质量员资料-质量检验

质量检验

一、质量检验的步骤：

（…）检验的准备

1、熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验规范

A首先要熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具体内容确定测量的

项目和量值。

B将质量特性转化为可直接测量的物理量；或者采取间接测量方法，经换算

后才能得到检验需要的量值；或者用标准实物样品（样板）作为比较测量的依据。

C要确定检验方法，选择精密度、准确度适合检验要求的计量器具和仪器设

备。确定测量、试验的条件，确定检验实物的数量和批的抽样方案。将确定的检

验方法和方案用技术文件形式做出书面规定，制定规范化的检验规程。检验指导

书或绘成图表形式的检验流程卡、工序检验卡等。必要时要对检验人员进行相关

知识和技能的培训和考核。

（二）测量或试验

按已确定的检验方法和方案，对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、

试验，得到需要的量值和结果。测量和试验前后，检验人员要确认检验仪器设备

和被检物品试样状态正常，保证测量和试验数据的正确和有效。

（三）记录和描述

对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要

求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。质量检验记录是证实产品质

量的证据，因此数据要客观、真实，字迹要清晰、整齐，不能随意涂改，需要更

改的要按规定程序和要求办理。质量检验记录不仅要记录检验数据，还要记录检

验日期、班次，由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。

（四）比较和判定

由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确定每一项质量特性是

否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。

（五）确认和处置

检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。对产品（单件或批）

是否可以“接受”、“放行”作出处置。

1、对合格品准予放行，并及时转入下一作业过程（工序）获准与入库、

交付（销售、使用）对不合格品，按其程度分别情况做出返修、返工、让步接受

或报废处理。

2、对批量产品，根据产品批质量情况和检验判定结果分别做出接收、

拒收、复检处置。

二、质量检验的形式：

1、查验原始质量凭证

在采购批量很大、供货方质量稳定、有充分的信誉的条件下，质量检验往往

采取与产品验证密切结合的方式。就是查验原始质量凭证。具体的原始质量凭证

如：质量证明书、合格证、检验（试验）报告等来认定质量情况。

查验原始质量凭证的认定其质量状况。一般要做到

A.能证实供方原始凭证完整齐全

B.凭证质量特性数据齐全，并符合技术性能和有关标准要求；

C.签字盖章手续要齐全；

D.实物数量相符。证实无误后，履行规定程序的签字手续，并将凭证分送

有关职能管理部门。必要时要对产品的最终性能、和有决定性的物料和质量特性

进行实物质量检验。

2、实物检验

由单位专职检验人员或委托外部检验单位按规定的程序和要求进行观察、试

验、测量后出具检验记录，作为提供产品合格的证据。

3、派员进厂（驻厂）验收

采购方派人到供货方对其产品、产品组成部件进行现场查验和接收。对产品

形成的作业过程和质量控制实行监督和成品质量的认定，证实供方质量受控，提

供的有关检验报告证实检验结果符合规定要求，放行和交付的原始凭证完整、齐

全、产品合格，给予认可接受。

质量检验按产品形成过程的相应阶段可分为：进货检验和过程检验。

（一）进货检验：

1、进货检验亦称进货验收，使产品的生产者对采购的原材料、产品组成部

分等物资进行入库前质量特性的符合性检查，证实其是否符合采购规定的质量要

求的活动。

2、进货检验是采购产品的一种验证手段，进货检验主要的对象是原材料及

其他对产品形成和最终产品质量有重影响的采购物品和物资。其目的在于防止不

合格品投入使用，流入作业过程（工序），影响产品质量。

3、产品生产者应制定进货检验的程序文件（或制度），规定检验的职能部

门、人员的职责、权限；检验的工作程序和要求；受控物资、物品的类型、范围

和控制程度，列出明细和清单；制定检验规程（细则），规定检验依据的质量标

准和技术文件、检验项目、抽样方案（或检验数量）和检验方法，判定和接收、

拒收的准则。

4进货检验的具体步骤：

①查验供货方提供的质量凭证。

②有包装和标签的，查看实物状态，核对实物数量，确认是否文实相符。

③按检验规程（细则）要求进行实物及样品的外观检查。

④按照检验规程（细则）规定进行检验，试验，对测量结果进行数据处理，

并对照规定判定是否合格。

⑤记录检验、试验数据和结果，签认保存。

⑥对不合格品采取隔离措施，并按规定做出处理决定。

⑦进货检验一般由采购方质量检验及相当机构负责执行。

⑧采购物资、物品因生产急需来不及检验、验证可采取“紧急放行”

（二）过程检验

1过程检验是指对产品形成过程中某一或多个过程（工序）所完成的中间产

品、成品通过观察、试验、测量等方法，确定其是否符合规定的质量要求。

2过程检验对象是本过程（工序）完成的产品，目的是

A.判断产品的质量是否合格并证实过程（工序）是否受控。

B.对出现的不合格品采取“隔离”措施，并及时进行过程（工序）调整和纠正,

防止再发生不合格。

产品生产者要根据自身作业规模、能力制定出检验制度和管理形式置质量控

制点和检验点。检验规程（细目、抽样方案、检验频次、检验方法、使用的计量

器具和仪器设备、测试要求环境条件、判定准则、检验或试验结果的记录等。过

程检验中要十分重视首件检验。

首件检验的作用

A.有效地防止出现成批不合格品造成的严重质量问题和经济损失；

B.确认过程（工序）形成的质量是否符合规定要求；

C.确认作业（工艺）过程是否受控，有关作业（工艺）参数、作业环境条件、

设备状态、作业方法、作业（操作）人员是否需要调整等。

首件检验有时需要重复多次，只有在首件检验通过后才能进行正式批量生

产。

（三）最终检验

（1）最终检验是对产品形成过程最终作业（工艺）完成的成品是否符合规定

质量要求所进行的检验，并为产品符合规定的质量特性要求提供证据。

最终检验是产品质量控制的重点，也是产品放行交付（销售、使用）、使用

的重要依据。

产品只有经最终检验，确认检测数据准确、完整，检验有关的原始记录、证

实产品合格的凭证及其他随机文件齐全并按规定程序签字认可后才能放行，以防

止不合格的产品流入市场和用户手中。

（2）最终检验的条件是：在所有规定的进货检验，过程检验都已完成，其

检验结果满足规定要求以后才能进行。

（3）根据产品结构和性能的不同，最终检验和试验的内容、方法也不相同。

产品应作哪些试验要依据产品技术标准规定的技术性能和试验规则进行。

对成品进行全面完整的性能试验和相应的环境条件试验，通常又称为“型式

试验”。

（4）最终检验和试验，一般根据产品生产规模和批量大小以及产品结构的

复杂程度，重要性和质量水平的不同，具体确定对整机和部件全数（逐台、逐件）

全项检测和试验，或进行抽样检验以及决定样本的大小。大批量自动化生产的产

品一般进行抽样检验。

（5）最终检验由质量检验部门的专职检验人员负责。最终检验后，根据检

验记录所记载的检验结果和检验依据的有关技术标准、技术文件，按规定程序对

成品是否合格、能否放行、交付做出判定，并履行签字确认手续。同时，还要对

检测的记录、技术文件的正确性、完整性、有效性进行确认后，对检验合格的成

品签发合格证件（或质量证明书）。必要时，还要填写有关技术数据，随产品同

时发往用户。成品验证是保证交付的产品质量合格，防止不合格产品流人市场、

用户所采取的一种有效控制措施，是产品质量检验的最后一道“关口

（6）包装检验是最终检验中一项不可忽视的重要内容。具体内容如下：考

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①检查被包装物品（件）的防护处理是否符合有关规定要求

②检查包装材料、容器、箱、袋等是否严密、牢固、无破损，其规格符

合技术标准和技术文件要求，能保证物品安全运达目的地；

③复核包装箱（装）内物品的品种、数量、质量（重量）符合规定要求,

确认质量合格的标志、证明、证件齐全、无误。对安全、卫生有规定的，

包装袋（件）要清晰标识产品品名、生产者名称、生产依据的技术标准、

批准文件、生产日期'有效日期及其他规定要求；

④核查随带物品品名、使用技术文件和数量与装箱（袋）单的一致性；

⑤检查包装的贮运标识是否清晰、齐全、完整，到发地点准确无误。

按检验场所分类

（一）固定场所检验

固定场所检验是在产品形成过程的作业场所、场地、工地设立的固定检验站

（点）进行的检验活动。

固定检验站适用于检验仪器设备不便移动或使用较频繁的情况。固定检验站

相对工作环境较好，也有利于检验工具或仪器设备的使用和管理。

（二）流动检验（巡回检验）

流动检验是作业过程中，检验人员到产品形成的作业场地、作业（操作）人

员和机群处进行流动性检验。

这种检验的工作范围有局限性，一般适用于检验工具比较简便，精度要求不

很高的检验，适用于产品重量大，不适宜搬运的产品。

流动检验的优点是：

（1）容易及时发现过程（工序）出现的质量问题，使作业（操作）人员及

时调整过程参数和纠正不合格，从而可预防发生成批废品的出现。

（2）可以节省中间产品（零件）搬运和取送的工作，防止磕碰、划伤缺陷

的产生。

（3）节省作业者在检验站排队等候检验的时间。

按检验产品数量分类

（一）全数检验

产品形成全过程中，对全部单一成品、中间产品的质量特性进行逐个（台）

检验为全数检验。检验后，根据检验结果对单一（个、台）产品做出合格与否的

判定。全数检验又称为百分之百检验。

全数检验的主要优点是：能提供产品完整的检验数据和较为充分、可靠的质

量信息。采集者退散

全数检验的缺点是：检验的工作量相对较大，检验的周期长；需要配置的资

源数量较多（人力、物力、财力），检验涉及的费用也较高，增加质量成本；可

能导致较大的错检率和漏检率。

全数检验的适用范围是：小批量、多品种、重要或价格昂贵的产品；手工作

业比重大、质量不够稳定的作业过程（工序）；过程能力不足的作业过程；抽样

方案判为不合格批，需重新检验筛选的产品。

（-）抽样检验

抽样检验是按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量个体

（构成…个样本）进行的检验。其目的在于判定一批产品或一个过程是否符合要

求。

抽样检验的主要优点是，相对全数检验大大节约检验工作量和检验费用，缩

短检验周期，减少检验人员，特别是属于破坏性检验时，只能采用抽样检验的方

式。抽样检验的主要缺点是有一定的风险。

抽样检验的适用范围是：某些不可能实现全数检验的检测项目（如破坏性检

验，采用化学反应的试验）；生产批量大、自动化程度高、产品质量比较稳定的

作业过程；检验费用昂贵的产品，少量不合格不会造成重大经济损失的产品（一

般用途的标准联接件，如螺钉、螺母、垫圈，销子等）。

三、质量检验的意义

随着生活的不断提高，消费者对于质量也提出新的标准。但是质量问题还

是不断出现在我们的身边。但是我们知道质量检测是生产型企业商品流通中重要

的环节。质量是企业的生命，是企业发展长远的根本，如何把好“质量关”，如何

崩紧质量这根弦呢？这个问题是我们所有员工必须引起深思的的问题。

在我们的工厂众所周知，影响产品质量的五大元素里，“人、机、料、法、

环"，"人'’一直是排在一大因素的最前面，因为人在这里是最重要、最根本的因

素，人的自身因素很重要，如果人的自身因素能确立的话，那么，质量问题就会

少出现或杜绝在萌芽状态，所有管理者也一直强调：生产时.，我们必须要有预见

性，什么是预见性呢？也就是说，在员工生产过程中，脑中必须要想到的是：“我

这样做，里面有多少影响产品质量或出现质量问题的不确定因素。”以便能够及

时地采取应对措施。总之出现质量问题时或在出现之前，我们操作工必须采取一

些必然的应该杜绝的措施。

在生产商品之后，质量问题也是不可估计的。随着社会经济的快速发展,

质量日益被人们所重视，质量检验的必要性，质量检验是质量体系中的一个重

要要素。即使在现代质量管理中，质量检验也起着十分重要的作用。企业的生产

活动是一个上下工序紧密联系的复杂过程。产品质量的形成由于多方面主客观因

素的影响，产品质量发生波动是必然的，因此在生产过程的各个环节和各道工序，

都必须进行质量检验。

企业质量检验与质量监督检验的关系企业是产品生产的第一线，企业

质量检验是产品流入市场的第一道关。企业能否严格遵守《产品质量法》中对生

产者规定的7项禁止性行为（即生产者不得生产国家明令淘汰的产品；不得伪造

产地；不得伪造或者冒用他人的厂名、厂址；不得伪造或者冒用认证标志、名优

标志等质量标志；不得掺杂、掺假；不得以假充真、以次充好；不得以不合格产

品冒充合格产品），是决定产品质量好坏的关键。通过监督检验，了解质量动态，

发现质量问题，为国家和各级政府提供质量信息，以便采取宏观控制措施，在更

大范围内保护国家权益和消费者利益。

质量检验在企业生产中的重要性，可以归纳为以下三个方面：

第一，质量检验是工业生产的耳目，是企业管理科学化、现代化的基础工

作之一。有经验的企业家认为，没有质量检验的生产就像是瞎子走路，因为无法

掌握生产过程的状态，必将使生产失去必要的控制合调节。在一些工业发达的国

家里，计量合质量检验是企业的一项专业技术，是企业的核心机密。如果企业消

弱了质量检验，就象人体失去了健康的耳目，一切生产都会陷于盲目和混乱中。

第二，质量检验是企业最重要的信息资源。企业许多信息都直接或间接的通

过质量检验来获得。首先是质量指标，没有检验的结果和数据，就无法计算，如

合格率、返修率、报废率等等都是如此。产品质量好的企业会有良好的市场，有

良好的利润和企业更好的发展前途.职工就有更好的收入和稳定的工作。而所有

这些指标，都是同企业的经济效益密切相关的，是计算企业经济效益的依据和重

要基础、

第三，质量检验是保护用户利益和企业信誉的卫士。在竞争市场中，企业产

品质量的好坏就决定了一个企业的生死成亡，产品质量直接影响到社会和用户的

切身利益，也影响到企业的信誉。到目前为止，一向把称传统的质量检验把关方

式仍然是保护用户利益和企业信誉的有效手段；但是有人认为，如果放松或取消

质量检验，相当于是企业的一种“自杀”行为。

面对质量高度要求之下必须要求我对质量进行必然的改进：

对于质量改进方法的选定应该根据本身的严要程度、缺陷的严重程度、

企业的技术能力和经济能力等方面的资料，综合分析后来决定。下面介绍

几种常见的选择方法：

1.统计分析法

该方法首先运用数理统计方法对产品缺陷进行统计，得出清晰的数量

报表；然后利用这些资料进行分析；最后根据分析的结果，选定改进项目。

常用的方法有：缺陷的关联图分析和缺陷的矩阵分析等。该方法的特点是

目光注视企业内部，积极搜寻改进目标。

2.对比评分法

该方法是运用调查、对比、评价等手段将本厂产品质量与市场上主要

畅销的同类产品的质量进行对比评分，从而找出本企业产品质量改进的重

点。该方法的特点是，放眼四方，达到知己知彼的境地，从而制定出最有

利的改进有效方法；

3.技术分析法

该方法是首先收集科学技术情报，了解产品发展趋势，了解新技术在

产品上应用的可能性，了解新工艺及其实用的效果等；然后通过科技情报

的调查与分析；最后寻求质量改进的项目和途径。该种方法的特点是，运

用“硬技术”，抢先一步使产品获得高科技