不存杂物。

2、管道支吊架安装

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在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位

置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应

垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，偏移量

应为位移值的1/2或符合设计文件规定。固定支架的安装应严格按设计要求

进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象,

其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半。

管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时,

管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装

完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形

式、材质、位置。

管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。见右下图。

配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。

支、吊架位置应正确（在管架平面图上标出了管架/5sH

的具体位置）。安装（焊接）平整牢固，与管子接触

应紧密。连接机器的管道支架工应做成可调式支架，

以保证在自由状态下机器不受任何外力。

3、管道安装

管道焊接的流程：支架下料一支架制作一支架防腐f定位放线一支架安

装一管道焊接一安装准备一清扫管膛、管件、就位一管道连接一管道检验与

试压一阀门安装一给水构筑物砌筑一管道消毒冲洗一验收。

管道的铺设

1、管道放置，其纵向焊缝的位置，应力求避开最大受力点和管道下半部。

2、钢管及管件在使用前，应进行外观检查，并核对出厂合格证。钢管表

面应无显著锈蚀、无裂纹、重皮和压延不良现象，进场时应对钢管逐根量

测、编号、配管，并做好标识，表面不得有超过壁厚偏差的凹陷、锈蚀及

机械损伤。

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3、接口

(1)钢管焊接:

①钢管外围周长允许差不得超过5毫米。

②管子椭圆度不超过0.01D,在管节的安装端部不得超过0.005D。

③管节组对时,中心线的偏差不得超过2mm,管节不直度每米不超过1

mmo

④管端接口间隙不应大于2mm,如超过应加入短管连接，禁止用强大的

外力或加热使管壁拉长的办法缩小间隙。

⑤钢管组对前应将坡口及外表面不小于10-20cm范围的油漆垢、锈及毛

刺等清除干净，不得有裂纹、夹层等缺陷。

⑥对口点焊焊缝长度一般为40-100mm,电焊间距不宜大于400mm。即每

道口点焊数为8个。

⑦钢管现场安装采用手工电弧焊，“V”型外坡口，每焊完一层都用手砂

轮清根处理，将气泡、夹渣、流坠等缺陷清除干净后，再焊下一层。

⑧为减少焊接变形和焊接应力，焊接时采用对称或分段等焊接方法，分

段长度一般为200-400mm,应根据结构的特点和坡口的型式预留反变形或选

择合理的焊接顺序。

⑨焊接的焊缝在焊背缝时，应用手砂轮将根部的焊瘤、焊渣和未焊透等

缺陷清除干净。

⑩施焊焊工(自动焊、手工焊)遵照(GB50236-98)焊工考试规则进行

考试，取得考试合格证，并遵照钢管焊接工艺规程规定进行施焊。

(2)钢管焊缝质量检查：

①焊缝质量等级为HI级。

②焊缝表面无裂纹，无气孔，无夹渣，无弧坑或焊疤。

③焊缝边缘咬边深度＜0.5mm,咬边连续长度小于100mm,每道焊缝咬边

的总长度(焊缝两侧之和)不的超过该焊缝长度的10%。

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④焊缝表面加强高：e<l+0.2b,但最大为5mm。

⑤焊缝表面凹陷：深度el<0.5mm,长度小于或等于焊缝全长的10%,

且小于100mm。

⑥焊缝接头坡口错位：e2<0.25s,但最大为5mll1。

管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属

垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接

口200mm处用钢板尺测量、允许偏差但全长允许偏差为WIOmm,管

道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处

的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。

在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：

直管段两环焊缝间距NIOOmm；环焊缝距支吊架净距高250nlm,需热处

理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且NIOOmm。在管道焊缝上

不得开孔。管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管

道应设置套管，穿墙套管长度不小墙厚,穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。

管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。穿过屋面的管道应有防水

肩和防雨帽。管廊上管道的安装，应先安装管廊下层管道，再安装管廊上层

管道，对于妨碍装置区大型设备吊装的区域应和甲方、监理商讨，确定位置,

待其吊装完毕后再安装。对已安装的电气及仪表的桥架、电缆要采取必要的

防护措施，如覆盖防火布，拉警戒绳等。在管道安装施工过程中管道间断时,

应及时封闭敞开的管口，不锈钢管道安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、

垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表5.1。

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管道安装允许偏差表(mm)表5.1

检验内容允许偏差检验方法

管外架空25

坐标

管内架空15

用水准仪、经纬仪、

室内架空±20

标高直尺、水平尺及检

室外架空±15

查

水平管DNW1002L%o,W50

弯曲度

DN>1003L%0,W80

立管垂度5L%0,W30用线直尺检查

成排管间距15

用拉线和直尺检查

交叉管的外壁或绝热层间距20

二)补偿器安装

(1)预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕，需

热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。

(2)预拉区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附

近的支、吊架已预留足够的调整余量，支架已按设计值压缩，并临时固定，

不使支架承受管道载荷。

(3)预拉区域内内的所有连接螺栓已拧紧。

(4)波形补偿器在安装之前应检查其是否完好，其压盖螺栓是否有足够

的长度。安装时应按设计要求核对其规格、型号、压力等并保持同心，设置

的临时固定管道固定以后应拆除。

(5)预拉量为管线膨胀量的1/2。

管道焊接(详见《管道焊接方案》)

四、管道试压吹扫

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1、管道试验

-）管道施工完毕，检验合格后，应进行压力试验。本项目所有的管线

（压力管道）均应进行压力试验，与大气相通的排空、排污管不进行压力试

验。管道试压按工艺介质系统，根据工艺流程图绘制管道试压系统图进行，

管道进行压力试验时.，要尽量采用系统试压方式进行，以提高效率，试验压

力一致或非常接近的管线也应尽量采用连通管连在一起进行试压。

二）管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规

定确定，当设计文件未规定时，压力试验应符合下列规定：

三）压力试验应以洁净水为试验介质。

四）当现场条件不允许对某些金属管道进行压力试验时，经业主同意，

可同时采用下述方法代替:所有焊缝,用着色探伤进行检验;对接焊缝用100%

射线探伤进行检验。

五）压力试验应具备的条件：

①施工范围内的管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部

完成，安装质量符合有关规定。

②待检部位尚未防腐和保温。

③管段上的波纹膨胀节已设置了临时约束装置。

④用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于L5级，表的

满刻度值为试验压力的L5—2倍，压力表不少于2块。

⑤安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检验或试验

记录、管子加工记录、焊接及检验记录、焊缝热处理记录等已经业主方复查

通过。

⑥管道与无关系统已用盲板隔开。

⑦管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

六）压力试验压力的确定

（1）水压试验压力

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①金属管道试验压力为设计压力的1.5倍。

②管道的设计温度高于试验温度较多时一，管道的试验压力=L5X设

计压力X试验温度下管材的许用应力/设计温度下管材的许用应力。

③管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力W设备的试

验压力时、应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力》设备的试验

压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经业主方同意,

可按设备的试验压力进行试验。

④压差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压

力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

(2)气压试验压力：承受内压的金属管道的试验压力应为设计压力的

1.15倍。

(3)泄漏性试验压力为设计压力。

七)试验过程控制

(1)水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压lOmin,再将试验

压力降至设计压力，停压30min,以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后,

应及时拆除盲板、波纹膨胀节限位设施，排尽积液；在试验过程中发现泄漏

时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。

(2)气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%

时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,

直至试验压力，稳压lOmin,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏

工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。

(3)进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定

禁区，禁止无关人员入内等。

(4)试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时

设施等，排尽管内积液，排液时应防止形成负压，并不得随意排放，应排入

地沟或地漏管，同时及时恢复安全阀、调节阀、流量计等管道组件,最后及

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时填写试压报告，请业主及监理确认。

2、管道系统吹扫

管道在压力试验合格以后应及时组织吹扫和清洗，管道的吹洗应按专门编制的方案

执行，这里仅作简单叙述。

—）吹洗方法

管道吹洗方法的选择应严格按设计文件的规定确定。

二）吹洗的一般规定

（1）吹洗时，应将不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。

（2）管道吹洗时，应将管道上安装的孔板、调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、

仪表等拆除，用预制好的临时法兰短管（型式见下图）和盲板进行替换和隔断，对于焊

接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

（3）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物不得进入。已吹

洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

（4）清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

（5）吹扫时应设置禁区。

（6）管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

（7）管道复位时，应由甲乙方共同检查，并应按规定的格式填写''管道系统吹扫及

清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。

三）水冲洗

（1）冲洗管道应使用洁净水。

（2）冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。

（3）排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的

60%,排水时，不得形成负压。

（4）管道的排水支管应全部冲洗。

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（5）水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

（6）管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

3、管道恢复及检查

在每根管道清洗完成后，拆除的仪表，短管等应重新安装，临时管路，

盲板等应拆除，临时孔板用正式孔板替上，所有的管道连结到正常状态。

最终管线检查：

当所有的测试已完成，整个管线检查已完成，则认为配管工作已完成。

1）保证管道连接已准确，没有不适当的力作用在管道上。

2）检查所有的阀门手把易操作，球阀和止回阀的方向和流体和方向一

致。

3）检查仪表已准确安装。

4）检查垫片与管道成一直线，螺母的松动情况。

5）检查管架，没有不稳定的管子。

6）保证膨胀接头的固定螺栓已去掉。

7）最后，要保证试验用的盲板已拆除。

五、硅工程

1、碎工程

模板施工前的准备工作：以复合木模为主，钢管支承固定

1、模板工程

⑴、模板

①模板采用胶合板及组合钢模拼装，50X100mm方木作格栅，648

钢管作支撑或龙骨，节点处用木模拼接，立模时通长带线保证梁轴线偏差在

5mm以内，垂直支架采用双排钢管，间距800nlm。

②顶板采用胶合板作底模，与墙模同时安装，为便于钢筋安装及准确,

墙侧模先装半边，待钢筋及预留管洞安装完毕后再封梁另侧模板。板面标高

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偏差在±5mm以内。

③碎侧壁模板采用大面胶合板，表面作防水耐磨处理，刷隔离剂。支

撑采用648钢管作内外楞及斜撑，竖直钢管作内楞，水平管作外楞，保证碎

浇筑过程中无漏浆，防止麻面。内外楞间距考虑到所受侧压力故选用60cm,

并采用穿墙对拉螺栓，直径为012,间距为60X80cmo为达到防渗止水要求,

穿墙拉衬螺栓必须加设钢板止水（40〜60X40〜60X4）,并按墙厚加置钢板

定位夹片，且在夹片外设置小木块堵头（便于拆模后，凿除木块，割断螺栓,

做好有效的防水措施）。钢板止水与拉杆螺栓必须满焊。

④墙壁模板的竖肋、横档、拉杆以及梁板的支撑系统等，要通过受力

计算，必须具备足够的承载力、刚度、稳定性。

（2）、模板支设

模板安装必须横平竖直，必须保证轴线标高的准确性。

在支设墙板模板支立时一，用40X60mm方木夹紧间距500〜600mln,接

缝密实，安装稳固。

支立用满堂钢管作支撑，支撑立杆间距800-1000mm,支模完成后即进

行模板校正。墙模采用线锤，量取上中下三点进行比较的方法进行校正，柱

模至少要校正两个面。校正现浇板时，先将标高水平引测到板下柱上，再按

轴线标高尺寸分块进行校正。

当校强度达到设计强度的90%时（悬梁结构达到100%）,开始拆模（现

场留设一组试块用于控制拆模强度）。按照先支的后拆，后支的先拆的顺序

将模板拆除，并进行清理、整形，涂刷隔离剂等。

（3）、模板支撑施工注意事项：

①模板支撑必须稳固，确保构件儿何形状。拼缝严密，保证佐浇筑振

捣时不出现漏浆现象。

②施工过程中，随时复核轴线位置，儿何尺寸及标高，施工完成后必

须再次全面复核，办理预检。

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③模板施工时，注意预埋件及预留洞不得遗漏且安装牢固，位置准确。

④安装模板时应轻拿轻放，不得碰坏已安装好的模板，以防模板变形。

⑤模板安装支设好，吊物不得撞击墙模及其支撑，顶板不得堆积重物,

吊放钢筋时轻吊轻放，以免破坏其支撑系统。

⑥拆顶板模须根据7d或14d碎试块强度报告，确定其拆除时间；非承

重模以碎表面不粘模为宜，控制拆模时间。

⑦顶板模拆除后，需加设支撑，供上部支撑系统立杆荷载传递分解。

⑧拆模时不得硬撬，以免损伤碎表面，拆下的模板均应清理修整，并涂

刷脱模剂，运至上层使用。

⑨跨度小于2m的模板在强度达到设计的50%即可拆除，以提高模板的

周转使用率。

模板拆除后不得随意乱抛，拆下后既清理干净，按要求进行表面处理后,

分类堆放整齐。

2、钢筋工程

(1)在钢筋绑扎和安装之前，应严格按照施工图纸，先做好钢筋排列间

距的各种样尺用作排列钢筋的依据，其次在良好的模板上或浇筑好的碎基础

上划出中心线，然后按照样尺从中心线向两边排列。钢筋的安装位置、间距、

保护层及各部位钢筋的大小尺寸，均应符合施工详图及有关文件的规定。钢

筋保护层应按施工详图要求布置与预留。

(2)除设计有特殊规定外，箍筋与主筋保证垂直。安装后的钢筋，应有

足够的刚性和稳定性。预先绑扎的钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中

应采取措施，避免变形、开焊及松脱。

(3)绑扎的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层。

(4)钢筋相交点处应用铁丝轧紧。钢筋网的交叉点可用每隔一根成梅花

状扎牢，但在周边两行的交叉点每处都要绑扎，每根钢筋的交汇点宜扎成八

字型、双向主筋的板则须将全部钢筋交汇点扎牢。

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(5)现场绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，应按设计文件的规定进行。

如设计文件未作规定，且钢筋直径在25mm以下时，则除墙内靠近外围两行

钢筋之相交点应逐点扎牢外，其余按50%的交叉点间隔梅花形进行绑扎。对

绑扎的钢筋骨架入模时应符合下列要求：骨架扎牢；钢筋入模前，以确保保

护层厚度。保护层垫块内应埋设铁丝，并与钢筋扎紧，垫块应互相错开，分

散布置。在各排钢筋之间，运用短钢筋来支撑以确保位置准确；入模后的钢

筋应按设计要求调整，如有变形、松动应及时调整；已绑扎好的钢筋上不得

踩踏或放置重物，不得再沾有泥土、有害的铁锈、松散的木屑、油漆、油脂

或其它有害物质；撑柱的下端比上端粗大，成棱体形状。撑柱的下端呈“十”

字型以搁置在下层钢筋上。

(6)为了保证钢筋的碎保护层厚度，在钢筋与模板之间设置强度不低于

设计强度的碎垫块。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应互相错开，分散

布置。在多排钢筋之间，应用短钢筋点焊支撑以保证位置准确。

(7)在钢筋架设完毕，浇佐之前，须按照设计图纸和有关规范进行详细

检查，并作好检查记录。

(8)检查合格的钢筋，如长期暴露，应在混凝土浇筑之前，重新检查，

合格后方能浇筑混凝土。在钢筋架设安装后，应及时妥加保护，避免发生错

动和变形。在硅浇筑过程中，安排钢筋维护工进行维护，经常检查钢筋架立

位置，如发现变形应及时矫正。严禁为方便税浇筑擅自移动或割除钢筋。

(9)钢筋接头：钢筋接头应分散布置。配置在“同一截面内”下述受力

钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：

绑扎接头，在构件的受拉区中不超过25%,在受压区中不超过50%。绑扎

接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯矩处。在施工

中如分辨不清受拉区或受压区时;其接头的设置应按受拉区的规定办。两钢

筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm以内，两绑扎接头的中距在绑扎搭接长

度以内，均作为同一截面。用于新老碎结合而不允许存在接头。钢筋接头采

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用手工焊，焊接质量应符合规范要求。

所用材料原料除由供货方提供出产品合格证、质量保证书外还按规定检

查其规格、型号、性能、或焊性和锈蚀程度，检查材质是否符合设计和规范

要求，按规范要求取样做试验，检测手段齐全符合要求时方可进入现场，不

合格的钢材不进入现场，拒绝使用。

钢筋的成品、半成品，编号挂牌，不准混乱堆放，并防止锈蚀和污染。

施工前，技术人员根据图纸绘出每种钢筋的大样图，施工人员必须遵照

执行按钢筋大样图制安。钢筋的规格形状、尺寸、数量、间距、锚固长度和

接头等除工程另有规定个必须符合设计要求和规范规定。并做好控制钢筋骨

架几何尺寸的样板，钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油漆、油污、锈皮

等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。钢筋中心线同直线偏差不超过其长

度的1%O

钢筋按图示位置绑扎，双层双向钢筋按部位分别采用一些施工措施来控

制钢筋的安装位置正确，可选用架立筋、s筋等措施。钢筋的保护层在钢筋

模板之间设置强度不低于结构物设计强度的碎垫层。垫层应埋设铁丝与钢筋

绑扎牢。垫块互相错开，分散布置。钢筋的接头、焊接应符合规范规定和设

计要求。

3、混凝土工程

本工程中的碎采用现场碎搅拌站技术，我公司的现场硅搅拌站工艺设备

先进并配备了高素质的质量管理人员，使碎质量有了可靠的保障。

(1)碎酉己合比

按要求进行税配合比设计，配合比由试验室试配，配合比设计须经本公

司生产技术部鉴定和业主及监理工程师认可后方可施工，为了确保碎成形质

量，严格控制水灰比、坍落度。

(2)碎施工工艺流程

作业准备一碎搅拌一粒运输~硅浇筑、振捣一位养护

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(3)作业条件

①模板牢固、稳定，标高尺寸符合要求，模板缝隙最大不超过2.5mm,

过大者应堵严，并办完预检手续。

②绑扎好钢筋并办好隐检手续。

③剔凿清理并将模板内杂物清除干净。

④常温施工时，在碎浇筑前，木模应提前适量浇水湿润，但不得留有积

水。

(4)险搅拌

①根据测定的砂石含水率调整配合比中的用水量，雨天增加测定次数。

②根据搅拌机每盘各种材料用量及推车皮重，分别固定好水泥(散装)、

砂、石各个磅秤的标量，磅秤应定期校验、维护，以保证计量准确，搅拌机

棚应设置碎配合比标志板。

③正式搅拌前搅拌机先空车试运行，正常后方可正式装料搅拌。

④砂、石、水泥(散装)严格按需用量分别过秤，加水也须严格计量。

⑤加料顺序：先倒石子，再倒水泥，后倒砂子，最后加水；如掺入粉煤

灰等掺合料，应在倒水泥时一并倒入；如需掺外加剂，应按定量与水同时加

入。

⑥碎搅拌时间，一般不少于1.5mino

(5)险运输(自搅碎)

①碎自搅拌机卸出后，及时用机动翻斗车运至浇筑地点。运送佐时，应

防止水泥砂浆流失，若有离析现象，应在浇筑地点进行人工二次拌和。如局

部采用手推车运输，须搭设牢固的跑道，不得践踏模板。

②碎从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不得大于90mino

(6)硅浇筑振捣

浇筑采用围打布料，下料时，严格做到分层分批，每层厚度不大于50cm,

严禁采用振捣棒送料，碎振捣浇筑前，施工人员严格做到先看清钢筋布置与

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交叉情况，后开始下料，确保做到不漏振、不过振，严禁直接对着壁模下料,

以免造成主筋变形，保护层过大。

浇筑时，若出现砂浆层过厚，应加入适量的同标号干拌碎，确保碎石子

含量。

碎振捣采用两台插入式振动棒，插入式振动棒振捣时以表面出现平坦泛

浆和硅表面不再显著下沉为好，振动棒移动间距不超过30cm,采用连续施工

方法，以变形缝处为施工缝。

拆模后抓紧做好防水后，在最短的时间内抓紧回填土方，减少碎暴露的

时间，利用土作为养护介质，严格控制裂缝发生。

(7)校养护

佐浇筑12h以内，应对碎加以覆盖并浇水养护，常温时每日浇水养护不

少于两次，养护时间不得少于7昼夜，高温季节，可加草袋以保水养护。

(8)成品保护措施

①振捣碎时，不得振动钢筋、模板及预埋件，以免钢筋移位，模板变形

或埋件脱落。

②操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者应及时补好。

③散落在板上的碎应及时清理干净。

④刚浇筑完的现浇板不得立即上人操作，未达强度以前，不得堆物施荷。

六、针对本工程特点采用的特殊措施

1支架制作安装

在廖家沟大桥、芒稻河大桥主体桥身北侧行车道下方的悬挑梁板上

预埋了多块钢板，预埋钢板平面尺寸为800mmX300mm,厚度为10mm,每隔

3mm间距成组设置，每组2块，一共160组，总计320块。

本次过廖家沟大桥、芒稻河大桥管道工程使用管道支架，通过在

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预埋件上焊接、固定钢结构来安装DN800mm自来水钢管。

支架结构见图2。支架整体呈L形，由22#槽钢和20#槽钢组成，与焊

接在预埋钢板800*300MM底座相连，支架主要起承托自来水钢管的作用。支

架的两根槽钢通过焊接组对相连。除承受自来水管道垂直向下的重力外，还

能通过沿管道轴向的移动将•自来水钢管因热胀冷缩、桥梁振动、风载等因素

产生的应力水平传递至补偿器吸收。

支架安装时，先将槽钢按图纸尺寸下料•，进行预制。最后在现场进行吊

装焊接，并调自来水钢管的中轴线标高。

所有支架及钢构件在安装前全部进行防腐处理处理，环氧富锌底漆

80um+环氧云铁中间漆2*70um+聚氨酯面漆两道2*40um.可有效避免锈蚀对钢

结构支架造成的损害，减少维修、保养次数，降低运行成本，延长支架的使

用寿命。需要注意的是，支架焊接处要进行二次防腐处理。

2支架、管道吊装

2.1悬臂工作平台+配重推车的施工方法

自来水管道在桥面下吊装较为困难、复杂，主要影响因素有以下4

八占、、・

①自来水钢管位于桥面一侧人行道下方，经测量，廖家沟大桥管

道中心距离桥面栏杆一侧边缘的水平距离为1.2m,距离桥面的垂直距离为

2.5m,芒稻河大桥管道中心距离桥面栏杆一侧边缘的水平距离为2.3m,距离

桥面的垂直距离为2.5m.两桥桥面以下的桥身平整、光滑，无凸出部分可供

支承，四周无理想受力点。

②廖家沟大桥、芒稻河大桥出于桥梁安全考虑，严禁在桥身上进

行任何钻孔作业，或进行任何可能影响、破坏桥身结构的行为。因此，无法

利用桥体结构搭建施工平台进行管道对口、焊接等作业。

③两桥桥面至水面高度平均在12m以上，桥面风力强劲；施工期

间正值夏汛期，桥下江水暴涨，水流湍急；桥面无遮阳设施，白天桥表面温

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度可达50C以上，工作人员极易脱水中暑。这些因素对施工及工作人员的安

全造成了不利影响。

④汽车起重机因吊臂和吊装工艺的限制，自来水钢管在垂直吊下

桥面时，无法安全、稳妥地沿水平方向靠近桥身就位。

由于上述因素的影响，两桥自来水管道施工的难度和风险超出了正

常施工难度。

为妥善解决施工平台问题，确保工程质量和工期，通过勘察桥身

上、下结构特点，复测桥身尺寸，分析计算，最终采用“悬臂工作平台+配

重推车”的方法，解决自来水管道吊装就位、对一口焊接的难题。

悬臂工作平台、配重推车结构及尺寸见图3°配重推车的底座平台尺寸

为2mX2.6m,底座平台上装载总质量41000kg的混凝土块作为配重以增强

推车的稳定性，底座四角设直径为10cm的定向轮4只。桥面下方的悬臂工

作平台和爬梯通过螺栓与配重推车顶部的型钢靠背、斜撑连接成一个整体。

为保护桥面设施，配重推车、悬臂工作平台钢结构本体均不与栏杆接触，型

钢爬梯与栏杆外侧净距41.2mo悬臂工作平台位于桥面下方约2.6m,水平长

度约2.6m,通过人力移动配重推车带动桥下的工作平台沿桥身平行移动。工

作平台上的施工人员可配合桥面汽车起重机将自来水管道水平移至桥下预

定位置就位，并进行支架结构的焊接和钢管对口、焊接作业。悬臂工作平台

采用规格为10#槽钢和50X5的角钢焊制和配重推车主体结构采用10#槽

钢和50X5的角钢焊制，爬梯主体结构采用规格为10#槽钢焊制。实际施工

时，需在拟安装钢管的两端各设置1组悬臂工作平台和配重推车。

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施工人员从配重推车上翻越水泥栏杆，沿型钢爬梯进入桥下的悬臂工作

平台作业。桥下作业人员必须系全身式安全吊带，通过长度为3m的延长绳

系在配重推车底座上的可靠固定点，以确保高空作业安全。

3管道吊装、就位

运上桥面的DN800mm钢管，每2根1组进行对口焊接，每组管道

长度控制在24m以内，以便管道吊装作业。

吊装前，在20米的两端各设悬臂工作平台+配重推车1套，其间距在15〜

20mo管道吊装使用2根钢丝绳起吊，吊装时根据钢丝绳接近桥身的位置悬

臂工作平台、配重推车和滚筒支架组合见图5。

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吊装机械选用两台25t汽车起重机。以①800X12mm自来水钢管的

单位长度理论质量为239kg/m计算，每次吊装钢管长度不得超过20m,使吊

装总质量限制在3t以内，确保吊装安全进行。

汽车起重机桥面吊装钢管示意见图6o2根长度为10m的钢丝绳在管道

上的吊点间距为6〜10m,保持钢丝绳与管道间的夹角N60°,钢丝绳与多圈

缠绕在管道表面的尼龙纤维吊带通过索扣相连。距离管道两侧端口0.5m处

各捆绑1根直径为2cm的牵引绳索，长度为15m左右。起吊时，通过桥面工

作人员的牵引调整，使自来水钢管处于相对平稳状态，不会因过度摇晃而影

响吊装安全。

汽车起重机在桥面停稳，铺设好保护钢板并打好支腿，将吊臂伸

出至离地面约12nl高度时，停止伸长吊臂，缓缓收起吊钩将钢管吊起，通过

与桥面人员的配合，使24m长的钢管移出桥外。稳定10s,通知人行道下方

的施工人员做好准备工作后，吊臂向栏杆外侧方向水平伸出1m左右，以不

大于0.3m/s的速度匀速降下吊钩，桥面人员通过牵引绳索使钢管保持与桥

身平行的状态，避免自来水钢管刮蹭桥身和桥身外侧，并随吊钩的下降同步

放出绳索。当自来水钢管位于悬臂工作平台上方1.5m高度位置时停止下降。

此时，桥面下方施工人员的主要工作为：使处于桥身外侧的自来水钢管

向桥身移动并就位。为达到这一目的，必须在已完成支架上增加“鞋套”找

到可靠固定点。通过前期的研究和商议，已选定两端支架增加鞋套。钢管落

稳鞋套上时，施工人员向支架内侧慢慢滚动钢管，使之到固定点停下，并限

位。结束后将“鞋套”脱下。桥面上接近人行道一侧的钢管制排水孔（规格

为DN100mm,间隔为10m）作为安全带固定点。排水孔位于自来水钢管预定

安装位置的外侧，水平净距WO.5mo相邻2个排水孔的上方各横贯1根长度

为1.5mDN40mm钢管，将钢丝绳索拴在DN40mm钢管中间并用索扣压紧绳

索接头以防滑脱。钢丝绳索穿过排水孔至桥面下方，控制伸出排水孔的钢丝

绳索长度才0.3m。在钢丝绳索圈内挂上葫芦吊钩，2台5t规格的手拉葫芦成

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组配对使用，分别悬挂、牵引拟就位的自来水钢管的前、后两端。

图7手拉葫芦钢丝绳穿排水孔固定点

自来水钢管在降至桥下合适高度停止后，桥下工作人员接替桥上工作人

员牵引系在管道两端的绳索，桥面汽车起重机吊臂在与桥面栏杆平行的垂直

面上进行左、右总计不超过10°的范围内缓慢移动，通过桥下工作人员的牵

引，将自来水钢管的两端分别拉进型钢爬梯与桥身之间的空间。

根据现场的统一指挥，桥面上的汽车起重机以不大于0.3m/s的速度匀

速降下吊钩，桥下工作人员在密切观察管道轴心沿葫芦链索弧形轨迹向桥身

靠拢的同时一，牵引系在管道两端的绳索，使吊装管道端面与前方管道端面的

水平净距控制在0.3cm以内，为后继的焊接作业创造有利条件。

在整个过程中，应确保管道以接近水平的角度平稳进入预定安装位置，

防止管道因倾斜角度过大而滑落江中，造成坠落事故。施工完成后各项工作

检查完毕后，解开管道上的汽车起重机钢丝绳、尼龙吊带、索扣及牵引绳索,

通知桥面人员收回。

4管道对口、焊接

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自来水钢管吊装就位后，需要与此前已安装的管道进行对口、焊接

作业。由于每次吊装的管道长度约24m,沿轴线方向移动管道比较困难；再

加上吊架的活动性和受高空风力的影响，管道端面会不可避免地轻微晃动，

对口工作比较困难。为了将风力导致管道左右摇摆的影响减到最小，规定管

道对口作业必须在高空风速W8m/s的情况下进行。为了提高管道对口精度，

除在管道前、后端部使用2台手拉葫芦同步微调管道的径向位移外，还必须

在管道前端配套使用另1台手拉葫芦微调管道的轴向位移。

使用手拉葫芦调节燃气管道轴向位移的具体操作见图11。在新吊装管道

表面缠绕12cm宽的粗麻布带2层（增加摩擦力，保护管道表面涂层），再将

尼龙纤维吊带多圈、紧密缠绕在麻布带中间，将葫芦吊钩与吊带环扣牢后，

调节葫芦链索与吊带长度，使其与管道的夹角在45°左右。

使用3台手拉葫芦分别调节管道端面对接的轴向、径向间距。当对口

精度达到规定要求后，立即用电焊在环缝上焊接多个定位焊缝，以固定管道

端面。定位焊缝数量45个，焊缝长度为10~15mm,焊缝高度为2〜4mm。这

样，通过“1+2”配置手拉葫芦的模式，使得微调钢管端面对口的操作更加

稳定可靠，确保了管道对口质量，为后续的焊接作业创造了良好的条件。

管道环焊缝采用电弧作业方式，当焊缝焊接完毕后，用焊缝尺测量焊缝

的高度、宽度、咬边、错边、坡口和焊缝间隙等项目达标后，拆除手拉葫芦

悬吊系统，对因吊装而损坏的钢管表面进行补漆，对管道环焊缝、管箍直焊

缝及附近区域进行表面清理、动力工具打磨和防腐涂装作业。

本区段内的管道吊装、焊接工作完成后，将设备、工具、材料全部

转移至桥面，撤离桥面下方所有工作人员，拆除悬臂工作平台、型钢爬梯与

配重推车之间的紧固件，使用汽车起重机将其吊运至桥面，运送至下一工作

区段重新进行拼装。

在控制好施工节奏和各工种紧密配合的前提下，自来水管道安装进度为

60m/do

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第五章季节性施工措施

5.1.1雨季施工技术措施

本工程施工过程中遇夏天雨季，为确保工期，搞好夏、雨季施工非常重

要，特制订如下措施：

1、雨季施工组织原则

(1)加强施工现场的防雨。

(2)加强临时设施地面排水。

(3)保障机械设备用电安全。

(4)重视防雷击，做好脚手架的避雷措施。

(5)加强职工劳动保护。

2、雨季施工措施

(1)成立雨季施工领导小组，负责雨季施工的顺利进行。

(2)设置兼职天气预报员，负责收听并发布天气情况。

(3)检查现场的排水情况，确保雨天排水通畅，场内不积水淤塞。

(4)场地车辆进出处铺垫草垫，杜绝泥泞带入市政道路，影响市容。

(5)现场的工棚、仓库等全面检查，保证不漏雨，不塌陷。

(6)仓库应严格防漏，而且架空通风，四周设排水沟，避免库内积水，泡

湿水泥。

(7)砖垛顶部成脊形，注意排水，不得让水浸泡。

(8)施工机械设备雨季防护。

(9)对雨季所需材料提前计划，提前到现场。

(10)回填土用芦布或塑料布覆盖。

(11)碎浇筑遇下雨，要立即用塑料布覆盖表面，大雨需停止施工，但要留

设好施工缝。

(12)材料堆放场适当加盖保护，以免雨淋生锈。

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(13)刚做完防腐支架遇雨时，须进行覆盖防护。

(14)认真做好雨季来临前的职工劳动保护工作，对职工所需雨具等劳保用

品准备充足。

5.1.2夏季施工技术措施

苏州地区的夏季气温较高，且空气湿度较大，因此夏季施工应以安全生产为

主题，以“防暑降温”为重点，只有抓好安全生产，才能确保工程质量。

5.1.2.1保健措施

1、对高温作业人员进行就业前和入暑前的健康检查，凡检查不合格的，均

不得在高温条件下作业。

2、高温季节应组织医务人员深入工地进行巡回和防治观察。

3、积极与气象部门联系，尽量避免在高温天气进行大工作量施工。

4、对高温作业者，供给足够的合乎卫生要求的饮料或含盐的饮料。

5.1.2.2组织措施

1、采用合理的劳动休息制度，适当调整作息时间。

2、改善职工的生活条件，确保防暑降温物品及设备落到实处。保证干净卫

生的茶水供应和提供按劳动规定应享受的待遇。

5.1.2.3技术措施

1、在高温季节施工应组织有关人员按照方案要求进行技术交底，提出夏季

高温计划，为施工提供技术准备。

2、加强施工管理，各分部、分项工程坚决按规范施工，不能因高温天气而

影响工程质量。

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第六章质量控制计划及保证措施

1、质量方针

以人为本，诚信守法，改进创新，保护环境，为社会提供满意的工程和

服务。

2、质量目标

1）合同履约率100%;

2）单位工程一次合格率100%,安装工程优良率92%以上；

3）物资采购一次验收合格率100%；

4）计量器具受检率100%；

5）焊接一次合格率96%以上；

6）顾客满意度90%以上；

7）工程观感质量合格率95%以上；

8）工程项目投料试车一次成功；

9）创优质工程奖。

3、质量控制执行文件和标准

招标文件、合同文件；

建筑法；

建设工程质量管理条例；

建设工程勘察设计管理条例；

工程建设标准强制性条文（建筑工程）；

现行有关规范、标准（见“施工验收标准规范”目录清单）；

GB/T19001-2000和IS09001：2000质量管理体系要求；

承包商有关文件。

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4、质量保证体系

一)概述

质量保证体系图

(1)项目质量实行公司经理负责制，对现场项目质量负有全面监督和

保证职责，并向业主作出项目质量承诺。确保所有工作严格遵守合同文件、

图纸规范的要求。

(2)现场项目经理对现场项目质量负有组织、全面管理的职责。确保销

售商、供货商、分承包商等的材料供应制造、运输及施工符合合同文件的要

求。

(3)现场质量经理对现场项目质量负有全面控制和保证职责；在质量控

制及保证职能方面接受公司质量体系管理者代表的监督和审查；在施工全过

程中，项目质量经理拥有质量最终否决权。

(4)现场质安科是项目质量经理的主管科室，负责现场项目施工中的质

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量管理和质量控制工作，以及推动、监督现场质量体系的正常运行。

(5)现场管理层其它各科室承担各自质量要素的日常管理工作。

(6)各专业现场作业层统一在现场质量保证机构领导和控制下进行。

二)现场项目质量保证机构(见下页)

三)质量体系文件

•纲领性文件

①支撑性文件

②

基础性文件

③__________

注：①一IS09001《质量手册》

②一IS09001《程序文件》

③一・国家标准规范、行业标准；

•设计文件；

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•《项目质量计划》；

•《施工组织设计》、《作业指导书》、《通用工艺》；施工合同

5、质量保证措施：

强化管理：提高全体职工的质量意识，强化质量体系运行奖优罚劣：安

装、焊接质量与职工收入直接挂钩。

一）图纸资料管理

对下发到各部门的图纸、方案、技术规范联络笺、材料代用单等必须指

定专人统一管理，并登记收发，各技术员应做好施工原始技术资料•，交工资

料的整理工作，并协助施工班组填写各种施工记录表、卡，施工技术员每天

必须记录施工日志。

二）材料管理：

材料方面的资料由材料员管理，如产品合格证、材质说明书、收发料单

等。根据专业技术负责人审核过单线图，材料表和预算书并填写限额领料单

到项目部仓库领时，对材质、规格、数量进行核实和验收。并且有合格证件

（或复印件）确认无误，并在计算机上进行消料处理。收货人签字。领回后

入库时应按规格、型号、材质、分类挂牌存放并计入帐卡。按上述程序材料

员向班组发料，每天将领、发料单装订成册备查，领回后不入库直接运到现

场的材料•，也应计入帐卡，交接清楚，按指定地方堆放整齐。

对所有材料特别是不锈钢，在切割后必须进行材质标识移置。

三）焊接管理：

项目部设置焊接专业工程师和责任师，具体负责焊接工作，各分公司设

焊接管理员一名，负责分公司的焊接工作，管理焊条、烘烤，存放和保管工

作。

焊条烘烤要有记录。

四）建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿

于预制、安装的全过程。对保修质量控制点，一定要按有关规范要求进行

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严格的检查、验收，验收不合格的工序坚决不允许转入下道工序。

主要质量控制点的设置见下表:

工艺管道安装工程质量控制点一览表

序号质量控制点等级备注

1材料验收A

2强度试验A

3严密性试验A

4吹扫/冲洗检查A

5真空/泄漏试验A

6管线复位检查A

①管道焊接过程的检查顺序见下表。

工作阶段检查与试验项目标准

a、管材检验GBJ236-92锅炉压力容器

b、焊工资格检查焊工合格证

1、管道施工前

c、焊接材料检查技能考试合格证

焊接材料质量保证书

a、坡口准备

1型式尺寸

a-2表面状况满足设计要求，无油漆、

2、焊接工作开始b、点焊油脂、氧化皮和其它杂物，

刖1间隙在许可范围内保持预热温

b-2对中度。

c-1烘烤温度

c-2烘烤时间

a、焊接工艺规范

焊接工作前按PQR在保温筒存入焊条

b、焊条使用

4、焊接工作结束GBJ50236-98

后a、焊缝外观检查GBJ3323-87

5、整个管道施工a、水压试验

GB50235-97

结束后b、渗透试验

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②现场管道质量检验标准见下表。

项别项目质量标准检验方法抽查数量

1管道试验支架固定坚实、管道手拉检查100%

保

水气压试验不得经向跳动、介查记录

证2100%

质、压力、温度泄漏、

项3系统吹扫查记录100%

时间符合要求，符合