压力容器工艺守则

压力容器工艺守则

压力容器通用工艺守则汇编

H录

下料通用工艺守则,”

二、筒体制造通用工艺守贝L,7

封头、管板、换热器等制造通用工艺守则

四、机械加工通用守则

五、不锈钢产品制造通用工艺守则

八、热处理通用工艺守则

七、奥氏体不锈钢压力容器酸洗钝化工艺守则

八、耐压试验和气密性试验通用工艺守则

九、油漆通用工艺守则

包装通用工艺守则I—,金属材料化学分析通用工艺守则

，，，，，，，，，，，，，，，，，，十二、金属材料机械性能试验通用工艺守则,,,,,,,,,,,,,,,十三、金相试验通用工艺

卜四、检验通用工艺守则卜五、无损检测通用工艺手

册,”12192022273036404245474968

-、下料通用工艺守则

总则

i.i压力容器下料通用工艺守则，以下简称《下料守则》，是压力容器制造中材料•、总零部件

下料等工序遵照的工艺技术文件。

1.2《下料守则》若与《容规》标准，图样各工艺文件的技术要求不相符时，应以《容规》、

标准、图样要求及工艺文件为准。

1.3凡属受压元件的材料<板材、管材、棒材>应有标记。当钢材需割开前、应按《材

料标记移植制度》先进行移植。

1.4下料人员必须熟悉图纸：工艺文件、核对图纸要求的材料与投入使用的材料是否相符,

需代用的材料手续是否齐全，严禁使用不合格的材料。

1.5下料人员应根据使用的板材，型材的规格和图纸尺寸，进行排料，并注意下列各项要

求。

1.5.1避免支座和接管开孔碰上焊缝。

1.5.2钢管拼接的最短长度;碳素钢不小于300mm，不锈钢不小于400mm,

1.5.3下料时应取钢板的轧制方向与卷园平行。

1.6凡使用气割下料的钢材应垫平，要求切口光滑、平整、垂直，并将熔渣和飞溅必须清

除干净。表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

1.7奥氏体不锈钢下料划线时不得使用钢针和能引起表面刻痕的工具，应使用无氯无硫记

号笔书写划线，标记移植时，不得打钢印，不得使用油漆、等有污染的物料书写。

1.8奥氏体不锈钢下料可采用机械剪切方法或空气等离子切割的方法。剪板机、刨边机、

卷板机等尽量专用。当不能专用时;应在加工不锈钢板时把剪刃台面、轧棍等擦净，无铁锈,

无钢屑，氧化皮，油污等脏物。为防板材表面划伤、应将剪板机、刨边机等的压脚应包橡胶

等软质材料。

1.9不锈钢材料在下料操作过程中应与碳素钢材严格分开,在操作搬运时应严格防止碰撞、

划伤、要用不锈钢锤、木锤、应避免使用碳素钢锤。

2.材料

2.1制造压力容器主要受压元件的材料（如壳体、封头、管板、补强板、接管、换热管、

主螺栓等）质量和规格等应符合《容规》标准、国标、部标和有关技术条件要求，并符合材

料复验要求。

2.2含碳量大于0.25%的材料，应选符合《GB151-98》及《容规》有关材料的规定。

2.3.1钢板表面和截面不得有裂纹、结痕、拆叠、气泡、夹杂、分层和白1

点，其它允许存在的缺陷，其深度或高度不得超过钢板允许偏差的一半，并应保证钢板允

许的最小厚度。

2.3.2钢管的图3.1.2

（5）以上诸封头坯料直径计算公式中：

2

（1）h>5%Dn时，2h倍应按h+5%Dn代入。（2）Dp已包括工艺余差。

（3）Dp尚与模具间隙加热温度有关。

球形无折边封头蝶形椭圆形封头

平封头球形封头

3.3切割间隙和划线公差：3.3.1切割间隙详见下表。

3.3.2割线公差一般为制造公差之半。

3

3.4为防止封头在压制过程中材质标记散失，应在封头边缘增加••块耳

板尺寸为100x50mm,打上材质标记及定位印记或与封头制造单位商定的特定标记。图

3.4

4.筒节、补强圈

4.1

卷制筒节周长的计算

筒节周长=兀(Dn+S)+2Cmm式中：

L-筒节展开长度mmDn-筒节内径mmS-筒节壁厚mm

C-边缘加工信余量mm

4.2环缝加工余量，按上述边缘加工余量表规定。4.3筒节周长的允差：见图

4

4.3.1当DgV800,周长偏差为土3mm，月」L1-L1'区2mm

4.3.2当Dg=800-1200,周长偏差为±4.5mm,且IL-LI'|<2.5mm

4.3.3当Dg>1200,周长偏差为±6mm,且|L-Ll'|'<3mm。

4.4筒节对角线边线的允差。

4.4.1当DgV800,对角线偏差a-b|<3mm

4.4.2当Dg>800,对角线偏差a-b|<4mm

4.4.3筒节边线不直度C<2mm。

4.5筒节划线

4.5.1筒节落料前，应实测封头尺寸的周长尺寸，以修正筒节的展开长度。

4.5.2列管式换热器筒节落料尺寸，为了保证管束的顺利安装与抽出，应取上偏差。

4.5.3换热器筒节外周长允差，上偏差为+10mm,下偏差为0

4.5.4筒节的划线尺寸误差，应不超过筒节的偏差之半。

4.5.5当筒节板厚大于20mm时，工艺上采用卷板机预弯，划线应预弯后割去余量。

4.6补强圈落料尺寸

补强圈先进行预弯或热压成型后再按尺寸落料。

执行标准JB/T4736-2002

材质一般与筒体相同。

5.管板、折流板

5.1管板：若用钢板材料时，不加工的毛面不得超过如卜规定值，否则应进行较平。

当D<1000时，平面度不得大于2mm。

当D>1000时，平面度不得大于3mm。

5.2管板毛坯落料尺寸：（不包括锻件，锻件按锻件工艺定毛坯尺寸）

5.2.1直径：当D<1000时,则落料直径为D+l2mm；

当D>1000时，则落料直径为D+l5mm。

5.2.2厚度：当D<1000时，毛坯厚度为3+5mm

D-管板的设计外径当D>1000时;毛坯厚度为8+7mm

3-管板的设计厚度mm

5.3管板切割，应按划线尺寸，按筒节内径要求进行，折流板的厚度按图纸尺寸不增加余

量。

5

6.接管、换热管

6.1接管下料

6.1.1根据图样的尺寸要求，进行放样，制作下料样板，若接管材料为无缝钢管时，则

样板的展开长度是以接管中径计算的。

6.1.2由钢板卷制接管，当厚度6>2mm,对接焊缝应开坡口进行焊接。

6.1.3接管落料后，长度公差为+5mm。

6.1.4管子焊接处的端面顷斜度△£当接管外径>159mm时，住2mm；当接管外径

<150mm时，△f<1.5mm（,

6.2换热管下料.：

6.2.1换热管下料，应按图样尺寸要求，由砂轮切割机下料，切割后管端毛刺应清除干

净，管端与管子中心轴线相垂直。

6.2.2对焊接的换热管，焊缝坡口应尽量对齐，对口错边量不得超过管壁厚度的15%且

不大于0.5mm。对接焊缝管子的不直度以不影响顺利穿管为限，管子对接焊缝应由合格焊

工施焊。

6.2.3同一根换热管，其对接焊缝不得超过一条（直管）或二条（U形管）。

6.2.4管子的对接焊缝应位于管子的直段部分，焊缝中心至管子弯曲起点的距离应

>100mm,最短管长不得小于300mmo

6.2.5对接焊接管应用直径为0.75-0.85dl的钢球试验并接下表

6.2.6对接头应进行X射线探伤，抽查数量不少于接头总数的10%检查。

6.2.7对接焊接管必须全部作水压试验，试验压力为设计压力的2倍。6

二、筒体制造通用工艺守则

本守则根据《容规》，《GB150-1998》“钢制压力容器”与《GB151-1999》“钢制管壳式换热

器''等相关标准要求，结合我厂设备能力，技术力量，编制压力容器筒体制造通用工艺守则。

操作者操作前一，应充分熟悉图纸、工艺文件、核对来料的材质、规格、尺寸、标记、生产

制令号、边缘是否需要刨边等情况，与图纸、工艺文件相符合后方可下料卷制，下料时应注

意简体卷圆方向要和钢板轧制•致。刨边余量与坡口

3.1刨边应按工艺要求进行，首先要较正。角尺、刨边角度及钢板周边的刨边线。

3.2坡口角度应符合图纸或焊接工艺要求，坡口表面粗糙Ra不低于12.5Rm,坡口表面不

得有其它裂纹、分层、夹渣等缺陷。并将表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干

净，清除范围距坡口边缘不小于20mm。

3.3薄板的刨边，必须垫以垫铁压紧，防止由于钢板波浪度造成刨出的坡口角度钝边不符。

3.4筒节周长公差，一般容器应控制在Li3mm,换热器和装内件的容器，应采用上公差，

其公差尺寸+10mm,并与封头尺寸相协调。

3.5筒节长度一般采用H+lmm,对于换热器筒体总长度H±3mm,并与列管长度尺寸相

协调。

3.6刨削后应对板料进行自检。

两对角线之差<3mm,单边不垂直度<1.5mm.图3.6

±1

卷板：（适用于碳素钢和普通低合金钢的钢板圈制）

4.1预弯：

4.1.1卷板机的操作者，必须持有操作证，并遵守安全操作规程，开车前对设备进行详

细的检查，并清除轧辑上的杂物和毛刺。

7

4.1.2卷园前必须将钢板表面杂物清除干净，清除纵缝两侧各20-30mm处的铁锈、油污

等杂物，并用手提砂轮打磨至金属光泽。

4.1.3卷园前将钢板二端预弯，其长度为200-300mm,头上••般不能压得太弯，否则卷

成筒体后容易造成焊缝处内凹，不易较园，预弯时钢板两端要对中，不能歪斜，并用弦长为

l/6Dg且不小于300mm的样板测量板头弧长，其间隙不得大于2mm,板厚在20mm以上的

钢板当使用用卷板机时，头上一段的50-200mm处无法预弯，故落料时应放50-200mm。

以上钢板预弯时加50余量预弯段

图4.13

4.2轧园

4.2.1在卷园过程中使工件的母线与轧辑轴线平行防止产生歪斜。

4.2.2轧园过程中的一次弯曲量不易过大，尤其对强度较高的钢板更需严格加以控制。

卷园后两端面要齐平，端面错边量不超过1mm,纵缝对接口处要整齐，不能强行对缝，错

边量、棱角度按《GB150-98》有关规定执行。

4.2.3组装直缝根部间隙，应符合图样焊接工艺的要求，（一般只用l-2mm）

4.2.4点焊及焊接，应按图样焊接工艺要求进行.

4.3校圆

4.3.1校园的筒节表面应清除干净，校园后的筒节表面平滑，应避免钢板校园产生机械

损伤。有严重的钝锐伤痕应进行修磨，并使修磨范围内斜度至少使冷卷园筒修磨处的厚度不

得超过名义厚度的5%,且不大于8

2mm»

4.3.2对纵缝处形成的棱角度EW0.1S+2mm，且不大于5mm，用弦长等于l/6Dg,且不小于

300mm的内样板或外样板检查。

图4.3.2

4.3.2筒体同一断面最大直径与最小直径之差e值规定：

受内压，e<l%Dl,且不大于25mm

受外压或真空时按GB150-1998、1024.11各条款规定执行。

管壳式换热器筒体，eW0.5%Dl,且当DaW1200时，eW5mm，当D1>1200时，eW7mm。

4.4筒节钢板拼接或制后的纵缝，若采用自动焊时，其两端应带焊接引弧熄板（材质、板

厚、焊接坡口等均应与筒节相同）。若工艺文件中需要带产品焊接试板的，则必须带产品焊

接试板，（材质、板厚、焊接坡口等均应与筒节相同）。产品焊接试板与引弧板气割后，引弧

板处的筒节端面必须进行修磨，要求端面平整，无缺陷。

4.5对于大直径易变形的薄壁筒节，校园后必须在筒节内设计十字拉撑。

筒体组装：

5.1筒体组装前，应对各筒节进行复查（直径、长度、梭角度、椭圆度、产品制令卡等，

是否与图样、工艺文件相符。

5.2筒节对接组装时，相邻两筒节的A类焊缝或封头的A

类焊缝与筒节9

A类焊缝的距离应>8S,且不小于100mm,同时，应根据管口方位图，避免在焊缝上开

孔。

图5.2.1

5.2.2当两侧钢材厚度不等时，当薄板厚度WlOmm时，两板厚差超过3mm,当薄板厚度＞

10mm,两板厚度差别大于薄板厚度的30%,或超过5mm时，应按图样或工艺文件上规定,

对厚度进行消薄处理，其消落长度后3(Sl-S2)«(SI,S2为板厚)

5.3对接环缝处形成的棱角度EW0.1S+2mm，且不大于5mm。用长度不小于300mm的直尺

检查。

5.3

10

5.4除图样另有规定外壳体直线允差AL应不大于壳体长度的1%,当直立容器的壳体长度

超过30M时,其壳体直线度应符合JB4710的规定。对于换热管筒体：

△L<H/1000

且：当筒体长度H$6M时，△L$4.5mm

当筒体长度H>6M时，8mm.

对于有内件装配要求的容器，8mm

对于有内件装配要求的容器，4L应按图样工艺要求。

11

三、封头、管板、换热管制造通用工艺守则

1、封头

1.1冲压成型后的封头，其最小厚度不得小于名义厚度3n减去钢板厚度负偏差C1,在选

用钢板时应考虑加工余量。

1.2热加工时，毛坯加热不得增碳和过烧，不得用火焰直接加热，应采用反射炉或电炉加

热，加热应均匀，给压温度为1050℃（碳钢）和1100℃不锈钢，终压温度为820℃-850℃,

不允许不锈钢与碳钢同炉加热。

1.3冷压成型的封头应进行热处理，（奥氏体不锈钢封头除外）。

1.4对成型的封头应用弦长相当于封头内直径D1的内样板检查，封头内表面的形状偏差，

其最大间隙外凸不得大于封头设计内直径的1.25%,内凹不得大于0.625%,且存在偏差部

位不应是突变的，封头直边部份不得存在纵向皱折。

1.5封头坡口的加工应按图样要求采用机械削加工，对直径较大的封头可采用气割后砂轮

打磨，并达到质量要求。

1.6坡口表而要求

1.6.1标准抗拉强度8b>540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，

应进行磁粉或渗透探伤检查，当无法进行磁粉或渗透探伤操作时，应进行磁粉或渗透探伤检

查，当无法进行磁粉或渗透探伤操作时，应由切割工艺保证坡口质量。

1.6.2施焊前应将坡口表面的氧化物油污，熔渣及其它有害杂质清除干净。清除范围不

得小于20mmo

管板

1.1管板尽量不采用拼接，如采用拼接钢板其焊缝应进行100%射线或超声波探伤。按

JB/T4730.2〜3-2005射线H级、超声I级为合格。除不锈钢外，拼接后管板还应作消除应力

的热处理。

2.2管板孔直径允许偏差按GB151-1999表16规定，钻孔后，应抽查不小于60。的管板中

心角区城内管孔，在这一区域内允许有4%的管孔上偏差比表16中的数值大0.15mm。

2.3孔桥宽度偏差，终钻（出钻）一侧管板表面，相邻两管孔之间的孔桥宽度BI级管束

GB151-1999表51规定，II级管束按表52规定，Bmin允许的终小孔桥宽度%%的孔桥数。

2.4管孔表面粗糙度

12

当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25pm。当换热管与管板胀接

时，管孔表粗糙度Ra值不大于12.5/m。管孔表面不得有贯通纵向或螺旋刻痕等。

2.5隔板槽密封面应与环形密封面平面平齐，或略低于环形密封面(控制0.5mm以内)。

13

15

表4-2(b)I级换热器孔桥宽度mm

16

3.折流板、支持板

3.1折流板、支持板的管孔直径及允许偏差按GB151-1999第5.9.3的规定，但允许超差

0.1mm的管孔不得超过4%»

3.2折流板，支持板外圆表面粗糙度不得大于25Hm,外园面两侧的尖角应倒钝。

3.3应去除折流板，支持板上的任何毛刺。

4.换热管

4.1用于胀接连接的换热管按GB151-1999的5.822条款规定，其一般要求：

4.1.1换热管材料的硬度值一般应低于管板的硬度值。

4.1.2有应力腐蚀时，不应采用管头局部退火的方式降低换热管的硬度。

4.2换热管管端表面应除锈，用于焊接时不小于25mm,用于胀接时不小于二倍的管板厚

度。

4.3管子对接

DD管内径

4.3.2对接接头应进行射线探伤，抽查数量应不少于接头总数的10%,且不小于一条,

以JB/T4730.2-2005的X射线1H级合格。

4.3.3对接接头的换热管，应逐根作液压试验，试验压力为设计压力的2倍。

4.4U形管的弯制。

4.4.1U形管、弯管段的园度差，应不大于管子名义外径的10%。

4.4.2U形管不宜热弯。

4.4.3当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段至少包括150mm的直管段应进行

热处理。

A碳钢、低合金钢管作消除应力热处理：

B奥氏体不锈钢管可供需双方协商的方法进行热处理。

4.5换热管与管板的连接

4.5.1连接部位的换热管和管板孔表面，应清除干净，不得留有影响胀接或焊接连接质

量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。

4.5.2胀接连接时，其胀接长度，不得伸出管板背面（壳程侧），换热17

管的胀接部位与非胀接部分应园滑过渡，不得有急剧的梭角。

4.5.3焊接连接时，焊渣及凸出于换热管18

四、机械加工通用工艺守则

1.1被加工零件的毛坯材料必须符合设计的要求（或符合GB150-1998）等项标准的规定。

1.2铸铁毛坯在加工前将砂泥、浇冒口、毛刺清除干净。

1.3制造容器的锻件毛坯需符合JB4726-2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》的规

定。

1.4钢板拼焊的压力容器零件和气割的型钢零件毛坯在加工前应经过校平和清除焊渣（技

术条件注明要清除应力的零件应在处理后进行加工）

1.5轴类件L/dN10的毛坯须经较直，其直度在2mm内。

1.6零件加工按零件的加工工艺或通用工艺顺序进行。

1.7加工时合理按选择的切削用量（V、t、S）不要超负荷使用机床，保证设备完好地运

转。

1.8合理选择零件加工基准，按工艺要求分粗基准和精基准，精加工时选择已加工表面作

为基准。

1.9按零件的精确程度，技术要求合理选择设备、刀具及工装夹具进行加工。

1.10被加工零件需符合图纸规定的尺寸公差、形位公差及粗糙度。

1.11机械加工表面与非机械加工表面的线性尺寸偏差按GB/1904-92中的M级和C级执

行。

1.12需要热处理的零件（调质、淬火、退火等）加工时要按热处理的性质和加工工艺的

要求完成。

1.13零件经加工后，表面不允许留有隐患缺陷、如裂纹、缩孔、气孔。

1.14零件之间需要配合加工或需要在装配时定位加工的，可暂缓加工，应按图纸上的要

求完成。

1.15零件在工序间转位，须对上道工序检验合格后才可转至下道工序加工或装配。

1.16工序间转位时，不可碰撞损伤已加工表面，影响零件质量。

1.17零件全部加工完成后，应在已加工表面涂上防锈黄油。

1.18对零件加工须要材料标记移植的，应按本厂《材料标记移植制度》执行。

19

五、不锈钢产品制造通用工艺守则

1、材料控制

1.1用于冷压延的材料，要求固溶状态交货的不锈钢板，含稳定化元素（Ti或Ni）或超

过低碳不锈钢（CV0.03%,其晶间腐蚀性能应以固溶状态经敏化处理的试棒进行试验。敏

化温度为650℃保温一小时。

1.2用于制造有表面粗糙度要求的设备的不锈钢板，需经抛光后，再检查表面质量。

1.3原材料存于干燥的仓库里，不受雨雪的侵袭，不允许与碳钢直接接触，做到黑白分明，

要防止损伤（划痕、撞伤、压痕）板材应立放在15。斜度的木架上，中间用纸隔开。

1.4材料标记，采用红铅笔或无硫无氯记号笔书写在相应位置上，并经检验确认。

2、成型加工

2.1生产和在制品堆放场地须经常保持清洁，并应需放木质或橡胶软质材料垫板，以防损

伤表面，即有专用车间场地。

2.2从事不锈钢容器制造的人员必须经过专门的技术培训，禁止穿带钉的鞋子进车间，禁

止直接踩踏不锈钢在制品表面，焊工应经有关部门考试合格，取得焊工合格证，才能担任合

格范围内的焊接工作。

2.3不允许用钢针划线以及在非切割面上敲样冲眼，不允许用碳钢丝刷工作表面，装配中

不允许有锤刀、砂纸，防止破坏钝化膜，下料用机械方法或等离子切割。

2.4剪板机、刨边机、卷板机等尽量专用，当不能专用，应在加工不锈钢板前把刃口、台

面、轧辐等擦净，无铁锈、碳屑、氧化皮、油污等脏物。为防板材表面划伤、剪板机、刨边

机等的压脚应包橡胶软质材料。

2.5要用不锈钢锤、木锤，应避免使用碳钢锤，组装应使用不锈钢制造的工装夹具，禁止

强行组对。

2.6冷压成型的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。

2.7凡热压不锈钢封头、弯管、锻造等热加工，特别是有抗晶间腐蚀要求的必须作固溶处

理，并采用变形措施，即将工件加热到10007100℃后急冷（水冷），应从随炉热处理试样

中进行抽样检验，出具微观金相报告。

2.8热加工时:毛坯加热不得增碳和过烧，给压温度为1130〜1180C,终压温度为

820~850℃,不允许与碳钢同炉加热，并做好炉温记录。

2.9对不锈钢容器的表面如有局部伤痕，刻痕等影响耐腐蚀性能的缺陷20

必须修磨，修磨深度不应超过钢板厚度的负偏差值。

2.10碳钢和不锈钢零件组装的容器，其各部分应分别在各自的车间（场地）进行制作，

组装时在不锈钢车间进行。

3、表面处理

3.1抛光的磨料应采用氧化铝或氧化倍，不得采用碳化硅，严禁不同粒度磨料混杂放置，

混杂使用，一种抛轮只能粘结一各粒度的磨料。

3.2不锈钢耐磨腐蚀主要靠合金元素，再就是表面形成的钝化膜，奥氏体不锈钢和复合钢

板容器的表面应进行酸洗、钝化处理。

3.3奥氏体不锈钢容器酸洗、钝化处理工艺详见酸洗、钝化工艺守则。

3.4有抗晶体间腐蚀要求的奥氏体不锈钢容器，返修部位仍需保证原有要求，焊补后仍需

对焊缝和热影响区进行局部酸洗钝化处理。

4、试验、检验

4.1凡有晶间腐蚀试验要求的必须进行晶间腐蚀试验，焊接接头的晶间腐蚀试验，如焊后

还需经350℃以上热加工或工作介质温度大于350℃,测试样需经650℃敏化一小时，其余

为焊后自然状态。

4.2奥氏体不锈钢是一种粗晶非磁性材料，故不采用超声波探伤和磁粉探伤应采用射线探

伤和着色探伤。

4.3对不锈钢制造的容器用水进行试验时，应采取措施，防止氯离子腐蚀，液压试验后将

水渍去除干净（可用压缩空气吹扫）。应控制水中氯离子含量不超过25ppm。

4.4本章未提及的部分按碳素钢通用工艺守则执行。

21

六、热处理通用工艺守则

1、根据《容规》和GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《钢制客壳式换热器》中

有关规定，特制定压力容器热处理通用工艺守则，压力容器热处理按本守则执行，图样或工

艺如有特殊要求的，必须满足图样、工艺要求。

2、容器及其受压部件符合下列条件之一者，应进行热处理。

2.1A、B类焊接接头处钢材厚度S符合GB150-1998的10.4.1.1,应进行热处理。

2.2冷成型封头应进行热处理，当制造单位确保冷成型后的材料性能符合设计使用要求时

不受此限，除图样另有规定外，冷成型的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。

2.3图样注明有应力腐蚀的容器。

3、热交换器的管箱、浮头盖应进行热处理。（奥氏体不锈钢制作的一般不做）。

4、奥氏体不锈钢和复合钢制容器的表面应进行酸洗、钝化处理，奥氏体不锈钢制零部件

按图样要求进行热处理后，需作酸洗、钝化处理。

5、根据所制订的工艺规程，需要焊接后进行消氢热处理时，如焊后随即进行消除残余应

力热处理时，则可免做消氢热处理。

6、焊后热处理允许分段进行，分段热处理时，其重复处理长度不小于1500mm,B、C、

D焊缝焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷补焊部位，允许采用局部

热处理方式。

7、改善材料机械性能的热处理，应根据图样要求，所制定的热处理工艺进行，母材的热

处理试板与容器（或筒节）同炉进行热处理。

8、正火热处理

8.1正火热处理的目的

8.1.1改善母材综合机械性能，提高塑性和韧性.

8.1.2用于必须在正火状态下使用的钢材、

8.1.3封头经热冲压后，为了细化晶粒，提高塑性及韧性，获得最佳综合机械性能。

8.2钢板、筒体、封头常用钢种的正火热处理工艺（表8.2）22

注：直接正火的筒体应竖放，下垫高度大于300mm的平支座，筒节之间的距离应＞200mm。

8.3正火操作时从工件炉膛颜色一致开始计算1.5〜3分/mm,厚度按工件最厚处计算，但

总加热时间＞30分。

8.3.2加热时不应使火焰直接与工件表面接触，工件各部分应保持均匀，升温时温差＜

50℃保温时温差＜20℃

8.3.3热炉装料为宜，加热速度W200℃/小时。

8.3.4热处理前，要对热处理设备，热工仪表及其它设备进行检查，热处理时间与温度

曲线记录，保存时间不少于7年。需设计要求采用正火状态的材料•（钢厂以正火状态交货的

材料外）以及工艺要求正火处理的，必须作正火处理。图样规定必须经过调质状态达到机械

性能要求材料•，必须作调质处理。试件必须同炉进行，试件经机械性能试验合格后，该材料

方可投入生产。

23

11.消除应力退火热处理

11.1为了消除在制造容器过程中产生的残余应力（如焊接、加工、冷作等需要将容器加

热到AC1下的温度进行消除应力退火。

11.2冷作成型封头（铝、铜、奥氏体不锈钢者除外）的终冲温度<650℃都应进行消除应

力退火。

11.3冷卷成型的筒体厚度SN下式数值应进行消除应力退火，碳素钢、16MnRSK）.03Dg,

其它低合金钢S>0.025Dg»

11.4图样或工艺有特殊要求的零件。

12、热处理过程中的加温度、加热温度、保温时间、冷却方式根据热处理工艺卡进行。

13、容器热处理时防范措施。

13.1对于直径较大，壁厚较薄的容器，容器25

焊接压力容器常用钢材预热温度和焊后热处理规范

26

七、奥氏体不锈钢钢制压力容器

酸洗钝化工艺守则

1、总则

1.1本守则适用于奥氏体不锈钢钢制容器的整体或局部酸洗钝化处理。

1.2本守则与产品设计技术要求有矛盾时，以产品设计技术要求工艺文件为准。

2、酸洗钝化前的准备工作：

2.1酸洗钝化方法应在各工件最后成型或各零部件装配前进行，可在工件装配后进行酸洗

钝化。

2.2凡是需要酸洗钝化的容器或零部件表面局部的划伤，刻痕应打磨园滑，打磨去的厚度

不能超过材料厚度规定的负偏差值。

2.3酸洗钝化前应将焊缝两侧的焊渣、飞溅物清理干净，容器、特别是零部件（加工件）

的表面附着的油渍等类的东西，应采用化学方法（丙酮、香蕉水,,,,）去除。

2.4以上准备工件制作完毕，容器、零部件经检验后方可进入酸洗钝化工序。

3、酸洗钝化的配方

3.1酸洗用溶液：氢氧化钠NaOH15〜20%+水H2O85〜85%（体积比）（注：采用的NaOH

为固体）。

3.2酸洗钝化采用目前比较常用的氢氧酸型（简称二合一型），其配方如下：酸洗钝化溶

液：HF（氢氧酸浓度W40%）15%+HNO3（销酸浓度67%）30%+H2O（洁净水CL<25ppm）

55%（体积比）

4,酸洗钝化操作工艺；

4.1酸洗钝化的工艺路线：

碱洗清水酸洗钝清水

4.2凡形状简单，尺寸较小，能置于酸洗钝化槽内之工件或设备可用浸法进行处理。

4.3凡工件尺寸较大，形状复杂，或者是在不锈钢制件上存在低碳钢制的零部件而无法采

用酸浸法时可采用膏剂法。

4.4碱法：将工件浸入碱洗槽内浸渍25〜30分钟，并用海绵交，然后用PH试纸检查表面,

当试纸的颜色与对照板上的6.5-7.5相符时，则证明已冲洗干净，此时可进行吹干，否则还

需要继续清洗。

4.5膏剂法：一般用于大型设备及不锈钢碳钢组焊设备。

27

4.5.1碱洗：将碱洗用的溶液加热到40〜50℃,目的为加快碱洗速度，然后用海绵刷将

此液涂于工件表面，并不断洗保持工件湿的时间20分钟左右，碱洗后用清水冲洗表面。

4.5.2酸洗钝化：将以上碱洗好的工件用海绵刷把酸洗钝化膏均匀刷在工件表面上保持

30分钟左右，然后用清水冲洗干净，并用PH试纸检查表面应呈中性（PH值在6.5〜7.5之

间）然后擦干或用空气吹干。

4.6酸洗钝化之溶液应测定其浓度并进行调整，以保持所需浓度。清水槽中的清水也应经

常调换，不使其浑浊。

4.7酸浸法和膏剂法应在常温下进行。

5、碱洗质量的检验

5.1润湿法：彻底净化的金属表面能被水完全润湿，没有不沾水的地方。

5.2目视法：看清清洗后的金属表面上没有污点，附着物，光泽不均匀等，若与以上不符

合的应重新进行碱洗，否则将影响酸洗钝化的质量。

6、酸洗钝化的质量检查：

6.1酸洗钝化的质量要求：

6.1.1酸洗过程中不得有明显的腐蚀痕迹。

6.1.2氧化物要彻底清除，焊缝热影响区及热加工件表面不得有氧化色。

6.1.3焊缝飞溅及溶渣要彻底清除。

6.1.4表面不得留有颜色不均匀的斑纹。

6.1.5表面不得粘有碳钢微粒。

6.1.6表面形成的钝化膜应是无光的、无色的薄膜。

6.2检查方法：

6.2.1肉眼检查上述6.1.1-6.1.4项质量要求。

6.2.2检查表面是否粘有碳钢微粒，采用下列方法：

cuso48g溶于500ml蒸镭水中，加入2~3ml,H2s04然后将所配溶液滴于工件表面保持湿态,

如在6分钟内不出现铜析出即认为合格。

6.2.3钝化膜质量好坏的检查：

一般采用试件与工件同时进行酸洗钝化处理，然后在试件上检查的方法，所用滴液配方：

2mlHCL+lmlH2so4+lGk3Fe（CN）b+97mlH20［注；采用化学试剂］。将此液滴在处理后的试件

上，若试件表面在30秒内没有出现蓝点，则说明形成的钝化膜质量比较理想。

7.1酸洗液配方：硝酸（比重1.42）20”,氢氧酸5”,其余为水，酸洗温度室温。

28

7.2酸洗配方：盐酸（比重1.19）20毫升，硝酸（比重1.42）30毫升，澎润土150克。

7.3钝化液配方：硝酸（比重1.42）5”,重铭酸钾2”,其余为水，钝化温度为室温。

29

八、耐压试验和气密性试验通用工艺守则

1、本工艺守则的要求若低于图样，工艺文件的标准要求，则以图样、工艺文件为准。

2、容器在试验前，应将内部物清理干净，容器外部的焊渣应清除，弧坑应填补，保持容

器外部清洁，容器的焊缝必须按照图样、工艺文件规定进行无损探伤合格后，方可进行耐压

试验。

3、制造完工的容器应按图纸规定，必须进行压力试验和致密性试验。

3.1容器在耐压试验下，任何人不得接近容器，待降到设计压力后，方可进行压力检查。

3.2除图样规定要求，用气体代替液体进行耐压试验外，不得采用气压试验。

3.3图样规定要进行气密性试验的容器，要在液压试验合格后进行。

3.4在进行气压试验区或气密性试验时，应全面复查有关技术文件，要有可靠的安全防护

措施，并经单位总技术负责人和安全部门检查批准。试验过程应有安全部门进行监督，车间

负责人，质量检验负责人，设计、工艺技术人员也必须到试验现场。

4、容器上试验用的盲板、法兰、管及其相配的螺栓，垫片的公称压力等级应不低于容器

的设计压力等级。

5、压力试验必须用两个量程相同的并经检验合格的压力表在试验压力的2倍左右为宜，

但不应低于1.5倍和高于3倍的试验压力。试验压力容器低于1.6Mpa时，压力表精度等级

应不低于2.5级，试验压力大于等于

1.6Mpa时;压力表精度等级应不低于1.5级。压力表盘直径不得小于100毫米。

6、容器的开孔补强圈，应在压力试验以前通入0.4〜0.5Mpa的压缩空气检查。

7、容器的耐压试验的气密性试验的压力应符合图样要求，图样工艺文件上不标注时可按

下列要求选用，由工艺组确认后执行。

7.1耐压试验和气密性试验的压力规定见表7.1。

30

7.2立式容器卧置进行液压试验时，试验压力应为立置试验压力设备液柱静压力。8、液

压试验

8.1试验液体一般用洁净水，但凡在试验时不会导致发生危险的液体均可采用。对奥氏体

不锈钢制容器用水进行液压试验后，应将水渍去除干净，用压缩空气吹扫，当无法达到这一

要求时.，应当控制用水的氯离子含量不超过25ppm。

8.2试验温度应低于液体沸点温度，对新钢种的试验温度应高于材料的脆性转变温度，具

体温度按图样规定。

8.2.1碳素钢和16MnR钢制容器液压试验时，液体温度不低于5℃。8.2.2其它低

合金钢制容器（不包括低温容器），水压试验时水温不得低于15℃,如果由于板厚等因素造

成材料转变温度升高，则需相应提高用水的温度。

8.2.3其它钢种的容器液压试验温度按图样规定。8.3试压程序

8.3.1将容器量于枕木或滚轮架匕在容器最高点设置排气阀，将空气排尽，如无管口

在最高位置，则应将容器倾斜放置，或加一U形管使容器在灌水后内部的残余空气得以排

除干净，试验过程中应保持容器观察面的干燥。

8.3.2灌水后须待容器与水温相同时，才能缓慢升压到规定试验压力。根据容积大小保

压10〜30分钟，然后将压力降至设计压力，至少保持30分钟，同时对所有焊缝和连接部位

进行检查，如有渗漏，修补后重新试验（见水压试验曲线图），严禁带水或带压补焊。

8.3.3对于夹套容器，先进行内筒液压试验，合格后再焊夹套。然后进行夹套内的液压

试验。

31

8.3.4液压试验完毕后，应将液体排尽，并用压缩空气将内部吹干。

8.3.5换热器的试验程序应按图纸或工艺卡的要求进行。

9、气压试验

9.1不作水压试验，仅作气压试验的容器，气密性试验之前，必须对容器主要焊缝进行

100%无损探伤合格后，且应增加试验场所的安全措施。

9.2气压试验时所用气体应为干燥、洁净的空气，氮氯气或其它惰性气体，气体温度不低

于15C,其它钢种气压试验温度按图样规定。

9.4试压程序

9.4.1对试压容器试验准备工作进行全面检查。

9.4.2缓慢升压至规定试验压力的10%,保压5〜10分钟，然后对所有焊缝和连接部位

进行初次泄漏检查，如有泄漏应将压力泄掉后才能进行修补，修补后重新试验，初次泄漏检

查合格后继续缓慢升压到规定试验压力的50%,其后按每级为规定试验压力的10%的级差

逐步升压到试验压力，保压10〜30分钟后，将压力降至设压力，并至少保持30分钟进行泄

漏检查，如有泄漏，卸压后才能进行修补，然后再按上述规定重新试验（见气压试验曲线图）。

9.4.3严禁带压敲击、移动容器、拧紧螺母、焊接和其它，非检验操作。

9.4.4试压完毕后，应缓慢泄压，严禁大气量排气泄压，在线路上用针阀控制排气。

10、气密性试验

10.1容器须经水压试验合格后，方可进行气密性试验。

10.2试验用气体按第九条第2款规定。

10.3剧毒介质和设计要求不允许有微量介质泄漏的容器，必须做气密性试验，试验时容

器上的安全附件（安全装置、阀门、压力表、液面计等）应安装齐全。

10.4试验用气体的温度不低于5℃。

10.5试验程序

试验须缓慢升压过程中严禁敲击、移动、拧紧螺母，焊接和其它非检验操作。

10.7试压完毕应缓慢泄压，严禁大气量排气泄压。

11、煤油渗漏试验

煤油渗漏试验，将焊缝能检查的一面清理干净，涂以白粉桨，晾干后在焊缝另一面涂以煤

油，使表面得到足够浸润，经半小时后，白粉上没有油渍32

为合格。

12、注意事项

12.1压力试验，特别是气压试验和气密性试验，试验过程中同时设有至少有二名熟练操

作者，且不得离开试验岗位，检查员必须在现场观察，进行工作，容器各部位的紧固螺栓必

须装配齐全。

12.2液压试验升压前，容器表面应保持干燥。

12.3试验过程中如果发现异常响声，压力下降，油漆剥落，或加压装置发生故障等不正

常现象时，立即停止试验，并查明原因。

12.4螺栓只能用规定的工具均匀地拧紧，不允许将板手任意加长使用，螺栓拧紧顺序按

下图所示。

13、容器耐压试验，符合下列情况为合格。

13.1容器各部无渗漏。

33

13.2容器无可见的异常变形。13.3试验过程中无异常的响声。P

试验曲线水压图

P

试验压力（设计压力）

34

试验压力（设计压力）

35气压试验曲线

九、油漆通用工艺守则

1、根据JB2536-80《压力容器油漆、包装、运输》中有关规定特制定压力容器油漆通用工

艺守则。压力容器油漆除按本守则执行外，还必须符合图样及客户的工艺要求。

2、容器制造完毕后并经压力试验和检查合格后，方可进行油漆。

3、油漆前的准备；金属表面应干燥，对油污、铁锈、焊接飞溅物和其它影响油漆质量的

杂物，应予清除干净，经检验合格后，方可油漆。一般容器可用手工清理打磨，要求高的应

进行喷砂除锈。

4、油漆品种按下表选用，也可选用相同类型的油漆。（见下表）

5、油漆应具有出厂合格证明书刊号，超过有效贮存期的油漆，必须经检验部门重新鉴定,

合格后方可使用。

6、普通钢制容器壳体表面涂底漆一道，不锈钢容器一般不涂漆防护，如图纸或用户要求

涂漆则按图纸技术要求或工艺要求进行，其它金属材料制成的容器涂漆根据图纸要求进行。

容器壳体外面一般只涂底漆，如需涂面漆，按图纸工艺要求，待底漆完全干燥后再涂面漆。

装在容器上的部分外购件（如安全阀、液面计等）和附件，如其表面己涂漆，则不再涂漆。

7、容器表面漆膜应均匀，不应有汽泡、龟裂、皱皮和剥落等缺陷，否则必须修补。

8、漆膜必须自然干燥，干燥前不得移动。

9、容器壳体内表面及随容器整体出厂的内件一般不涂漆。如有特殊防护要求则按图纸要

求进行。

10、精加工件的表面（二级精度螺纹和密件等）应涂无酸性凡士林，一般36

加工件表面应涂防锈油脂。

11、包装防护（如防护罩、盖板）应涂一道和容器颜色相同的油漆。

12、分段出厂的容器的切断面焊缝坡口和分片件的周边焊缝坡口在离边缘100mm区域内

不涂油漆。容器出厂时应检查涂漆质量，漆膜必须完好，必要时需作修补。面漆的颜色除图

样有要求外可按下表：（见表2）罐体外表及阀门（不包括安全阀）油漆颜色为银灰色，安

全阀、气管油漆颜色为纣色。

本工艺守则亦适用于非压力容器的其它设备和构件。

37

表1

38

表2

17、油漆涂刷工艺要求：

17.1表面处理：需要涂漆的表面必须清除铁锈，并打磨。17.2涂刷油漆时，环境应保

持一定的温度，不宜太低。

17.3刷底漆：底漆要求涂刷均匀，并与基体金属结合牢固，如有添加瓷粉或其它填料要

求，应按图纸或工艺要求按比例主调合，再用刮刀披刮，填料粒度为120-140目。

17.4底漆完全干燥后，依次涂刷第一层、第二层,”，每层漆膜厚度符合图纸或工艺要求，

无要求时，不低于0.3mm,每涂完一层油漆，必须待干透后再可涂下一层，直至涂完所需

要的层数。

39

十、包装通用工艺守则

1、根据GB2536-80《压力容器油漆、包装、运输》中有关规定。特定压力容器包装通用

工艺守则。压力容器包装按本守则执行.如有特殊要求，按图样及包装发货清单要求进行。

2、容器须待油漆完全干燥，并检查合格后，方可进行包装。

3、容器裸装：具有足够刚性的不可分拆的大件和特殊大件，下部设置托架支承，上用拉

紧箍拉紧，以防止滚翻和窜动。容器的主体部分一般采用裸装，在裸装容器外表的明显部位

用白油漆写上设备名称、收货、发货地址。

4、容器的包装应按产品包装图样进行：

4.1体积小，重量勺吨的整体容器，可用垫木固定在运输车上或船上。

4.2体积较大，重量＞1吨的容器必须用托架支承，并用拉紧箍将容器箍在托架上，在拉

紧箍与容器需垫以软性材料，托架应牢固地固定在运载车辆或船舶上，重量在1〜10吨的容

器，可采用木制托架，或钢筋混凝土托架，重量＞10吨公称直径N2600mm的容器，应采用

钢制托架。

4.3托架的设置应严防容器变形，采用铁路运输的容器，其托架宽度一般为2900mm,两

个端部托架的外侧距离一般为1100mm,但不大于12000mm。

5、包装前将容器内部的残留物清理干净，所有管口需用封板封盖，如有对应法兰，应以

螺栓相对紧固，中间夹以封板。分段出厂的容器，当敞口端刚性不足时，应设置支撑加固以

防运输时变形。

6、根据包装发货单检查，核对随带零件或附件的名称、规格、材质、数40

量、按清单要求装入木箱或麻袋，或者捆扎固定。精密度高，容易损坏、怕潮等的零件，

应妥善放置，并须作适当保护。

7、对有禁焊要求的容器，应标上醒目的标记。

8、容器的包装必须具有足够的强度，能保证经受多次搬运和装卸，并安全可靠地运抵目

的地。

9,其它要求按GB2536-80《压力容器油漆、包装运输》中有关规定。41

十一、金属材料化学分析通用工艺守则

1、总则

1.1《守则》适用于我厂原材料化学元素的分析。

1.2各元素分析方法选用，应根据元素选用合格的分析方法。

1.3化学分析人员在操作过程中，应严格遵守所选用方法的操作规程。用标样校验，结果

偏差不得超过允许差。

1.4化学分析人员在分析过程中，认真做好原始记录，字迹清楚、正确、原始记录每年整

理成册，妥善保存，以备查考。

1.5化学分析人员在分析结束后，根据原始记录计算分析结果，发出报告。一式二份交理

化责任人审查后发出。

1.6分析结果允许参照GB223-84标准有关规定。

2.1化学试样应为细屑，必须干净无油无锈，不得含有其它杂质。

2.2所用分析天平，其精度应达到0.1毫克。

2.3分析天平，比色计应定期由计量局校准。

2.4试剂配置及分析用水，除特殊规定外，均为蒸镭水。

2.5试剂除特殊规定外，均为分析纯试剂，如能保证不降低测定准确度，其它纯度级试剂

也可采用，如作基准者，应采用基准试剂。

2.6试样的溶解，有毒试剂之蒸发，必须在通风橱内进行。

2.7剧毒药品要专柜存放，由专人保管使用要有记录。

2.8分析室所用仪器、设备，均应根据设备、仪器使用说明书进行操作、维护和保养。

3、试样的制备程序

3.1收到检验任务书及来样后，认真检查来样及分析项目，收样编号、根据来样一般采用

钻、车等方法取其碎屑。

3.2如来样表面有油污，取样前应用乙醛等滤剂洗净，风干。如有锈垢及其它附着物，应

将表面一层除去。

3.3自检前应检查加工现场及工具设备，试样袋应清洁无油污或其它杂质，以确保试样的

纯净。

3.4钻取（或车取）试样的速度不要太快，以防止试验的氧化，如制取试样呈蓝黑色，则

应重取，制取的试样一般应为细屑。

3.5试样的采取量，应保证要求项目及复查的需用量。

3.6试样袋上各项目应在制样前填写，试样制完装袋要仔细校对清楚。

3.7试样必须妥善保管，一般保存期为六个月。

42

3.8分析用试样采取应遵照GB222-84标准及其它有关标准规定。

3.9几种试样的制备

3.9.1钢板在截取钢板平面长度上，均匀钻取几个孔，钢板厚度小于30毫米，接近钻透,

大于30毫米，钻取深度应为厚度1/2。

3.9.2圆钢：直径大于100毫米的圆钢，在横断面上的半径上，均匀钻取几个孔，各点

的钻孔深度应大致相同，直径小于100毫米的圆钢，可选用垂直于纵轴的一个点，钻至中心。

3.9.3管材：垂直于纵轴均匀地钻取几个孔。

3.9.4线材：（焊条）用车床车成碎屑。

4、分析天平的使用规则

4.1天平和祛码应保持整齐，称样前应检查天平是不是水平，并检查和调整天平的零点。

4.2天平玻璃框内，应放吸湿剂（变色硅胶），以保证天平内干燥。

4.3称入物休及取放祛码时，一定要预先将天平梁托住，转动升降枢时，要小心缓慢，以

免损坏刀口。

4.4祛码应用镜子钳取，严禁用手拿取，以免沾污。祛码除称样时放在称盘上外，只能放

在祛码盒内，不能放在其它地方，称样时，祛码应由大到小逐一取放在天平盘上。

4.5对腐蚀性或潮湿的物体不能直接放在天平盘上称量,热物体一定要冷至室温后再称重。

4.6在做同一试验时，所有称量应使用同一架天平和同一组祛码。

4.7称量完毕应当检查天平梁是否托住，门是否关上，最后罩好天平罩。

5、比色计和分光光度计的使用规则。

5.1仪器应放置在固定而且不受震动的工作台上，不能受强光照射，防止灰尘及湿气进入,

不使用时要加防光罩，保持仪器和工作台的清洁、干燥。

5.2在接通电源前，要注意检查开关，光量或灵敏度调节器，光路闸门是否拨到零或关闭

状态。

5.3比色器必须保持清洁干燥，否则就会发生反射、

5.4滤光片要保持清洁，用手拿时，还要注意不接触玻璃面。

5.5仪器使用时间不能太长，如需长时间使用中间必须隔半小时才能使用，防止损坏仪器

性能。

5.6光电比色计的开关从零或拨到2以前，要插滤光片，避免光电池曝43

光过度疲劳影响使用寿命，分光光度计不使用时，及时将光路闸门板向黑点保护光电池。

5.7比色皿上架时，应注意它们相巧位置，尽量使前后一致。

5.8使用完后要将所有开关、旋纽、调节器拨回到零位或关闭，用防光罩盖好。

6、元素分析法

6.1碳、硫：采用电弧燃烧法联合测定，乙醇-乙醇胺非水容量法测碳。容量法测硫，试

样在氧气流中，由电弧引燃试样，采用《前大氧、后控气》的工艺流程，高速燃烧试样，所

生成的二氧化碳及二氧化硫混合气体，分析用乙醇-乙醇胺-氢氧化钾非水溶液吸收和确定；

用过氧化氢溶液吸收，氢氧化钠溶液滴定。根据非溶液和氢氧化钠溶液的耗用量分别计算碳

和硫的百分含量。

6.2倍、硅、磷的系统分析

试样用硝酸溶解后，稀释之一定体积，然后分取三份溶液，分别用高钵酸比色法测定镒，

用硅铜兰比色法测定硅，用氯化亚锡还原，磷铜兰比色法测定磷。

6.3镒的过硫酸镀氧化，亚硝酸钠容量法

试样用硝酸溶液后，在有硝酸银存在下，选用过硫酸镂将镒氧化成红色的高镒酸，然后用

亚硝酸钠将高镒酸还原。

6.4根据元素的含量也可采用其它分析法。

6.5用标准样品校验时，结果偏差不得超过规定允许差。

44

十二、金属材料性能试验通用工艺守则

1、总则

1.1本《守则》适用于我厂拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相试验。

1.2本《守则》以现行国标、或部标为依据，并结合我厂实际情况而定，国标、部标更新，

《守则》应相应修改。

1.3试验设备、仪器、量具、按《手册》规定由计量部门定期校验，并保管好校验档案。

1.4试验时应严格遵守设备、仪器操作规程，遵守设备仪器的安全维护保养制度，并执行

试验程度各相应的技术标准。

1.5试验人员至少应具有高中以上文化程度，并经过专业基础知识的培训，经有关部门考

核合格后方能独立操作及填写报告。

2、试样制备程序

2.1交验人员填写交验申请单（填写清楚试样名称、规格、编号、试验项目应用标准,,,,

等）交理化责任人，理化责任人根据交验单试样加工类别数量下达生产任务给试样加工人员。

2.2试样加工人员根据生产任务书，如系原材料、根据GB2975-82钢材力学及工艺性能

取样规定及试样图册上的要求加工试样，如系产品和焊接工艺试板按JB4744-2000之要求和

图册上之试板加工试样，如系焊工考试试板则按《锅炉压力容器焊工考试规则》要求和图样

进行加工试样。

2.3试板或试样应有明显的编号标记，试样加工前则每块试样上均应进行标记移植。

2.4试样加工后应由试样检验员按图纸进行检验合格后方能进行试验。

3、试验方法其执行标准

3.1拉力试验：主要测定材料在常温下的弹性、塑性和强度等性能，试验按GB228-87”金

属拉力试验方法''规定执行。

3.2弯曲试验：检验金属承受规定弯曲变形性能并显示其缺陷，试验按GB232-99”金属弯

曲试验