桥梁工程作业指导书

目录

1冲击钻灌注桩作业指导书....................................1

1.1适用范围..............................................1

1.2编制依据.............................................1

1.3作业准备.............................................1

1.4技术要求.............................................1

1.5施工程序与工艺流程...................................2

1.6施工要求..............................................8

1.7劳动组织............................................11

1.8材料要求............................................12

1.9设备机具配置........................................12

1.10质量控制与检验......................................13

1.11安全及环保要求......................................14

1.12成品保护............................................15

1.13质量记录...........................................15

2旋挖钻灌注桩作业指导书....................................17

2.1适用范围............................................17

2.2编制依据...........................................17

2.3作业准备...........................................17

2.4技术要求...........................................17

2.5施工程序与工艺流程.................................18

2.6施工要求............................................20

2.7劳动组织...........................................21

2.8材料要求...........................................21

2.9设备机具配置.......................................22

2.10质量控制与检验.....................................23

2.11安全及环保要求.....................................24

2.12成品保护...........................................25

2.13质量记录...........................................25

3承台施工作业指导书......................................27

3.1适用范围.............................................27

3.2编制依据...........................................27

3.3作业准备...........................................27

3.4技术要求...........................................27

3.5施工程序及工艺流程.................................28

3.6施工要求............................................31

3.7劳动组织............................................31

3.8材料要求............................................31

3.9设备机具配置........................................32

3.10质量控制与检验......................................32

3.11安全及环保要求.....................................34

3.12质量记录............................................34

4扩大基础施工.............................................35

4.1适用范围.............................................35

4.2编制依据............................................35

4.3作业准备............................................35

4.4技术要求............................................35

4.5施工程序及工艺流程..................................36

4.6施工要求.............................................41

4.7劳动组织............................................41

4.8材料要求...........................................42

4.9设备机具配置.......................................43

4.10质量控制与检验.....................................43

4.11安全及环保要求....................................44

4.12质量记录...........................................44

5实体墩台作业指导书.....................................46

5.1适用范围.............................................46

5.2编制依据...........................................46

5.3作业准备...........................................46

5.4技术要求............................................46

5.5施工程序及工艺流程.................................46

5.6施工要求............................................49

5.7劳动组织............................................50

5.8材料要求............................................51

5.9设备机具配置........................................51

5.10质量控制与检验.....................................52

5.11安全及环保要求.....................................52

5.12成品保护...........................................54

5.13质量记录...........................................55

6高墩翻模作业指导书......................................56

6.1适用范围.............................................56

6.2编制依据...........................................56

6.3作业准备...........................................56

6.4技术要求............................................56

6.5施工程序及工艺流程.................................56

6.6施工要求.............................................58

6.7劳动组织.............................................58

6.8材料要求............................................58

6.9设备机具配置.........................................59

6.10质量控制与检验.....................................59

6.11安全及环保要求......................................60

6.12成品保护...........................................62

6.13质量记录...........................................63

7墩顶连续梁0#块施工作业指导书............................64

7.1适用范围.............................................64

7.2编制依据............................................64

7.3作业准备............................................64

7.4技术要求.............................................65

7.5施工程序与工艺流程...................................67

7.6施工要求.............................................69

7.7劳动组织.............................................72

7.8材料要求............................................73

7.9设备机具配置.........................................73

7.10质量控制与检验......................................74

7.11安全及环保要求.....................................76

8连续梁悬灌施工作业指导书................................78

8.1适用范围.............................................78

8.2编制依据............................................78

8.3作业准备............................................78

8.4技术要求.............................................79

8.5施工程序与工艺流程...................................81

8.6施工要求.............................................87

8.7劳动组织.............................................90

8.8材料要求...........................................91

8.9设备机具配置........................................92

8.10质量控制与检验.....................................93

8.11安全及环保要求.....................................94

9连续梁合拢段施工作业指导书..............................96

9.1适用范围.............................................96

9.2编制依据...........................................96

9.3作业准备...........................................96

9.4技术要求............................................97

9.5施工程序与工艺流程..................................98

9.6施工要求............................................102

9.7劳动组织............................................104

9.8材料要求..........................................105

9.9设备机具配置.......................................105

9.10质量控制与检验.....................................106

9.11安全及环保要求....................................108

9.11成品保护..........................................109

9.12质量记录..........................................109

10钢筋加工及焊接作业指导书.............................109

10.1适用范围...........................................110

10.2编制依据.........................................110

10.3作业准备.........................................110

10.4技术要求..........................................110

10.5钢筋的加工方法及注意事项...........................111

10.6施工要求..........................................112

10.7劳动组织...........................................113

10.8钢筋材料质量检验..................................113

10.9钢筋的连接接头.....................................114

1冲击钻灌注桩作业指导书

1.1适用范围

本作业指XXXX公司黔张常铁路QZCZQ-4标桥梁工程冲击钻灌注桩施

工。

1.2编制依据

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-2021

《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ20212021

《新建黔张常铁路站XXXX公司《标准化建设管理体系文件》

1.3作业准备

1、进行场地踏勘，如果既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设

施妨碍施工或对安全操作有影响,应采取清除、移位、保护等措施妥善处

理。

2、平整场地，以便钻机安装和就位,对不利于施工机械运转的松散场

地,应采取硬化、加固等措施,场地要有有效的排水措施。

3、准确放样桩位中心,测量地面高程,确定钻孔深度。

4、根据不同地质条件，确定合理的钻孔方法和设备。

5、组织钢材、水泥、砂石料等材料进场、检验，取得各种原材料检

验报告,进行混凝土配合比设计。

6、编制作业指导书、操作规程及技术交底书，进行技术培训。

1.4技术要求

要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。

按照泥浆的循环方式可分正循环钻机和反循环钻机。采用隔孔施工,为防

止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌碎强度，应待邻孔碎抗

压强度达到2.5MPa后方可开钻。

1.5施工程序与工艺流程

施工工艺流程图如下。

1.5.1施工准备

钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实、测量放样。场地位于

浅水、陡坡、淤泥中时,可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；

当位于深水时可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定,

能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出

场。

1.5.2埋设钢护筒,护筒内径比钻头大40cm,护筒顶面高出施工水位

或地下水位2.0m,在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度符合下列规定:黏性土不小于1m,砂类土不小于2mo当

表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设

护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不

大于5cm,倾斜度不大于1%O水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。

1.5.3开挖泥浆池,选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,利用钻机

冲击造浆,造浆量为2倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不

同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：

泥浆比重：

正循环方式一般地层为1.1〜L3,坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大

1.4。

反循环方式泥浆比重可为1.01-1.15

粘度:一般地层16〜22s,松散易坍地层19〜28s。

含砂率:新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%o

PH值:大于6.5o

1.5.4安装钻机

安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端

用缆风绳对称拉紧,钻头和钻杆中心与护筒中心偏差不得大于50mm。

1.5.4.1钻进

开始钻进时,进尺应适当控制，在护筒刃脚处,应降低钻锤提升高度,

使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻

进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时一,可提起钻锥，向孔中到入粘土,再放

下钻锥，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。

在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻

压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥

浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标,

遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标。

每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并

记录,及时排除钻渣并置换泥浆,使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土

层的变化,在岩、土层变化处均应捞取渣样,判明土层并记入记录表中以

便与地质剖面图核对。

1.5.4.2检孔

成孔后检查孔深、孔径、倾斜度,合格后方准进入下一道工序。孔深、

孔径、倾斜度等符合下列要求:孔深不小于设计孔深,并进入设计土层；

孔径不小于设计孔径；倾斜度小于等于1%孔深。

1.5.4.3清孔

钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标

符合要求后立即进行清孔。清孔采用换浆法。

清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无

2〜3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~2021浇筑水

下混凝土前孔底沉渣厚度:摩擦桩不大于30cm、柱桩不大于10cm。严禁

采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止

坍塌。

1.5.5钢筋笼制作、安装

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50%,

加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合

要求。钢筋骨架的保护层厚度需用与桩基混凝土同标号的圆形混凝土垫

块。设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置4〜6个。

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形,须用

两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分

点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起,再与第二吊点同时起吊，

待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊

点不断提升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨

架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放,严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支

撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,

焊接时应先焊顺桥方向的接头,最后一个接头焊好后，全部接头就可以下

沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土

过程中发生浮笼现象。

1.5.6世灌注

1.5.6.1安装导管

导管采用625-30钢管,每节2〜3m,配1〜2节1~1.5m的短管。吊

装先试拼，并做水密承压和接头抗拉试验。导管应连接牢固、封闭严密、

上下成直线吊装，位于井孔中央。

1.5.6.2灌注水下混凝土

浇筑水下混凝土前,检查沉渣厚度，如超出规定要求，则利用导管进

行二次清孔,根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式,必要时用高

压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后,立即浇注水下混凝土。

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥

浆从导管中排此并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击

能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重

要环节。

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,导管直径为25-30cm。在灌

注过程中，导管的埋置深度应控制在2〜6m。同时应经常测探孔内混凝土

面的位置，即时调整导管埋深。

混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量,并防止导管进水。

箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土

面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求，即可正常灌注。如发现导管

内大量进水,表明出现灌注事故。

灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。在灌注过程中，应防

止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥

而变稠凝结,致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降

和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升

和拆除。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂

钢筋骨架,可转动导管，使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。

当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度,可拆除1节或2节导

管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。此时，暂停灌注,先取

走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺

栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待

螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管,徐徐放在地上，然后

将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置,继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫

和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整

齐。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满,含有空气时一，后续混凝土要徐

徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊,挤出

管节间的橡皮垫,而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,

可采取以下措施：

1、尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时

混凝土的流动性过小。

2、当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时一，应使导管底口处于钢筋笼

底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口

出来后向上的冲击力；

3、当孔内混凝土进入钢筋骨架4nl〜5m以后，适当提升导管,减小导

管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢

筋骨架的握裹力。

为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上宜超灌100cm以上，以便灌注

结束后将此段混凝土清除。

混凝土灌注到接近设计标高时,要计算所需的混凝土数量（计算时应

将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内）,通知拌和站按需要

数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导

管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混

凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工

作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀

的泥浆挤入导管下形成泥心。

在灌注混凝土时.，每根桩应至少留取两组试件，桩长2021上者不少

于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作时，每工作班

都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度

不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。

有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导

管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。

浇注连续进行，中途停歇时间不超过30mino在整个浇注过程中，及

时提升导管，控制导管的埋深。

1.5.6.3泥浆清理

钻孔桩施工中产生大量废弃的泥浆,为了保护当地的环境,这些废弃

的泥浆,经沉淀后,运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。

1.6施工要求

1.6.1坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下

降,孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加

等。

1.6.1.1坍孔原因

1、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形

成坚实泥皮。

2、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出

现承压水,或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高

度不够。

3、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡

软,或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。

4、在松软砂层中钻进进尺太快。

5、水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

6、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆

吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

7、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停

顿时间过长。

8、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

1.6.1.2坍孔的预防和处理

1、在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密

度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

2、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再

钻。

3、如发生孔内坍塌,判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）

混合物到坍孔处以上lm-7m,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密

实后再行钻进。

4、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水

管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可

免冲刷孔壁。

5、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。

1.6.2钻孔偏斜

冲击钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。

1.6.2.1偏斜原因

1、钻孔中遇有较大的孤石或探头石

2、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊

的砂卵石层中钻进,钻头受力不均。

3、扩孔较大处,钻头摆动偏向一方。

4、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

1.6.2.2预防和处理

1、安装钻机时要使底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒

中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。

2、钻进过程发现孤石或偏斜应及时抛填片石,进行纠偏。

1.6.3掉钻落物

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

1.6.3.1掉钻落物原因

1、卡钻时强提强扭，操作不当，使钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

2、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

1.6.3.2预防措施

1、开钻前应清除孔内落物,零星铁件可用电磁铁吸取,较大落物和钻

具也可用冲抓锥打捞,然后在护筒口加盖。

2、经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。

1.6.3.3处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清

孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

1.6.4扩孔和缩孔

扩孔比较多见,一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质

松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔,扩孔发生原因与坍孔相同，

轻则为扩孔,重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能达到

设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌

影响钻进,应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小,一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻

头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时,严重

磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑

土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩

孔。为防止缩孔,前者要及时修补磨损的钻头,后者要使用失水率小的优

质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上

下、左右反复扫孔以扩大孔径,直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。

对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露

ATA-

肋.

1.6.5钻孔漏浆

1.6.5.1漏浆原因

1、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻

进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

2、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

3、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。

4、水头过高，水柱压力过大,使孔壁渗浆。

1.6.5.2处理办法

1、凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻

孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

2、属于护筒漏浆的,应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。

如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重,

应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

1.7劳动组织

1.7.1劳动组织方式：

采用架子队组织模式。

1.7.2施工人员应结合已经确定的施工方案、机械、人员组合、工

期要求进行合理配置,一台钻机,配备8名施工人员。

负责人1人

技术主管1人

专兼职安全员1人

工班长3人

技术、质检、测量及试验人员6人

机械工、钢筋工、普工13人

其中负责人、技术主管、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由

施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

1.8材料要求

对每批进场的钢筋、水泥、外加剂等原材，严格检查标号、出厂日期

和出厂试验报告等材质证明文件并抽样检查，各项性能指标均符合设计

要求才能使用，严禁使用不合格或过期硬化水泥。除外加剂要委托具备相

应资质的试验室进行1-2次专门检验外,其余材料抽样检查的要求如下。

水泥:试验室按要求进行抽样送检，检验项目包括强度等级，凝结

时间、安定性等指标,取样与检验方法依据有关水泥标准。

砂石:对拌合站料场的砂石料进行抽样试验,实验项目包括筛选、分

析和含泥量，试验结果对应于当日浇筑部位。

钢筋：当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试

验；进场后的钢筋每批（同品种，同等级，同一截面尺寸，同炉号，同厂家生

产的每60t为一批）内任选三根钢筋,各截取一组试件,每组3个试件,一

个试件用于拉伸试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷

弯试验,一根试件用于可焊性试验，如果有一个试验失败或不符合要求,

另取两个试件再做试验。如果两试件有一个试验结果仍不符合要求,则该

批钢筋不得使用，或根据试验结果由监理人员审查决定降级使用。

1.9设备机具配置

1.9.1材料

主要材料有:钢筋、水泥、砂石料。

辅助材料有:制备泥浆用膨润土,加工钢筋用的电焊条、绑线,拌制混

凝土用的外加剂等。

1.9.2设备机具配置

机械种类机械数量

冲击钻8台

吊车5台

洒水车1台

挖掘机4台

位运输车8台

泥浆罐车1台

钢筋调直机2台

钢筋弯曲机2台

钢筋切割机2台

高压泵2台

清水泵1台

1.10质量控制与检验

钻孔桩按设计要求桩径大于2米或桩长大于40米,在钢筋笼安装时

预埋声测管,成桩后采用声波透射法进行检测。对质量有问题的桩,钻取

桩身混凝土鉴定检验。

钻孔桩钻孔允许偏差

序号项目允许偏差(mm)

1孔径不小于设计孔径

摩擦桩不小于设计孔深

2孔深

柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层

3孔位中心偏心群桩W50

4倾斜度<1%

浇筑混凝土前桩底连续梁W50

5

沉渣厚度一般柱桩W50

一般摩擦桩<100

钻孔桩钢筋骨架允许偏差

序号项目允许偏差(mm)

1钢筋骨架在承台底以下长度±100

2钢筋骨架直径±20

3主钢筋间距±0.5d

4加强筋间距±20

5箍筋间距或螺旋筋间距±20

6钢筋骨架倾斜度1%

7骨架保护层厚度±20

8骨架中心平面位置100

9骨架顶端高程±20

10骨架底面高程±100

1.11安全及环保要求

1.11.1安全要求

1、特殊工种人员应持证上岗。

2、钻机、钻具、起吊设备、卡具等均应符合施工要求，并有专人进

行检查维修。

3、泥浆池周围设置安全防护栏杆，并作醒目警示。

4、钢筋笼、钻具、导管的起吊或中途打梢应配备专用工具、卡具,

不得随意使用其它物件凑合。

5、凡不在施工的孔口，均张挂安全网或加盖脚手板,防止人员或物件

掉入孔内。

6、进入施工现场人员必须戴好安全帽，穿好防滑鞋,不准穿拖鞋进入

施工现场。

7、夜间施工应有足够的照明设施,所有电器设备应符合施工现场安

全用电规定。

8、施工用电要由专业电工接、拆，一机一闸一漏。

9、所有施工人员必须严格按照有关安全规章、规程、规定进行施工。

1.11.2环保要求

1、严格遵守环境保护政策,为使环境得到保护，随时准备按受政府有

关环保机构工作人员的检查。

2、施工前对施工人员除进行技术交底外,还要对施工人员进行环境

保护及文明施工要求交底。

3、施工场地应经常保持工地清洁,控制扬尘,杜绝漏洒材料。

4、钻孔桩钻硝采用罐车外运。

5、外运土均要按要求做防护,不得沿途漏、洒，造成路面污染。

6、施工和生活中产生的废弃物及时集中处理、运至指定地点弃置。

7、对施工及生活中产生的污水或废水,集中处理，排放到污水排放系

统。

1.12成品保护

1、加工后的钢筋笼存放时,宜每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面

不小于5cm,并应加盖防雨布。

2、钢筋笼吊装时应采取措施避免钢筋笼变形,安放好的钢筋笼应保

持竖直。

3、钢筋笼安装到位,经检查无误后应采取可靠定位措施,防止混凝土

浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。

4、安放钻机、运输钢筋笼、浇筑混凝土时，均要保护好现场轴线桩

和高程桩。

5、桩头外留的主筋要妥善保护，不得任意弯折压断。

6、灌注桩施工完毕进行基础开挖时一，必须制定合理施工顺序和技术

措施，防止桩的位移和倾斜。

1.13质量记录

1、钻孔检验批质量验收记录表

2、钢筋（原材料及加工）检验批质量验收记录表

3、钢筋（连接及安装）检验批质量验收记录表

4、混凝土（原材料）检验批质量验收记录表

5、混凝土（配合比）检验批质量验收记录表

6、混凝土（施工及养护）检验批质量验收记录

7、钻孔桩钻进记录

8、钻孔桩碎灌注记录

2旋挖钻灌注桩作业指导书

2.1适用范围

本作业指导书XXXX公司黔张常铁路QZCZQ-4标段桥梁工程旋挖桩灌

注桩施工。

2.2编制依据

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-2021

《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ20212021

《新建黔张常铁路站XXXX公司《标准化建设管理体系文件》

2.3作业准备

钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工

技术的要求,须作准备工作如下：

首先确定钻孔桩位:按照基线控制网及桥墩设计坐标,用全站仪精确

放出桩位。

钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者,应平

整场地,清除杂物,更换软土,夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填

土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道,为施工机具、材料运送

提供便利。

钻孔场地在陡坡时,应挖成平坡。如有困难,可用排架或枕木搭设工

作平台。

钻孔场地在浅水时,宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.75〜

l.Omo筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。

2.4技术要求

要求采用整套旋挖钻机设备，为防止防止导致邻孔孔壁坍塌或影响

邻孔已浇灌碎强度,应待邻孔碎抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。

2.5施工程序与工艺流程

旋挖钻施工工艺见下图

旋挖钻钻孔桩施工工艺框图

2.5.1泥浆制备

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在

黏性土中钻孔，当塑性指数大于15,可利用孔内原土造浆护壁。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应

有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔碎灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻

孔护壁中。

2.5.2埋设护筒

钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用

旋转钻机钻孔比钻头大约2021,护筒顶面高出施工水位或地下水位2m,

埋设钢护筒，护筒内径比桩径大2021,还需满足孔内泥浆面的高度要求,

在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。护筒埋置深度符合下列规定:

岸滩上,黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护

筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周

回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度

不大于l%o

水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋入河床面以下1m；

水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，

必要时打入不透水层。

在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。

2.5.3钻机就位及钻孔

1、钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底

座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕,施工队对钻

机就位自检。

2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，

挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及

适当的泥浆比重。

3、钻孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻

进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，

不符合要求时,应及时改正。应经常注意地层变化,在地层变化处应捞取

样渣保存。

4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,

发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时,应将套管口保险钩挂

牢。

5、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行

检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师

认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

2.5.4清孔

详见清孔方法详见冲击钻孔桩方法

2.5.5钢筋笼骨架的制作安装

详见冲击钻孔桩钢筋笼制作、安装

2.5.6导管安装

详见冲击钻孔桩导管安装

2.5.7灌注水下混凝土

详见冲击钻孔桩灌注水下混凝土

2.6施工要求

2.6.1坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下

降,孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加

等。

1、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形

成坚实泥皮。

2、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出

现承压水,或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高

度不够。

3、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡

软,或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。

4、在松软砂层中钻进进尺太快。

5、水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

6、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆

吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

7、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停

顿时间过长。

8、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

2.6.2钻孔漏浆

1、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻

进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

2、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

3、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。

2.7劳动组织

2.7.1劳动组织方式：

采用架子队组织模式。

2.7.2施工人员应结合已经确定的施工方案、机械、人员组合、工

期要求进行合理配置,一台钻机,配备8名施工人员。

负责人1人

技术主管1人

专兼职安全员1人

工班长3人

技术、质检、测量及试验人员6人

机械工、钢筋工、普工13人

其中负责人、技术主管、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由

施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。

2.8材料要求

对每批进场的钢筋、水泥、外加剂等原材，严格检查标号、出厂日期

和出厂试验报告等材质证明文件并抽样检查，各项性能指标均符合设计

要求才能使用，严禁使用不合格或过期硬化水泥。除外加剂要委托具备相

应资质的试验室进行1-2次专门检验外,其余材料抽样检查的要求如下。

水泥：试验室按要求进行抽样送检，检验项目包括强度等级，凝结

时间、安定性等指标,取样与检验方法依据有关水泥标准。

砂石:对拌合站料场的砂石料进行抽样试验，实验项目包括筛选、分

析和含泥量,试验结果对应于当日浇筑部位。

钢筋：当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试

验；进场后的钢筋每批（同品种，同等级，同一截面尺寸，同炉号，同厂家生

产的每60t为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试件,每组3个试件,一

个试件用于拉伸试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷

弯试验,一根试件用于可焊性试验，如果有一个试验失败或不符合要求,

另取两个试件再做试验。如果两试件有一个试验结果仍不符合要求,则该

批钢筋不得使用，或根据试验结果由监理人员审查决定降级使用。

2.9设备机具配置

2.9.1材料

主要材料有:钢筋、水泥、砂石料。

辅助材料有:制备泥浆用膨润土,加工钢筋用的电焊条、绑线,拌制混

凝土用的外加剂等。

2.9.2设备机具配置

机械种类机械数量

钻机1台

吊车2台

洒水车1台

挖掘机2台

泥浆罐车2台

钢筋调直机2台

钢筋弯曲机2台

钢筋切割机2台

高压泵3台

清水泵2台

2.10质量控制与检验

钻孔桩按设计要求桩径大于2米或桩长大于40米,在钢筋笼安装时

预埋声测管,成桩后采用声波透射法进行检测。对质量有问题的桩,钻取

桩身混凝土鉴定检验。

钻孔桩钻孔允许偏差

序号项目允许偏差(mm)

1孔径不小于设计孔径

摩擦桩不小于设计孔深

2孔深

柱桩不小于设计孔深,并进入设计土层

3孔位中心偏心群桩〈50

4倾斜度41%

浇筑混凝土前桩底连续梁W50

5

沉渣厚度一般柱桩W50

-一般摩擦桩W100

钻孔桩钢筋骨架允许偏差

序号项目允许偏差(mm)

1钢筋骨架在承台底以下长度±100

2钢筋骨架直径±20

3主钢筋间距±0.5d

4加强筋间距±20

5箍筋间距或螺旋筋间距±20

6钢筋骨架倾斜度1%

7骨架保护层厚度±20

8骨架中心平