钢结构主要构件关键施工技术关键工艺

钢结构主要构件关键施工技术关键工艺

一、H型钢制作

（一）H钢制作工艺流程

（二）焊接H型钢制作方法

一）H型钢自动组立制作工艺和方法

1.下料

下料前核对工艺文件、排版图与钢板规格

型号等是否吻合。

翼板宽度允许偏差±2.0mm,腹板宽度允

许偏差0~+2.0mm,长度均按工艺文件执行。

2.组立

定位焊长度40~60mm,焊缝厚度最小

3mm,最大不超过设计焊缝厚度的2/3,间距

300~600mm,主焊缝两端50mm范围不得点焊。

截面高度允许偏差0〜+2.()mm。

3.埋弧焊

焊前应清除焊道区域存在的铁锈、油污、

氧化物、毛刺等影响焊接质量的杂物，主焊缝

应交替对称施焊并做好焊接记录，焊接后按要

求进行焊缝质量检测。

4.矫正

H型钢优先采用矫正机进行矫正，不能使

用机械矫正时采用火焰矫正，矫正温度600℃

~800℃,不得有过烧现象，严禁用水冷却。

5.柱顶端铳（备选）

端铳按照工艺文件要求进行，四面划出加

工线，并注意控制进刀量，端铳面的平面度允

许偏差0.3mm,铳平面对构件轴线的垂直度允

许偏差h/1500mm

6.零部件装配焊接

根据工艺文件和图纸确定H型钢本体的长

度和宽度方向的装配基准线：牛腿以牛腿中心

线为定位基准，螺栓连接节点板和吊装耳板在

长度方向以柱顶端铳面为定位基准。

7.制孔及端部处理

制孔时螺栓孔的直径允许偏差为

0.0-+1.0mm,对留有加工余量的构件需要按照

工艺文件要求进行端头切割，并开设现场坡

口，坡口角度允许偏差角度±5°。

8.除锈、涂装及成品检验

根据工艺文件要求进行抛丸（喷砂）除锈，

检验合格后进行油漆涂装作业，并严格按照涂

装作业指导书执行。构件制作完成后，进行成

品检验，检验合格方可包装发运。

二）放样、套料

1）套料前，套料人员应熟悉工艺要求，然后根据排版图、工艺卡和构件图

进行号料。

2）放样和样板的允许偏差:

项目允许偏差（mm）

平行线距离和分段尺寸±0.5

对角线1

长度、宽度、孔距长度0〜+0.5,宽度0〜-0.5,孔距±0.5

加工样板的角度±20'

3）放样时，发现施工图有遗漏和错误以及其它原因需要更改施工图时，必

须取得设计单位的同意，不得擅自修改。

4）号料时，凡发现材料规格或材质外观不符合要求的须及时报材料、质量、

工程技术部门处理。

5）钢板划线后，应标明基准线、中心线和检验控制点。

6）接料要求：焊接H型钢翼板、腹板长度，错开200mm以上；翼板最短

料接头长不得小于翼板宽度2倍，腹板最短接料宽度方向最小不得小于300mm、

长度不小于600mm且接料处避开牛腿和连接板位置200mm左右；接料处避开孔

群，距边孔位置大于200mm以上。

7）构件的接料缝需要在套料图、拼接图或构件图中有明确标识。

8）所有连板或H型钢排料时注明坡口型式或坡口长度，标明接料焊缝的拼

接位置。

（三）下料、切割

（1）钢材的切割优先采用数控切割机编程切割，异形件必须用数控切害U.

次要部位的零件可以采用半自动加切割小车或手工切割，材料切割后，自由边缘

（非装配边）必须进行打磨。

（2）切割前先检查钢材的规格、材质、质量等，是否符合要求，钢材表面

上的油污、铁锈、氧化物等应清除干净。

（3）切割面的精度要求如下:

项目图例允许偏差

坡口面W0.2mm

切割断面的粗糙度

自由边WO.1mm

坡口面dWl.Omm

切割断面的局部割痕

自由边d<0.5mm

20mme^lmm

切割断面的垂直度e

t>20mme<t/20

（4）当达不到上述要求时，应用砂轮打磨，必要时进行堆焊补修后，再用

砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。

（四）焊接坡口

（1）焊接坡口制备，钢板拼接接头应采用坡口熔透焊，背面焊之前应清根。

焊接坡口制备，接料坡口见下图：

550-60°

0~2

t<20mm时拼接坡口形式

t220mm时拼接坡口形式

（2）拼接时中心要对齐，拼接前要将坡口及两侧50mm左右打磨到露出金

属光泽。

,（3）所有接料焊缝均应加引弧板、熄弧板，引弧、熄弧板均需用火焰或机

械切割，不得锤击，割口处需打磨或刨削。

（五）H型钢组立及焊接

1根据设计要求焊接H型钢钢柱腹板厚度小于等于20mm为坡口焊缝；坡

口形式见下图.H型钢的截面尺寸为H1500X800XL以下，宜在H型钢组立生产

线完成成。

2H钢组立流程见图

铺上翼板组腹板铺下翼板组H制

组立时保证H钢柱翼、腹板上端对齐，组立后H钢外形尺寸检验标准见下

表

序号顶11允许偏差图例检验方法

0

H<500

截面高度+2.0

1钢直尺

(h)0

H2500

+3.0

2截面宽度(b)±3.0钢直尺

1______1

3腹板中心偏移(e)±2.0钢直尺

1_____1

■e

T<142.0

腹板面部

4钢直尺

平面度(f)T2141.5

3定位焊应由合格的持证定位焊工或持证焊工施焊。

4定位焊与正式焊缝是一样的质量要求.焊后彻底清除熔渣，定位焊焊缝出

现裂纹应清除后重焊。

5定位焊应避免在焊缝的起始结束和拐角处施焊，T形接头应在两侧对称进

行。

6定位焊尺寸不大于设计尺寸的2/3,且不小于4mm，但不宜大于8mm。

7BH型钢焊前组装尺寸需考虑焊接收缩量，宽度方向可适当加放2mm收缩

量。

焊接合格后，必须进行校正，尤其要控制弯曲和扭曲变形及截面的角变形，

把误差控制到最低，以保证组装和焊接的精度。

每根H钢组立完毕后，必须马上打上钢印号。

8焊接

1)H钢焊接顺序

2）埋弧焊采用05mmH08MnA焊丝.焊剂型号为HJ431,用前250——300℃

烘干2小时。

3）装引熄弧板

H型钢焊前装引熄弧板，引熄弧板材质与H钢主材材质相同，板厚大于等

于12mm,引熄弧板长度不小于140mm,引熄弧长度大于等于100mm。

4）埋弧焊焊接参数见下表：

焊丝型号焊丝直径（mm）焊剂电流（A）电压（V）焊接速度（mm/min）

H08MnA05HJ431600〜70036〜40300—500

无法用普通埋弧焊焊接的部位，如园弧部位可用CO2气体保护焊进行焊接。

5）焊接完毕，清理焊缝，割除引熄弧板，注意引弧板只能用火焰割除或机

械切除，不准用锤击落，割除时留5mm余量，然后用砂轮磨平。

9校正

H钢清理完毕，焊接检验合格后需进行机械校正和火焰校正.火焰校正严禁

用水急冷，母材加热温度不超过900℃.H型钢校正后的外形尺寸按下表检验.

项目允许偏差（mm）图例

h<500±2.0

截血高度

500WhW1000±3.0

(h)

H>1000±4.0

截面宽度（b）±3.0

口

腹板中心偏移±2.0

翼板与腹板垂直度（△）B/100不大于3.0

L/1000不大于5.0钢梁类弯曲矢高按构件图

弯曲矢高

（图纸不要求时）要求制作、检验

扭曲h/250且不大于3.0

T<142.5

腹板局部平面度7

t》141.5

10下料、切割

H钢柱以柱顶端为基准，划长度切割线，划切割线时要考虑割缝宽度及焊接

收缩量,割缝宽度一般按3mm考虑，焊接收缩量根据构件特点和加劲板多少确定,

长度方向每对加劲板按0.3-0.4mm计算。

11端铳

多层钢柱制作时，柱端必须端铳，铳削前检查钢柱支承架上平面必须水平，

钢柱本体轴线必须与铳床的水平导轨垂直。铳床垂直导轨与水平面垂直。铳削后

的柱端精度达下表要求：

端部铳平的允许偏差

项目允许偏差(mm)

两端铳平时构件长度±2.0

两端铳平时零件长度±0.5

铳平面的平面度0.3

铳平面对轴线的垂直度h/1500

注：h一构件截面高度

12划线制孔

1)全部高强螺栓连接孔，一律采用钻孔成型，孔边无毛刺、飞边.高强螺

栓连接孔不准冲孔。下图为H型钢柱和钢梁的节点孔.钢

2）连板外形在1200X1200X50以内优先采用平面数控钻孔床加工.柱顶牛

腿的孔位线用电脑放样，手工划针划线。

3）需划线钻孔的工件，使用划针，划出基准线和孔心线，孔心打上样冲。

4）对于孔群尺寸较有规律或相同尺寸孔群分布较多.可在50钻床上钻孔，

并提前加工好钻模，保证孔群内尺寸精度.钻模的对线基准必须正确无误，每批

用前要进行复检.构件上钻模定位基准线划完后必须检验合格.钻模定位好后须经

复检合格方可开钻，钻套内径超过允差，要及时更换.正常钻套内径比图示孔径

大0.25mmo

5）制孔精度控制如下:

项目允许偏差（mm）

孔中心到组装边±1

孔中心到自由边±2

圆度1.5

垂直度1

孔径偏差013.5〜017.5022〜024026〜033

+0.43+0.52+0.84

000

2000以内2000以上

任意两组孔间距偏差

±1.2±1.5

孔群内孔间距偏差±0.5最大不超过1mm

a.H钢上、下翼板孔与腹板孔心间距偏差mm。

b.H钢上、下翼板孔群中心线与腹板中心线对称度mm。

6）对板制件，划线制孔时，划线基准边以组装边为基准，划出孔基准线及

中心线。

7）多件板件叠层装夹钻孔时，保证组装边及基准边对齐。

8）数控钻床、数控平面钻床，编程后钻孔前必须复查一遍.首件钻好后要

进行首件检查，避免产生批量错件。

9）所有钻孔加工完毕后必须打磨去除飞边毛刺，最好用钱钻倒0.5mm角，

以免产生二次毛刺。

二、平台梁、屋面梁制造工艺

（一）材料的使用

1屋面梁采用Q345B钢。

2焊材：

序号母材埋弧自动焊C02气保焊手弧焊

1Q345BH08MnA+HJ431ER50-3E5016

3连接接触面采用抛丸处理，Q345B材质的表面，抗滑系数不得小于0.45。

4钢材表面不允许有重皮、结疤、气孔、夹渣及钢材边缘分层等缺陷，且表

面锈蚀、划痕不得超过钢材负偏差的一半。

5材料到厂后按公司材料验收流程验收，确认合格入库后交工厂使用。

6材料代用必须经甲方和设计院同意。

（二）焊接H型钢梁制作工艺

平台梁有两种形式,一种是两端钱接的简支梁，另一种是两端刚接的框架梁

钢梁翼腹板接料需避梁中部三分之一范围，翼腹板接口，相互错开200MM以上。

1下料：板拼H型钢，腹板、翼板材质均为Q345B.翼板-宽度尺寸按图纸

尺寸下净尺寸，长度尺寸全长应预留20mm加工和焊接余量.腹板下料宽加2MM

焊接余量.腹板长度加20MM加工余量。

2翼板、腹板的接料坡口按通用接板工艺双面坡口埋弧焊全熔透，接板焊后

进行100%UT检测，并校平校直。

3接板后进行组对H型体.H型体组对焊道部位必须采用手砂轮打磨，祛除

氧化皮、锈污，见金属光泽.翼板腹板接板焊缝位置规定：长度方向接板焊缝应

与腹板接缝错开2200mm,与螺孔群边线及H型钢上附件组焊缝错开2120mm.

最短接板长度应大于翼板宽度的2倍，腹板最短接料长度应大于600mm.（详按:

GB50205-2001标准相关规定）。

4H型钢组立在组立机上进行，装对点固焊.要求：翼板和腹板装对要贴严，

每侧均匀对称点固焊，间隔500~600mm,焊点长60~100mm.点固焊焊条J506。

5焊接：板拼H型钢翼板与腹板主焊缝，双面均采用埋弧焊至出焊脚

K=0.7t（t为腹板厚）mm.

6矫正：对超标变形的柱体必须进行调平校直，先用校正机调平翼板，再用

为焰调整旁弯、拱度、角变形（采用加热法调矫，注意加热法加热温度控制900℃

以下且均匀移动），Q345钢材不允许用水急冷.H型柱体的尺寸偏差要求详按

GB50205-2001标准附录C表C.0.3规定。

7异形连接板、筋板采用数控气割下料及数控钻孔（若板面积大于数控加工

面，则采用手工划线号孔）.规则连接板、筋板采用半自动气割（或机械加工）

下料及钻膜板定位钻孔。

8H型钢组装：连接板、筋板等组装前必须进行复核，其另部件号、材

质、规格、螺孔、尺寸偏差等应与设计图相符且应符合相关技术规范要求。

9组装规定：将H型钢置于组装平台，划出中心线，注意图纸规定的H型

钢的方向。

装配线-按图纸以H型钢0位为基准划出各附件在H型钢长度方向的装配

定位线；以H型钢中心线为基准按各件图纸标注的螺孔中心线作为各附件在H

型钢侧向的装配定位线，按线装配各附件，注意装配点固各附件后应进行互检校

核确认.直梁两端接长的连接板孔群垂直方向的轴线要与起拱后的直钢梁水平轴

线垂直。

10焊接：H型钢上的板件均采用半自动CO2气保焊，CO2焊丝为ER50-3

01.2,焊接电流240~300A,电压24~30V,CO2气体流量20-25L/MIN,对称布

置的焊缝应对称施焊，坡口焊缝应清根熔透（自然坡口不清根）.焊缝焊脚尺寸

按图

11所有H型钢都要明确标示出其中心线和H型钢的方向。

H型钢的中心线线作法：以翼缘板和腹板两端宽度中心为定位两端点相连划

出中心线。

12H型钢上高强螺栓孔加工：H型钢上螺栓孔均以腹板、翼板中心线为基

准线定位号线.采用钻膜钻孔.第一个钻膜基准定位必须经专职检验员检查，合格

后方可进行其余钻模基准定位。

13螺栓孔群在喷漆前必须按规定范围覆盖粘贴覆盖物（一般为硬纸片或不

干胶带）。

14标记：按相关杆件标记的规定进行。

三、热轧H型钢制作工艺

（一）热轧型钢的切割

（1）数控锯床

技术参数

切割宽度切割高度带锯频率

800mm1000mm20r/min

（2）砂轮盘

砂轮盘仅仅用于小角钢的切割，数控锯床可以用作H型钢、槽钢、大角钢、

工字钢的切割。

（二）坡口加工

半自动切割机的性能参数

序号项目参数

1最大切割厚度120mm

2切割氧压力0.6-1Mpa

（三）制孔设备

（1）平面数控钻床

平面数控钻床的性能参数

序号项目参数

1最大板厚范围200mm

2孔间精度0.15mm

（2）磁吸钻

作业范围

序号名称作业范围

1平面数控钻床用于连接板孔的加工

2摇臂钻床位置好的成品构件孔的加工

3磁吸钻用于位置差的成品构件孔的加工

（四）技术要求

一）下料切割的技术要求

（1）号料前，首先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图进行号料。

（2）所用计量工具必须定时送检，应用于本工程的计量器具必须在鉴定有

效期内。

（3）材料必须平直，没有超标缺陷，否则应先矫正。

（4）划线精度：

划线）精度

项目允许偏差

基准线，孔距位置<0.5mm

零件外形尺寸<1.0mm

（5）号料时，应标明基准线、中心线5和检验控制点。

（6）钢板上不应留下永久性的划线痕迹.少量的样冲标记其深度应不大于

0.5mm,

（7）号料后，按质保体系相应程序文件的规定，做好材质标记的移植工作。

（8）切割前，应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后，气割表面应

光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应清除干净。

（9）气割的精度要求：

气割的精度要求

项目允许偏差

零件的宽度和长度±3.0mm

切割面不垂直度0.05t且W2.0mm

割纹深度0.3mm

局部缺口深度1.0mm

（10）切割后的外露自由边应倒角2rnm。

（11）火焰切割引起的热变形应立即进行矫正，不能流入下一道工序。

（12）边缘加工的允许偏差

项目允许偏差

零件的宽度、长度±1.0

加工边直线度L/3000,且不应大于2.0

相邻两边夹角±6分

加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5

50

加工面表面粗糙度

（13）自动、半自动气割工艺参数

割嘴乙烘压力气割速度

板厚（毫米）氧气压力（Mpa）

号码（MPa）（mm/min）

16-100.20-0.25>0.030650-450

210-200.25-0.30>0.035500-350

320-300.30-0.4>0.040450-300

440-600.50-0.60>0.045400-300

560-800.60-0.70>0.050350-250

680-1000.70-0.80>0.060300-200

—）坡口加工的技术要求

（1）坡口加工的精度

Aa

1坡口角度4a△a=±2.5°

2坡口钝边△£!△a=±l.0

△a

（2）三条焊缝相交的部位要加工应力孔.当钢板厚度W22mm时，应力孔的

半径为20mm；当钢板厚度界于22与40mm之间时，应力孔的半径为25mm；

当钢板厚度巳40mm时，应力孔的半径为30mm。

（3）半自动切割机用于加工Y型坡口；刨边机用于加工Y型坡口，U型坡

口。

（4）用火焰加工坡口时，如果出现切割缺陷，要进行补焊，然后打磨，当

割痕深度超标时，同样应进行以上工作。

三）钻孔的技术要求

（1）高强螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5u

m.其孔径的允许偏差应符合下表要求。

（2）普通螺栓孔的孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um.其孔径的允许偏差

应符合下表要求。

（3）螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表之要求

螺栓孔孔距范围<500501-12001201-3000>3000

同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5--

相邻两组的端孔间距离±1.5±1.5±2.5±3.0

注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；

3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；

4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组

四、箱型柱加工制作

(-)箱型柱加工制作流程

原材料进场

上

道

工

序

检

查

合

格

后

方

可

进

入

下

道

工

序

装车发运

（二）箱型柱制作工艺和方法

制作流程三：装配下面板

制作流程五：装配两侧腹板

（三）箱型柱制作工艺要点

一）零件下料与加工

1）主材进行下料时，采用龙门式平行火焰切割机进行下料，以确保主材的

平直度。腹板的坡口加工采用半自动火焰切割机进行，腹板的两边坡口应同时切

割以防一边切割后旁弯。在部分熔透和全焊透坡口交界位置，用气割将过渡处在

部分焊透坡口处割除一个小三角块，再用砂轮打磨以平缓过渡。

全焊透区域部分焊透区域

」Z.翼板

!

_50_

腹板

2）隔板及衬板利用数控切割下料，隔板下料后应进行铳边和坡口加工，隔

板如设计要求有透气孔时应采用摇臂钻床钻孔，若设计要求有中间过人孔时采用

半自动切割机切割或数控下料时直接切割。隔板衬垫板下料后须铳边。

二）组装焊接

1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否

符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配，构件组装要按照工艺流程进行。。

2）箱体内隔板组装在时，首先应对电渣焊衬垫板进行机加工（铳边），以保

证电渣焊时与腹板的间隙在规定的范围内。隔板组装在隔板组立机上进行。对隔

板进行小合拢组装时，隔板和垫板必须组装密贴，间隙不大于0.5mm,防止电渣

焊漏渣，同时每两块垫板应保证平齐，垫板高低差不得大于0.5mm,以免在安装

腹板时出现间隙，影响电渣焊。隔板组装时采用①3.2mm的焊条进行点焊固定，

点焊固定时应在非电渣焊区进行。

电渣焊衬垫板组装精度示意图

3）零件检查合格后，将箱体下翼缘板吊至胎架，从下端坡口处（包含预留现

场对接的间隙）开始划线，按每个隔板收缩0.5mm、主焊缝收缩3mm均匀分摊到

每个间距，然后划隔板组装线的位置，隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚

度方向中心打上样冲点。

腹板定位线

电渣焊隔板定位线

下翼缘板

下端坡口处*打样冲点

箱体组装划线示意图

工厂箱体内隔板组装划线实景

4）箱体U型组立时，首先将隔板与下面板组装，组装时必须保证隔板的垂

直度以及电渣焊衬垫板与下面板的间隙（当隔板间距较窄时，为了便于后续焊接,

应将焊接坡口朝外。当隔板较密集时，应从中间向两侧逐步退装退焊，即先装中

间两块隔板，装好后即行焊接，然后依次向两侧装焊）。合格后点焊固定。U型

组立时为了提高柱子的刚性及抗扭能力，在部分焊透的区域每1.5mm处设置一

块工艺隔板。隔板定位合格后，组装箱体腹板，组装时将腹板与翼缘板下端对齐,

并用千斤顶和夹具将腹板与下翼缘板和隔板顶紧靠牢。腹板定位合格后安装腹板

与面板全熔透焊缝的焊接衬垫板。箱体U型组立后交专人检测，合格后进行隔

板和腹板的焊接，隔板与腹板焊接坡口形式为单面V形坡口，焊接采用C02气

体保护焊进行，焊后对焊缝进行探伤检测。

工厂箱体U型组立实景一

工厂箱体U型组立实景二

5）箱体U型组焊合格后组装上面板，组装上面板前应将U型箱体内的杂物

清除干净，组装时用外力将上面板与腹板及隔板顶紧靠牢，然后进行点焊固定，

面板组装后交专人检测，合格后转入电渣焊工序。

工厂箱体组装上面板实景

6）箱体隔板电渣焊在专用电渣焊生产线上进行，焊接前应对焊丝进行矫直,

并调整焊接参数至工艺要求。为保证电渣焊焊接过程稳定和电渣焊焊接质量，应

使设备调整、引弧造渣、正常焊接及焊缝收尾等关键环节连续完成，中间不宜中

断。焊接结束后待焊缝完全冷却后再去除引熄弧板，同时割除多余焊缝并修磨与

母材平整一致。

主焊缝坡口示意图

a）全熔透坡口箱型截面形式

板厚范围t<35板厚范围t235所有板厚

b）部分熔透坡口箱型截面形式

板厚范围t<35板厚范围t>35所有板厚

电渣焊熔嘴

电渣焊内部示意图

7）箱体四条纵缝埋弧焊接在专用箱型埋弧焊生产线上进行，焊前在箱体焊

缝两端设置引熄弧板，焊接坡口及坡口两侧不小于30mm范围内应进行清理，不

得有水、油、锈及氧化皮等影响焊接质量的杂物。厚板焊接时采用H08MnA、①

4mm焊丝配HJ431焊剂，焊接电流为500-800A,电弧电压为30-36V,焊接速度

为40-50cm/mino焊前进行预热处理，焊后24时进行焊缝外表检验和焊缝内部

质量探伤检测。

工厂箱体纵缝埋弧焊焊接实景

8）箱体检测合格后进行端铳，未经检测、矫正合格的箱体不得进行端铳，

端铳时箱体应卡紧、固定，避免加工时发生窜动，并且保证箱体端面与刀盘平行。

五、焊接工艺要点

（一）焊接工艺参数的确定

焊接焊材焊接焊条（焊焊接条件

方法型号位置丝）直径焊接电流焊接电压焊接速度

（mm）（A）（V）（cm/min）

03.2100-14022-248-12

平焊和横焊

04.0140-18023-2510-18

手工焊E4316

条电弧05.0180-23024-2612-20

E5016

03.280-11022-2658

立焊

04.0130-16024-266-10

C02气

ER50-3平焊和横焊01.2260-32028-3435-45

保护焊

平焊/单层

埋弧自H08MnA04.0600-70030-5035-50

单道焊

平焊/单层

动焊/HJ43104.0600-70030-3535-50

多道焊

角焊04.0600-70030-3535-50

（二）在本工程中焊接要求如下:

焊缝部位焊缝等级备注

管、翼板、腹板接料缝二级熔透焊100%UT合格

钢柱焊接H型钢翼、腹板纵缝三级角焊缝

柱底板、柱顶板与柱三级坡口焊铳平顶紧接触面

备注未详之处，见节点图

（三）主焊缝钢印

处必须作好焊工标识，打钢印。

（四）焊缝焊脚

厚度偏差为0〜3mm.未注角焊缝焊脚为薄板0.7t,未注坡口焊缝焊脚为薄板

0.5t

（五）构件外观质量

所有产品的焊缝按二级外观质量检查标准执行，如下表格所示：

质量标准

项II

一级二级三级

直径大于1mm的气孔在1米长度

1气孔不允许不允许

范围内不超过5个

深度不超过0.5mm,

梁计总长度不得超深度不超过0.5mm,累计总长度不

2咬边不允许

过焊缝总长度的得超过焊缝总长度的20%

10%

3对接焊缝余高0.5〜3.00.5〜3.50.5-4

4对接焊缝凹面值00-0.50-0.5

KW6

0-1.50-1.50-1.5

角焊缝时

5焊角偏

差K>6

0〜30〜30〜3

时

KW6

0-1.50-1.50-1.5

角焊缝时

6

余高

K>6

0〜30〜30-3

时

（六）主焊缝的焊接

主焊缝的焊接必须采用自动焊

（七）缺陷修复和矫正

1焊缝或母材上的裂纹：用磁粉检查法或渗透法确定裂缝的大小，然后用碳

刨刨掉裂纹和距离裂纹两端50mm的焊缝金属重新施焊。

2过量的焊缝气孔、夹渣未熔合；用碳刨清除不合格部分后重焊。

3过凹的焊缝或弧坑，尺寸不足的焊缝超标咬边：用砂轮打磨好表面后重新

补焊。

4焊瘤或过高的焊缝：用碳刨刨掉或砂轮打磨掉多余部分。

5补焊应用直径不大于4.0的低氢型焊条，此时提高预热温度50℃o

6焊缝出现裂纹，原材料切割表面的不连续性，应报工艺技术部门，找出原

因后再按返修工艺进行。

7焊缝同一部位的返修次数不得超过两次。

六、钢管柱制作工艺

（一）排版下料

1）如钢管原材料长度不够，则组装前需接料.接料前应根据原料长和构件长

度，确定需接料长度，排版下料.技术部根据料单进行排版.制造厂根据排版图进

行下料.用管道切割小车切割下料，下料前先用彩板做好长方形划线样板，样板

宽大于200MM,样板搭接长度大于200MM,划切割线时将样板围于管端，使搭

接一侧完全重合，沿样板外侧划线。

圆管切关开坡口（见下图）

上截柱下料长度按排版图下料，上截柱下端坡口角35度，2MM钝边.下截

柱下料尺寸比图纸尺寸加长20MM,下截柱只把上端切齐不开坡口。

（二）钢管接料

1）圆管装封头板（见下图）

2）过渡锥管装封头板

3）过渡锥管与圆管对接

阙

4）将接料区域各马橙找平，用粉线在各马橙上弹一直线，在齐直线处焊挡

块，将此区域作为直管接料工位。

对接缝

将要接料的管吊上接料工位，接料时注意分清上下端，管靠紧挡块，在上截

管下端装好焊接衬板，用吊车和吊带旋转上截管，使上下两截管的焊缝相互错开

100MM以上，观察两管口的错边量，达到错边量最小，.把上截管的下端衬板插

入下截管中，保证两截管坡口边间距6MM.接口处点焊定位.定位焊间距不大于

200MM,管外壁加不少于6块定位马板。

林枸件

5）选择合适吊点，把管吊到焊接工位，进行焊接，焊接时从管顶一侧边25

度向上焊到另一边10度，旋转管体再焊对面的对称焊缝；焊缝接头处要特别注

意，防止产生焊接缺陷.如此多次转动即可焊完整条焊缝。

4）焊缝冷至室温，即可清除马板和清理焊缝表面.24小时后UT探伤。

6）校正、划基准

UT检验合格后，测量柱管旁弯量，如大于5MM要进行火焰校正，标记好

旁弯方向和旁弯的量。

（三）确定钢管的四等分点（即:装配基准面）

1）首先把钢管放置到水平胎架上，两侧用斜铁塞垫

2）准备两个线坠和两块与钢管等径圆样板（在样板上确定四个等分点）如

图：

3）分别由两名下料工在钢管两端截面贴住样板，然后同时用吊线坠把样板

找正.（即:吊线坠棉线与样板轴重合，且经过钢管圆心）

4）同时在钢管两端确定出0°、90°、180°、270°四个等分点，用样冲

打上0.5mm深的样冲孔，且用有色笔作醒目标识（如图）

5）用粉线分别将四等分点弹线连成4条线，再用有色记号笔标注点0°、

90°、180°、270°字样；并以柱顶为基准划上开槽线，开槽宽度比插入板厚度

大4mm,槽长度比插入板长度加长5mm.槽口边开单面60度外坡口，2mm钝边。

6）划出环板、牛腿上下翼板组装线。

7）牛腿需先拼装焊接矫正后再与钢管柱本体装配。

（四）整体放样

为保证管柱各牛腿标高和方向，采用两节管柱本体整体放样，同时定出管柱

本体的四分基准线和以柱顶为基准的牛腿组装线。

（五）装配柱子

1根据图纸尺寸和己划好的组装线，组装柱子的牛腿环板。

2装配柱子牛腿腹板

阙M

3装配牛腿另一侧环板。

由于柱体牛腿均在柱体变截面处，牛腿孔中心到柱心的尺寸不能直接测量孔

4焊接柱各处焊缝，要特别注意焊接顺序和对称施焊，以减少焊接变形。

5以柱顶为基准，划管柱下端切割线，割除下端多余的长度余量.取长尺寸为

L+3（L为除柱底板外的柱长）。

6装焊柱底板，保证柱总长偏差0~+3MM。

7划栓钉线，焊栓钉.焊前瓷环要烘干.焊后锤击30度检查焊接质量。

七、十字转箱形柱工艺

（一）十字型钢制作流程

一）下料

（1）检查领用的钢板厚度、尺寸、材质是否符合施工图纸等工艺文件要求;

使用车间余料时确保余料厚度、材质符合图纸及工艺文件要求。

（2）H型钢、T型钢翼、腹板下料一般采用数控火焰（等离子）切割机及

直条切割机进行切割加工，切割质量应符合下表要求：

项目允许偏差备注

翼板宽度，翼板、腹板长度±2.0

腹板宽度0〜+2.0

切割面平面度0.053且不大2.0t为板厚

（3）当H型钢、T型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度

应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm及以上，同一零件中接

头的数量不超过2个；在进行套料时必须满足腹板与翼板的对接焊缝错开距离在

200mm以上，且与构件的孔、加劲板、节点区域错开200mm以上。

（4）在平台上放置钢板时应确保钢板两端边缘与轨道边缘距离的偏差不大

于3mm,进行下料前应对钢板轧制边进行切割，并确保零部件两边同时受热避

免出现翼、腹板因受热不均而旁弯。

二）余量加设

（1）翼、腹板下料时应根据钢板厚度、构件长度及结构形式的不同加设一

定的加工余量。

（2）腹板宽度下料尺寸根据熔透形式不同加设余量。角焊缝、部分熔透及

局部全熔透构件不加设余量，宽度下料尺寸偏差取0〜+2mm正公差；腹板通长

全熔透焊要求的构件需在腹板宽度方向加设2mm焊接收缩余量，腹板宽度下料

尺寸偏差取0〜+2mm正公差。

（3）余量的加设应根据首件执行结果，对后续构件设置的余量进行适当调

整

三）H型钢、T型钢制作

T型钢腹板下料、坡口完成后首先对腹板进行组对，在坡口焊区域进行定位

焊（定位焊不得超出腹板平面，以便于矫正机导轨运行），然后采用自动组立机

或手工组立进行翼板装配，翼板装配同H型钢装配。

对T接焊缝进行气保焊打底，埋弧焊盖面。

根据构件特征，必须优先采用H型矫正机进行矫正，对超出矫正设备能力

的，采用火焰矫正或油压机矫正。

将腹板定位焊部位进行切割分离，并对坡口处的焊疤进行修切，气割产生的

缺陷必须进行补焊、修磨。

四）十字组立

十字型构件组对时应采用专用组立胎架进行组立，组立胎架必须有足够的刚

度、强度；

组对前先按H型钢高度计算出T型钢腹板在H型钢腹板上的组装中心线，

再按此中心线返出T型钢腹板边缘线。并按此边缘线组对T型钢；

在H型腹板中心线两侧焊接固定T型钢安装定位块，每间隔1500mm设置

一块为宜。通过矫正楔块调节T型钢与H型钢腹板中心线的直线度和垂直度，

保证其通长处于中心线上后，对T型钢与H型钢进行定位焊。

千斤顶

一r1

为保证T型钢与H型钢完全贴合，局部间隙过大部位应采用门式调节装置

通过千斤顶进行调节。

T型钢组装定位后，十字柱翼缘间应采用加固支撑进行固定，以防止构件吊

运、翻身、焊接过程产生变形。

五)焊接

A、焊接通用要求

(1)认真阅读焊接工艺文件，熟悉焊接工艺要求，正确选择焊接方法，严

格按照工艺文件给定的工艺参数和技术要求进行操作，调整好焊接工装和焊接设

备；

(2)焊前应清除焊道区域存在的铁锈、油污、氧化物、毛刺等影响焊接质

量的杂物；

(3)焊丝、焊剂按要求正确存储和领用，严禁混用，严禁使用未烘焙的焊

剂；

(4)气保焊和埋弧焊的引熄弧长度应分别大于25mm、60mm。

(5)主焊缝应交替对称施焊，并做好焊接记录，以确认焊接操作与工艺要

求一致；

(6)焊脚高度应满足图纸、工艺文件要求，观察焊丝位置，及时调整，避

免焊丝跑偏；

(7)焊接中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1:4的过渡斜坡才

能继续施焊；

(8)对于厚板，注意焊接预热、层间温度控制和后热保温等措施的控制；

(9)焊接后按要求进行焊缝质量检查，合格后方能进入下道工序；

(10)其他事项按照《钢结构制作工艺控制要领书》相关条款进行操作控制。

B、焊接加固措施

H型、T型组立后焊接前设置工艺加劲板，防止焊接变形；设置要求为每隔

1.5-2m一道

组对完成后焊接前同样采用加固定筋板方式固定到位以减少焊接变形。筋板

设置：每隔1.5-2m为一道。

C、十字型构件焊接顺序

坡口焊缝为双面坡口（t=25）,坡口形式见下图。

十字柱按要求定位焊好后，在水平胎架上由双数焊工同时对称焊接，采用

C02气体保护焊打底、并填充至坡口齐平位置，然后翻转180度，用气保焊把

另一面的坡口焊平；最后吊至船型胎架进行埋弧焊盖面。详细焊接顺序如下:

翻转180°

六）矫正

十字柱的矫正采用火焰矫正，矫正温度600°-800°,不得有过烧现象，严

禁用水冷却；矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于

0.5mm；

七）气割

十字柱端部的坡口采用气割，坡口尺寸应符合工艺文件要求，安装焊缝坡口

角度允许偏差角度±5°,钝边允许偏差±1.0mm；

rmi

Ti

（二）箱型结构制作流程

1）内隔板组装

3）箱型柱一侧腹板组装。

触腻

4）十字柱本体与箱型组装

5）焊接十字柱体与箱型翼板、隔板间的焊缝。

6）箱型柱另一侧腹板组装及内隔与腹板间焊缝的焊接

7）箱型柱上翼板盖板，焊接十字柱腹板与翼板间的焊缝，箱体壁板与十字

柱翼板间的焊缝，电渣焊缝，箱体主焊缝。

8）十字转箱型整体矫正、端铳。

9）装焊柱底板、牛腿、连接板等。

10）焊接栓钉

A、栓钉焊接施工

①本工程使用专用栓钉熔焊机进行焊接施工，该设备需要设置专用配电箱及

专用线路（从变压器引入）。

②焊接前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除油污处理，

以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。

③瓷环摆放就位，瓷环要保持干燥。焊后要去掉瓷环，便于检查。

④施焊人员平稳握枪，并使枪与工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均

匀、饱满，以保证其强度要达到要求（采用榔头敲击栓钉成30°时，焊缝不产

生裂纹）。

栓钉

（a）焊接准备（b）引弧"）焊接

（栓钉端部与母材接触）（按动开关，上提栓钉（强电流使栓钉端与

产生引导电流）一部分母材加热熔化）

匕溅物

（d）加压

（固定一段时间后

栓钉压入到母材中）

栓焊过程示意图

B、栓钉安装施工注意事项

①栓钉必须符合规范和设计要求。如有锈蚀，需经除锈后方可使用（尤其是

栓钉头和大头部不可有锈蚀和污物），严重锈蚀的栓钉不能使用。

②施焊点不得有水分。

③焊工应站在上风头，以防止火花伤害。

④焊工要熟练掌握焊机、焊枪的性能，搞好设备的维护保养。当焊枪卡具上

出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时，及时清理或更换配件，以确保施工顺利和熔焊质

,SL

里.o

八、钢结构除锈涂装方案

（一）钢构件除锈方案

一）构件除锈方式

钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着

物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，局部修补时可采用手工机械

除锈，除锈等级应分别达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB"

8923-88）中的Sa2.5级。表面粗糙度Rz为40-70口m；处理后的构件表面不应有

焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

因设备处理构件尺寸限制，针对本工程构件，我们将同时采用抛丸与手工喷

砂除锈方式，对无法通过抛丸设备的构件采用喷砂工艺进行除锈。

二）抛丸除锈工艺

根据设计要求和我们实力和设备，对于能通过抛丸机的构件我们将采用自动

抛丸除锈表面处理工艺，抛丸除锈采用细小钢丸为磨料进行表面除锈处理，可以

提