管幕预筑法施工技术规范征求意见稿

UDC中华人民共和国行业标准JGJ/T××-20××管幕预筑法施工技术规范Technicalcodeforconstructionofpipe-roofpre-constructionmethod（征求意见稿）20××-××-××发布20××-××-××实施中华人民共和国住房和城乡建设部发布前言本规范根据住房和城乡建设部《关于印发2012年工程建设标准规范制定修订计划的通知》（建标[2012]5号）的要求，由中建交通建设集团有限公司、山东三箭建设工程股份有限公司会同规范参编单位进行了广泛的调查研究，总结了多年管幕预筑法工程实践经验，参考有关国家标准，并在广泛充分征求意见的基础上制订了本规范。本规范的主要技术内容是：1、总则；2、术语、符号；3、基本规定；4、施工准备；5、群管顶进施工；6、钢管切割焊接与支护；7、管幕预筑结构施工；8、预筑结构内土方挖运及内部结构施工；9、防水施工；10、辅助性施工措施；11、施工监测；12、施工质量评定与验收。本规范以黑体字标识的条文为强制性条文，必须严格执行。本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由主编单位负责具体技术内容的解释。为了提高规范质量，在执行本规范的过程中如有意见或建议，请各单位随时将有关的意见反馈给中建交通建设集团有限公司（地址：北京市海淀区西四环北路160号玲珑天地大厦D座611，邮编：100142，邮箱：gmyzf2012@163.com），以供今后修订时参考。本规范主编单位：中建交通建设集团有限公司 山东三箭建设工程股份有限公司本规范参编单位：中国建筑股份有限公司中国市政工程西北设计研究院有限公司中国建筑一局（集团）有限公司沈阳地铁集团有限公司中铁工程设计咨询集团有限公司华铁工程咨询有限责任公司中南大学北京紫荆香市政工程有限公司北京宗圣兴业商业控股有限公司中铁隧道勘测设计院有限公司沈阳北普基础工程有限公司上海同济建设工程质量检测站主要起草人：主要审查人员：目次1总则 总则1.0.1为加强管幕预筑法的施工管理，规范管幕预筑法施工技术，做到经济合理、安全适用、确保质量、保护环境，制定本规范。1.0.2本规范适用于采用管幕预筑法建造地下工程的施工及质量验收。1.0.3管幕预筑法施工时，应综合分析拟建场地的工程地质和水文地质条件、施工条件及环境，应重视地方经验，因地制宜，合理选择施工设备及地下水处理措施，强化施工质量和安全控制。1.0.4施工期应做好安全、环保、消防、防汛和劳动保护等工作，并做到安全文明施工。1.0.5管幕预筑法建造地下工程的施工除应执行本规范外，尚应符合国家现行的相关标准的规定。

2术语、符号2.1术语2.1.1管幕预筑法（pipe-roofpre-constructionmethod）在拟建地下工程设定的轮廓位置顶进的一系列大直径钢管，管间连通后在钢管内和管间预先构筑钢筋混凝土永久结构，并在其保护下开挖土方、施工内部结构，最终形成地下空间的一种地下工程建造方法。2.1.2管幕空间(pipe-roofroomage)钢管连通后形成的管内空间。2.1.3管幕预筑结构（pipe-roofpre-constructionstructure）管间连通后在钢管内和管间预先构筑的钢筋混凝土永久结构。2.1.4先导管(guidedtube)钢管顶进施工中顶进的第一节钢管，在钢管顶进过程中起导向和纠偏作用。2.1.5掌子面超前预注浆(advancepre-groutingintunnelface)钢管顶进过程中每循环出土后，为保持掌子面稳定并限制掌子面前方地层中的水渗入钢管，须在掌子面前方土层中钻孔注浆进行止水。2.1.6顶管减摩注浆(jackingsynchronousgrouting)钢管顶进过程中，为达到减小顶进过程中钢管和地层之间的摩擦阻力和控制地层沉降的目的，而在钢管外壁与地层之间的间隙进行的不间断注浆。2.2符号——钢管总的顶进阻力标准值；——顶进钢管的外径；——设计钢管的顶进长度；——钢管外壁与其周围土层之间的平均摩阻力；——钢管顶进的迎面阻力；——先导管外径；——先导管刃口厚度；——掌子面单位面积土体顶进迎面阻力；QUOTEFds——钢管允许顶力设计值；——钢材受压强度折减系数；QUOTEΦ3——钢材脆性系数；QUOTEΦ4——钢管稳定系数；QUOTEγQd——顶力分项系数；QUOTEfs——钢材受压强度设计值；QUOTEAP——钢管的最小有效传力面积。

3基本规定3.0.1管幕预筑法适用于钢管顶进范围内无地下障碍物或地下障碍物可以迁改、拆除的第四系地层及全风化地层中的地下工程建设。3.0.2施工前应具备下列技术资料：1建筑场地的岩土工程勘察报告；2建筑场地和相邻区域内的建筑物、道路、地下管线和架空线路等相关资料；3工程施工图设计文件。3.0.3施工前应根据工程合同、设计文件、相关规范，以及勘察资料等编制施工组织设计和（或）专项施工方案，经审批后实施。3.0.4施工期间，应对邻近建（构）筑物、地下管线等进行监测，对重要或有特殊保护要求的建（构）筑物，应根据需要采取必要的技术保护措施，并进行监测。3.0.5管幕预筑法施工必须采取必要的环境保护措施。3.0.6管幕预筑法施工必须采取必要的安全及劳动保护措施，确保施工人员和设备安全。

4施工准备4.1一般规定4.1.1施工前，必须具备和复核下列资料：1施工影响区域内工程地质和水文地质勘察报告；2施工影响区域内的环境、建（构）筑物、地下管线和障碍物等的调查资料。4.1.2施工前应熟悉设计文件，由设计单位进行设计交底，并进行全面的施工现场调查与核实。4.1.3施工前应编制施工组织设计，对技术条件复杂的分项工程，应进行多方案比选，编制安全可靠、技术可行、经济合理的专项施工方案。4.1.4施工前应编制施工监测专项方案，合理布置监测点，对施工影响区域内地面沉降、建构筑物变形、结构内力等进行监控，保证周边建筑、地下管线等设施的安全。4.1.5施工单位应对施工现场可能发生的突发事件制定应急预案，应急预案应进行交底和培训，必要时应进行演练。4.1.6管幕预筑法施工采用的设备、仪表应提供有效的合格证书、并应定期校检。施工所用原材料应有有效合格产品证明文件，并符合设计要求。4.2工作井施工4.2.1工作井应根据地下工程结构轮廓、顶管长度确定合适的大小、深度等。4.2.2工作井的围护结构应根据地层情况、工作井深度等因素选择合适的结构型式。4.2.3反力墙后的工作井围护结构外侧地层宜采取加固措施，加固范围及加固方法根据计算确定。4.2.4工作井开挖应结合钢管顶进进行，适时架设支撑。土方开挖过程中，不得碰撞支护结构和扰动基底原状土。4.2.5工作井周边地面应设排水系统，井内设置临时集水井。4.2.6工作井周边应设护栏，基坑周边施工材料、设施或车辆荷载严禁超过设计要求的地面荷载限值。4.2.7内支撑的布置形式应尽可能减小对吊装钢管等井内作业的影响。内支撑的层间距应结合顶进钢管作业空间进行设置。4.2.8上下竖井的人行扶梯宜贴井壁设置。4.3垂直与水平运输系统4.3.1应根据施工不同阶段的运输强度、作业内容，结合工作井深度、大小等因素配置垂直与水平运输系统。4.3.2可采用龙门架、汽车吊或履带吊等作为垂直与水平运输系统，并考虑主体顶管期间土方外运和材料运输的要求。4.3.3在土方开挖及内部结构施工期间，可在管幕结构上设置天车梁，作为洞内水平运输设施。4.3.4吊装和运输设备应建立现场维修保养、定期检查和交接班制度，并执行起重机械相关的安全操作规程。4.4施工通风系统4.4.1应根据施工不同阶段的作业要求，结合工作井结构等因素设置井下通风系统。4.4.2施工期间应采用专用的管道为掌子面、工作面通风，每人所需通风量不应小于30m3/h，使用敞开式顶管机时通风量应酌情增加。4.4.3钢管切割、焊接及支护作业期间作业面风速不宜低于0.5m/s，并保证作业面烟尘及时排出。风速超过2m/s时宜采取挡风措施。4.4.4通风过程中，应定期巡检，发现风管风门破损、漏风应及时更换或修理。

5群管顶进施工5.1一般规定5.1.1施工前应根据地层情况、顶进距离、顶进力等要求确定顶管设备和顶管方式。5.1.2反力墙及其背后土层应能承受顶进钢管所需要的反力，钢管及其焊接部位应有足够的强度，保证施工中钢管变形满足顶管施工及管幕结构施工要求。5.1.3钢管的材质、外径、壁厚应满足设计要求，钢管外径不宜小于1.8m；每节钢管长度应结合工作井的规格及顶进设备的规格确定，宜为3m~5m。5.1.4钢管顶进位置应考虑施工工艺、施工误差、工后沉降等因素，沿拟建结构位置适当外放。5.2先导管加工5.2.1先导管直径宜比后续钢管大10mm5.2.2先导管前端宜设置刃口，刃口形式可根据地层情况采用不同形式。5.2.3先导管加工时应采取措施保证圆度，偏差不超过10mm。5.2.4先导管应具有足够的强度及刚度，保证顶管过程中不发生过大变形。先导管前端可采用外焊钢板补强，加强板焊缝应饱满均匀，无夹渣、气孔、咬肉等缺陷。5.2.5在易坍塌、顶进阻力大或容易使管头变形的地层中顶进时，应在先导管前端加设支撑，进行保圆。5.2.6先导管的材质宜与后续钢管相同，与后续钢管宜采用螺栓连接，以便纠偏。5.2.7先导管变形严重时，宜在先导管前端加支撑，以控制其变形发展。5.3顶进设施设备5.3.1导轨可采用型钢制作，并在顶进平台上准确定位。5.3.2洞门破除完成后，先导管顶进前，应检查导轨平整度以及两根导轨间距，确认满足要求后，方可进行顶进作业。5.3.3千斤顶的最大顶力、行程应满足顶管需要，使用前应由有相应资质的检测单位进行标定。5.3.4千斤顶加载前应检查油箱、千斤顶的压力表，确认油路畅通、活塞运行正常，核实油缸行程、顶力范围等参数。5.3.5反力墙应具有足够的刚度、且满足千斤顶受力范围平整度及垂直度要求。5.3.6顶铁安装和使用应符合下列规定：1顶铁可采用矩形顶铁、环形顶铁、弧形顶铁、马蹄形顶铁和“U”形顶铁等型式；2顶铁应有足够的刚度；3顶铁上应有锁定装置；4顶铁安装后轴线应与顶进方向一致，顶铁、轨道和钢管之间的接触面不得有泥土、油污。5.4洞口加固及破除5.4.1洞口破除前应在钢管顶进位置设置加固环梁，洞口周边土层应适当加固，加固范围通过计算确定。5.4.2洞口破除宜在先导管就位于导轨并推至洞口后进行。5.5顶进施工5.5.1工作井开挖至钢管顶进位置处，应根据顶进钢管底标高、顶进设备底座、高度等因素平整基底并设置顶进作业平台，其强度、刚度、平整度应满足顶进作业要求。5.5.2反力墙面应与钢管顶进方向垂直，其背面应与工作井壁密贴。5.5.3导轨应有效固定在顶进作业平台上，安装时必须保证水平间距及标高的精度，两导轨应顺直、平行、等高，安装稳固，并应在施工中经常检查校核。5.5.4安装顶进油缸时应使主顶油缸轴线与反力墙面垂直。5.5.5顶进作业前应进行试顶，试顶时需检查以下内容：1检查千斤顶液压管连接状态、液压油状态、千斤顶操作键的灵活程度等；2进行千斤顶空载调试和试顶，让活塞反复顶进、收回，检验千斤顶的设计空载顶进速度，最大行程等参数，确认千斤顶的初始值及压力变化。5.5.6掌子面开挖应按标准圆型开挖，开挖面需以管外皮为基准修边，偏差范围不宜超过±30mm。5.5.7钢管内土方挖运宜采用小型机械施工，随挖随顶。根据地质条件，掌子面前方超前深度可适当调整，一般情况超挖长度不宜超过300mm。5.5.8顶进时，钢管尾部端面应垂直于顶进方向，顶铁要对齐，顶铁相邻面应密贴。5.5.9顶进过程中，应检查并记录千斤顶顶力、钢管进尺、钢管轴线偏差等顶进数据。5.5.10当顶力较大导致钢管或顶铁变形时，需在顶进钢管与顶铁的接触面焊接加强钢板。5.5.11钢管顶进时，工作人员宜站在后方安全地带进行观察，不得站在顶铁上面及侧面。5.5.12如无当地的经验时，钢管总的顶进阻力标准值可按下式估算：（5.5.12-1）式中：——钢管总的顶进阻力标准值（kN）；——顶进钢管的外径（m）；——设计钢管的顶进长度（m）；——钢管外壁与其周围土层之间的平均摩阻力（kN·m2），其取值见表5.5.12。表5.5.12钢管外壁与其周围土层间的平均摩阻力（kN·m2）软粘土粉性土粉细砂粗砂3～44～77～1010～13——钢管顶进的迎面阻力（kN）；可按下式估算：QUOTEPF=πDg-ttR式中:——先导管外径（m）；——先导管刃口厚度（m）；——掌子面单位土体顶进迎面阻力（kN/m2），可根据土质情况取300~500kN/m2。5.5.13顶进设备能够提供的最大顶进力应取钢管允许顶力设计值、顶进工作井允许顶力设计值和千斤顶顶力设计值的较小者。考虑钢管节材质的钢管允许顶力设计值可按下式计算：（5.5.13）式中:QUOTEFds——钢管允许顶力设计值（kN）；——钢材受压强度折减系数，可取1.00；QUOTEΦ3——钢材脆性系数，可取1.00；QUOTEΦ4——钢管稳定系数，可取0.36；当顶进长度小于300m，穿越土层又均匀时，可取0.45；QUOTEγQd——顶力分项系数，可取1.3；QUOTEfs——钢材受压强度设计值（kN/m2）；QUOTEAP——钢管的最小有效传力面积（m2）。5.5.14顶进设备能够提供的最大顶进力宜大于估算顶进阻力的1.2倍，不足时应设中继站。5.5.15每节钢管顶进过程中宜进行顶管减摩注浆，钢管全部顶进完毕后进行壁后泥浆置换。5.5.16注浆施工前应检查注浆管及注管泵的各个接口是否漏水漏浆。5.5.17管道顶进应连续作业。如遇下列情况时，应暂停顶进并及时处理：1）掌子面前遇到障碍；2）反力墙变形严重；3）顶铁发生扭曲现象；4）管位偏差过大且校正无效；5）顶力超过管端的允许顶力；6）油泵、油路发生异常现象。5.5.18长时间停止顶管时，若掌子面土体稳定性差、易坍塌时，应封闭掌子面。5.5.19顶管穿越铁路或公路时，除应遵守本规范外，尚应符合铁路或公路有关技术安全规定。5.6控制测量与纠偏5.6.1施工过程中应加强对顶进钢管姿态控制测量，测量主要包括地面控制测量、联系测量、地下控制测量。5.6.2工作井开挖至顶进平台位置处时，应采用联系测量方法，将平面和高程数据传入井下控制点，满足顶进设施安装及钢管顶进作业要求。5.6.3钢管顶进方向与设计轴线偏差应符合设计要求，可设置激光指向仪，作为测量导向设备。5.6.4顶进过程中应检查钢管线形，填写检查记录，必要时应进行纠偏工作。5.6.5钢管顶进应坚持“勤量测，勤纠偏”，每次测量后及时进行纠偏作业。5.6.6顶进过程中要密切观察钢管的变形及线形情况，及时调整开挖方法及钢管加固措施。5.6.7纠偏作业可在顶进过程中进行，根据偏差的大小采用适当的纠偏方式。5.6.8在钢管顶进施工完成后应继续监测钢管变形情况，必要时在钢管内焊接加强肋，以增加钢管刚度。

6钢管切割、焊接与支护6.1一般规定6.1.1钢管间的连通可采用局部钢管切割、焊接钢板和管间支护的连接方式（如图6.1.1所示），也可采用钢管间焊接剪力件等其他可靠的连接方式。图6.1.1防水钢板、固定钢板、管间支护示意图1—防水钢板2—固定钢板3—管间支护4—钢管5—注浆区域6.1.2钢管切割、焊接与支护作业应制定专项方案。6.1.3钢管切割、焊接与支护应保证无水作业。6.1.4全部钢管顶进完毕，壁后注浆加固管周土体完成，地面沉降稳定后，方可进行钢管切割、焊接与支护作业。6.1.5大面积钢管切割与支护作业应分区施工。每一施工区段内的钢管切割与支护施工方向及作业段长度应根据设计要求和总体施工组织确定，一般不宜大于20m。6.1.6焊件表面潮湿时，焊接前应采取去湿除潮措施后方可施焊。6.1.7相邻钢管内切割、焊接与支护施工应分段跳做，同一根钢管两侧的作业单元应错开施工，保证作业过程不影响周围土体稳定。6.1.8同一切割单元的两相邻钢管管壁切割通透后，应及时焊接支护钢板、防水钢板，并采取管间支护措施，作业过程中应尽量减小支护体系受力及变形。6.1.9每单元切割、焊接与支护施工应按下列顺序进行：1切割一侧钢管管壁；2掏出两钢管壁间土方；3切割另一侧钢管管壁；4安装防水钢板与固定钢板；5采用千斤顶顶紧防水钢板与固定钢板后，安装管间支护设施；6拆除千斤顶，进行二次切割。6.1.10根据不同用途确定焊缝质量等级，作为永久结构时焊缝等级不应低于二级，作为临时结构时焊缝等级不应低于三级。6.1.11施工单位及具体操作人员的资格条件要求和焊接质量需满足《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81）中相关规定。6.1.12钢管切割、焊接与支护作业期间应对钢管变形及支护钢管受力进行监测，实行信息化施工，保证施工质量和安全。6.1.13钢管切割、焊接与支护作业过程中应做好通风工作，并应做好安全、环保、防火工作。6.1.14人行通道和材料运送通道处的钢管壁切割、焊接及支护完成后应及时铺设走道板。6.2钢管切割6.2.1每一施工区段内相邻钢管的切割与焊接作业应错开，分层进行。6.2.2同一段钢管需完成一侧切割、焊接及支护后，方可进行另一侧施工，不得两侧同时切割。6.2.3每一段钢管切割前应根据设计要求进行测量放线，标记钢管需切割部位，并将拟切割区域沿纵向分块，每块长度不宜大于800mm。6.2.4钢管相邻拟切割块应跳做施工，每段钢管内钢管切割施工示意图如图6.2.4所示。图6.2.4每段钢管内钢管切割施工示意图1—一次切割段2—二次切割段3—管间支护4，5—纵切线6—钢管6.2.5钢管二次切割须待一次切割、钢板焊接、钢管支护均完成后方可进行，但应及时进行二次切割，以减小一次切割后土体暴露时间。如若二次切割前土体发生局部散落，应用砂浆等填充物填实。一次切割与二次切割部位连接处焊缝质量应满足设计要求。6.2.6每一切割部位作业时，先切割一侧钢管壁，另一侧暂不切割。一侧管壁切除后，在此侧挖除管间土方，再切除另一侧管壁。管间挖土时防水钢板、固定钢板挖土面不得超挖。6.2.7钢管切割严格按照规定尺寸切割，每块切割时先沿钢管纵向切割，再沿垂直方向切割，割除的钢板宜轻拿轻放，不可高抛。6.2.8钢管切割面应平整。各个切口尺寸应根据施工经验预留一定变形量，以保证后期防水钢板、固定钢板准确焊接对位以及钢管切割与支护完成后结构净空。6.3钢板焊接6.3.1相邻钢管间单元切割块贯通，管间土体开挖完成时立即焊接防水钢板、固定钢板并做临时支撑。防水钢板应预留注浆孔，以便管间支护后向防水钢板外注浆，保证钢板与土体密贴。6.3.2迎水面的防水钢板、背水面的固定钢板尺寸应根据现场钢管切割后量得尺寸及焊接坡口形式确定，确保钢板与钢管的焊接质量要求。6.3.3防水钢板与钢管交接处、管间支护与防水钢板交接处、管间支护与固定钢板交接处、固定钢板与钢管交接处等焊缝按照设计要求进行焊接，并保证焊接质量，无夹渣、咬边等质量缺陷。6.3.4设置在后期结构外侧的防水钢板宜作为结构防水的第一道防线，防水钢板与钢管之间的焊缝质量必须满足设计要求。6.4管间支护6.4.1单组防水钢板、固定钢板焊接完成后应立即施做管间支护，保证防水钢板和固定钢板得到及时有效的支撑，管间支护与上下钢板焊接完成后，方可拆除临时支撑。6.4.2管间支护形式按设计要求确定，尺寸不宜大于内衬钢筋间净距，长度应按防水钢板、固定钢板间的支护距离加工。要求采用内部填充混凝土形式的钢管支护，需事先按设计要求充填好混凝土并达到设计强度后方可安装使用。6.4.3管间支护宜垂直两侧钢板，先将防水钢板与管间支护间焊接牢固，管间支护与固定钢板间可用支护垫连接，支护垫在固定钢板上应垂直设置。6.4.4管间支护的数量应按设计要求设置，一次切割块的防水钢板、固定钢板间支护不宜少于4根。6.4.5管间支护与钢板间的焊缝高度应满足支护结构受力要求，一般不宜小于7mm。6.4.6每一流水段钢管切割、焊接与管间支护完成后，应对管间支护部位外侧土体进行注浆加固。

7管幕预筑结构施工7.1一般规定7.1.1管幕预筑结构工程较大时，应沿主体纵向分段、上下分层进行，分段长度及分层高度须满足设计及相关规范要求。7.1.2每段钢管切割焊接支护完毕并做好防水后方可架设本施工段模板、绑扎结构钢筋和浇筑混凝土。7.1.4模板安装及钢筋绑扎时，管内需提前进行通风，保证管内良好的施工环境。7.1.5管幕内预筑结构所需钢筋、模板等材料的下料长度应适当缩小，以满足管幕内材料二次搬运要求为宜。7.1.6管幕内混凝土浇筑前，应在钢管顶部设置排气管，使浇筑时模板内的空气能随浇筑混凝土面的上升及时排除。7.2模板制作、安装及拆除7.2.1管幕内结构模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性。7.2.2钢管迎水面及防水钢板可作为模板使用；根据设计要求，结构施工完成后，背水面钢管及固定钢板需拆除时，固定钢板作为结构模板使用，其余部位须按设计尺寸安装模板，施工完成后，拆除固定钢板、模板及其支撑体系。7.2.3防水钢板、固定钢板作为结构模板时，应与其他模板接缝平齐。7.2.4管幕内结构模板设置应保证面板边缘无悬臂现象。7.2.5固定钢板及模板应涂刷脱模剂，方便后期拆除。7.2.6模板拆除的时点应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。7.2.7模板拆除应对已浇筑完成的管幕内钢筋混凝土结构进行有效保护。7.3钢筋加工及安装7.3.1钢筋加工除满足设计及相关规范要求外，还应满足钢管内运输要求。7.3.2钢筋连接可采用绑扎连接、焊接及机械连接，当采用机械连接时，钢筋两端接头在地面加工完成后，一端采用保护帽保护，另一端安装接驳器以方便钢筋运输及安装。7.3.3钢筋安装应遵循先内后外、先下后上、先立筋后水平筋的原则。7.3.4管幕结构与内部结构连接处预留的钢筋接驳器，应满足一级接头要求，宜采用正反丝接驳器。7.3.5钢筋安装中应及时检查接头外观质量，外露完整丝扣不超过2扣。 7.4混凝土浇筑7.4.1混凝土浇筑宜采用纵向分段，竖向分层，由内向外，自下而上逐层浇筑，分段长度、分层高度、施工缝的处理按相关规范要求进行。7.4.2当结构混凝土施工不具备振捣条件，应采用自密实免振捣混凝土。7.4.3当采用自密实免振捣混凝土时，混凝土浇筑前应在管内设置浇筑管、备用浇筑管和排气管（参见图7.4.3），同时在浇筑管顶部加设注浆管，后期进行混凝土缝隙注浆填充。图7.4.3顶进钢管内混凝土浇筑设施布置示意图1—砼浇筑管2—注浆管3—托架7.5预留接口部位处理7.5.1钢管切割、焊接与支护期间，管幕预筑结构上的预留接口部位应按设计要求焊接临时支撑。7.5.2预留接口部位钢筋绑扎、支设模板后，应在模板后架设模板支撑系统。7.5.3预留接口部位的钢管应在管幕预筑结构强度达到设计要求后分块切除，切除作业时应做好安全防护工作。7.5.4预留接口部位结构施工时应按照设计要求做好防水处理。

8预筑结构内土方挖运及内部结构施工8.1一般规定8.1.1预筑钢筋混凝土结构强度达到设计要求时，方可进行预筑结构内土方开挖，施作内部结构。8.1.2预筑结构内土方挖运宜采用机械施工。8.1.3预筑结构内土方挖运宜先在土方上部正中部位拉槽，再向两翼扩张，再向下方逐层开挖。8.1.4预筑结构内土方挖运宜分层、对称、均衡开挖，尽量减小不均匀沉降。8.1.5土方挖运应合理规划场内机械运行路线，土方挖掘速度应与运输能力相匹配。8.1.6内部结构施工可与土方挖运分段流水作业，其材料运输宜尽量避免影响土方挖运进度。8.1.7土方开挖及内部结构施工期间，应对管幕预筑结构、临时支撑及周边建（构）筑物和地下管线等进行实时监测，做到信息化施工。8.2预筑结构内土方挖运8.2.1预筑结构内土方挖运应充分利用工作井作为土方运输通道，如有条件也可使用区间隧道、出入口等其它通道以加快出土速度，并与工作井、隧道等通道内的其他作业相互协作。8.2.2土方开挖宜纵向分段、竖向分层、自上而下进行，分层高度宜根据土质情况确定，放坡开挖应及时刷坡，严禁掏挖、超挖。8.2.3土方开挖过程中，靠近预筑结构处应预留0.5m厚土层采用人工开挖，以防土方开挖机械对预筑结构的碰撞破坏。8.2.4底板后做时，宜加强对开挖标高的控制。开挖接近基底200mm时，应配合人工清底，并及时进行基础工程施工和满封闭。8.2.5开挖过程中如遇层间滞水或其他地下水渗漏问题应及时疏排后再进行开挖。8.2.6大断面地下空间土方开挖应按设计要求架设临时支撑，确保土方挖运安全。8.2.7土方运输宜利用挖掘机、装载机等运输机械将土方运至工作井处，采用机械进行垂直提升；如有条件也可使用皮带输送机或通过其它通道运输，但应加强各作业间的协调。8.2.8当内部梁板类结构利用土模施工时，土方开挖应符合如下规定：（1）应按照梁板类结构断面形状开挖成槽；（2）距离梁板类结构设计标高200mm内的土方应采用人工开挖；（3）开挖板类结构下层土方时，应及时清理板类结构底模。8.3内部结构施工8.3.1土方开挖后应按照设计要求和施工方案完成内部结构梁、中板或底板等结构施工。8.3.2结构梁板与预筑结构应可靠连接。条件具备时可在预筑结构内预埋内部结构梁板的主筋及其接驳器，待土方开挖至结构部位时切割连接处钢管壁，凿出预埋钢筋接驳器，并将结合部侧墙混凝土面凿毛，达到二次浇注要求。8.3.3内部结构梁板可分段施工，段间设施工缝，并与土方挖运形成流水施工，分段长度不宜超过18m。8.3.4施工缝表面要凿毛，剔除浮石、浮浆和杂物等，清理干净，用水冲刷后在表面铺上厚度为20-25mm的与混凝土同配合比的砂浆或涂界面剂，再继续浇筑混凝土。8.3.5地下结构底板可在管幕内施工完成，也可在结构顶板和侧墙混凝土强度达到设计要求、预筑结构内部土方开挖至底板底标高后施工。8.3.6每段底板施工前应检查确认该段底板下防水板、底板防水板与侧墙钢板防水结合部等部位防水符合设计要求，切割底板与侧墙拱脚结合部钢管，凿出预埋在侧墙内的底板钢筋接驳器，并将结合部侧墙混凝土面凿毛，达到二次浇注要求。8.3.7如采用管幕预筑法施做底板，须在绑扎底板钢筋时在底板内预埋地下建筑结构的柱钢筋和接驳器，待土方开挖至底板顶标高时割除结构柱与底板结合部钢管壁，凿出预埋在底板内的地下建筑结构柱钢筋接驳器，并将结合部混凝土面凿毛，施作地下结构柱。8.3.8内部结构施工期间可在预筑结构上设置天车梁等设施，加快材料运输速度。8.3.9地下工程底板、中板、结构柱等内部混凝土结构应按要求采取覆膜、洒水等措施进行养护。8.3.10临时支撑的拆除应符合设计要求。8.3.11大体积混凝土浇筑需采取控制混凝土内外温差措施。混凝土的自由下落高度不宜大于2m，超过时应采取缓降或其他措施。

9防水施工9.1一般规定9.1.1管幕预筑结构防水应以混凝土结构自防水9.1.29.1.3结构局部可采用柔性防水，柔性防水层铺设前须做好与钢板防水的过渡处理。9.1.4施工时应做好施工缝、不同防水材料搭接等特殊部位的防水处理。9.1.5迎水面钢管壁上的注浆孔应在预筑结构施工前进行焊接封堵，并涂刷防水涂料。9.2一般部位防水9.2.1钢管切割、焊接期间，钢管、钢板错边较大时，须补焊同规格钢板进行过渡处理。9.2.2防水钢板焊缝表面宜平整，满足涂膜防水基面的施工技术要求。9.2.3管幕预筑结构施工前，应将管壁上的注浆孔采用焊接方法进行封堵，并将结构迎水面钢管及钢板焊缝按设计要求进行防水处理，以加强防水效果。9.2.4钢板防水层与塑料防水板搭接时，应设加强层进行过渡。9.3特殊部位防水9.3.1施工缝防水应满足设计要求，施工缝表面须先凿毛，将疏松、起皮、浮灰等凿除并清理干净，使施工缝表面坚实、平整、干燥、无污物，再根据设计要求采取止水措施。9.3.2预筑结构的钢板防水与底板柔性防水的连接处，应做好过渡处理。可先凿出预筑结构的防水钢板，沿其边缘补焊500mm宽薄钢板防水层，再将薄钢板防水层与柔性防水材料粘结，其搭接长度应满足设计要求（参见图9.3.2）。图9.3.2侧墙与底板交接处防水大样图1—密封胶2—粘结过渡层3—后焊钢板防水层4—密封胶5—混凝土垫层6—塑料防水板7—细石混凝土保护层8—现浇防水混凝土结构底板9—现浇防水混凝土结构侧墙10—钢板防水层9.3.3预留接口部位防水施工，也可参照图9.3.2做好钢板防水与接口处柔性防水的过渡处理。

10辅助性施工措施10.1一般规定10.1.1在施工过程中，应采用适宜的辅助措施，确保施工安全和顺利进行。10.1.2采用注浆施工措施时，应符合如下规定：1注浆工艺应简单，操作方便，安全可靠；2注浆施工前，应查明注浆范围内工程地质、水文地质条件及施工影响区域内的既有建（构）筑物、交通设施、各种管线路等情况，并根据注浆目的制订专项注浆方案；3注浆施工前，应根据注浆目的、施工空间等，选用合适的注浆机具、设备及注浆材料；4注浆施工工艺参数应根据不同工程地质、水文地质条件及注浆目的先进行注浆试验，选取合适的浆液配比、胶凝时间、注浆压力、注浆量、注浆孔间距、结束注浆条件等工艺参数；5注浆施工前，宜设置好孔口止浆装置；6注浆施工应根据注浆量和注浆压力的双控标准，确定注浆终止时机。10.1.3地下水影响施工时，应根据工程地质、水文地质及施工情况，采取适宜的地下水处理措施。10.2超前预注浆10.2.1钢管顶进前，应对洞口附近的地层进行超前预注浆。10.2.2钢管顶进时，如遇松散易坍塌地层，或掌子面出水量较大等情况，影响作业时，应进行超前预注浆。10.2.3注浆宜与钢管顶进循环作业。每循环注浆止水加固区为掌子面前沿顶管方向长度宜为3m左右。10.2.4注浆孔沿掌子面均匀布孔。超前预注浆孔孔位偏差不宜大于5cm，成孔深度应符合设计要求。10.2.5超前预注浆应为速凝浆液。10.3减摩注浆10.3.1减摩注浆前，应在顶进洞口的钢管管口周围设置洞口止浆装置。10.3.2减摩注浆孔宜在顶进钢管内壁上半部分对称设置，环向间距宜为浆液扩散半径的两倍左右。10.3.3减摩注浆浆液宜采用膨润土浆，也可适当添加水泥浆等可硬性浆液。10.4壁后泥浆置换10.4.1单根钢管顶进作业完成后，应及时对该钢管壁后注入可硬性浆液，置换出壁后减摩注浆浆液。10.4.2壁后泥浆置换宜采用前期减摩注浆孔。10.4.3注浆宜以水泥浆为主，辅助双液封孔。10.4.4壁后泥浆置换完成后，应将注浆孔用钢板焊接封堵，且焊缝质量应满足防水要求。10.5填充注浆10.5.1两根相邻的钢管管间连通后，应及时对相邻钢管间的焊接钢板壁后进行填充注浆。10.5.2混凝土浇筑完成后，应及时对钢管顶部混凝土缝隙进行填充注浆。10.6地下水处理10.6.1工作井围护结构应根据地下水情况采取可靠的止水措施。10.6.2钢管顶进期间可在掌子面进行超前预注浆，进行止水。10.6.3管间连通作业施工期间可打开作业区周围降水井进行局部降水，保证钢管切割、焊接作业面无地下水渗流。10.6.4管幕结构下土方挖运及底板施工期间应提前进行降排水作业，保证地下水位低于作业面0.5m。10.6.5管幕结构上的预留口处的外侧钢板割除前，应将钢板外侧地层的地下水位降至预留口底标高以下。

11施工监测11.1一般规定11.1.1施工前应结合设计文件、施工环境、工程地质和水文地质条件等编制监控量测方案。施工中依据方案进行监测，并根据监测结果指导施工。11.1.2管幕预筑法施工监测除应符合《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497）等相关规范要求外，尚应对如下部位进行重点监测：1工作井反力墙后土体水平位移；2管间支护变形；3顶进钢管变形；4管幕预筑结构变形。11.1.3施工中应根据工程进度及时布点，取得初始值，进行监测。11.1.4对监测数据进行综合分析和处理后，应根据工程需要编制监测日报、周报或月报，监测项目完成后应编制技术总结报告。11.1.5当监测数据超过控制标准或工程险情发生时，应及时预警，增加监测频率，进行应急处置。11.1.6管幕预筑法施工宜采用信息化施工，监测资料应及时反馈给建设、设计、监理和施工等单位。施工单位应根据反馈信息及时有效采取相应措施。11.1.7应采用成熟可靠的新技术、新设备，提高监测的准确性、可靠性、便利性和数据传递的快捷性。11.2监测项目及要求11.2.1管幕预筑法施工监测应根据工程的不同阶段、结构特点、变形控制要求等有针对性地选择监测项目，监测项目可根据表11.2.1选择，并应满足设计要求。表11.2.1管幕预筑法施工监测主要内容及监测频率监测类别监测部位监测内容监测频率应测项目施工影响范围内现场巡视施工开挖期间1次/d施工影响范围内地面隆沉地下管线、建构筑物变形开挖面距量测断面前后＜2B时1～2次/d开挖面距量测断面前后＜5B时1次/2d开挖面距量测断面前后＞5B时1次/周工作井反力墙后土体水平位移参照《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50479）顶进钢管钢管变形开挖面距量测断面前后＜2B时1～2次/d开挖面距量测断面前后＜5B时1次/2d开挖面距量测断面前后＞5B时1次/周管间支护支护构件的变形钢管切割焊接期间2次/d浇筑混凝土前1次/d浇筑混凝土后1次/周管幕预筑结构结构拱顶下沉、结构净空收敛开挖面距量测断面前后＜2B时1～2次/d开挖面距量测断面前后＜5B时1次/2d开挖面距量测断面前后＞5B时1次/周选测项目工作井反力墙后土压力参照《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50479）管幕预筑结构钢筋应力开挖面距量测断面前后＜2B时1～2次/d开挖面距量测断面前后＜5B时1次/2d开挖面距量测断面前后＞5B时1次/周顶进钢管钢管的管壁应力开挖面距量测断面前后＜2B时1～2次/d开挖面距量测断面前后＜5B时1次/2d开挖面距量测断面前后＞5B时1次/周管间支护支护构件的应力钢管切割焊接期间2次/d浇筑混凝土前1次/d浇筑混凝土后1次/周注：1、B为开挖断面跨度；2、监测数据变化较大时宜适当增加监测频率。11.2.2钢管顶进过程中，宜对工作井临时支撑的轴力及位移进行监测。11.2.3钢管顶进完成后，宜对钢管管壁应力继续进行监测，可利用钢管顶进过程中设置的环向监测点继续监测。11.2.4钢管内土体开挖过程中，宜在同一断面上布设2~4组净空收敛点，以监测钢管断面变形情况。11.2.5钢管内土体开挖过程中，应及时在钢管内设置收敛变形点，收敛变形点应上下对称设置。11.2.6钢管切割、焊接与支护过程中，应对管间支护钢管的受力进行监测。11.2.7钢管切割、焊接与支护过程中的支护钢管应力监测采用轴力计监测时应保证轴力计与支护钢管的轴线一致，采用应力计和应变片监测时应考虑支护钢管在不同侧面上的受力不均匀性。11.2.8预筑结构内土方开挖过程中，应及时在同一断面内设置净空水平收敛点和拱顶下沉监测点。采用分层土方开挖的，宜加设净空水平收敛点。11.2.9预筑结构拱顶下沉、净空水平收敛和地表沉降等监测点，应在同一断面内布设。纵断面间距宜为10～20m，监测点横向间距宜为5～10m。11.2.10预筑结构钢筋绑扎时宜布设钢筋计以监测管幕预筑结构的内力。11.2.11钢管内监测点应布置在受力、变形较大且有代表性的部位。监测点数量和水平间距视具体情况而定。11.2.12钢管内混凝土浇筑前应把钢管内的监测元件线缆拉至管口位置处以利于后期继续监测。11.2.13采用应力计、应变计、轴力计和钢筋计等监测传感器进行监测的，监测值宜考虑温度变化等因素的影响。11.2.14各类监测项目宜在施工前测得初始值且不少于三次。11.2.15监测数据累计值或变化速率超过预警值以及发生突发的变形异常情况时应立即启动应急监测方案。11.3资料整理与信息反馈11.3.1管幕预筑法施工监测应及时对变形监测数据进行记录、整理及分析。11.3.2监测项目的允许变形值应根据设计要求和相关规范确定。当实测变形值大于允许变形值的2/3时，应及时通报建设、施工、设计单位，并采取相应措施。11.3.3变形监测应满足信息化施工和管理的要求，并应建立变形监测信息数据库。

12施工质量评定及验收12.0.1采用管幕预筑法建造的地下工程的质量验收组织与程序应按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定执行。12.0.2管幕预筑法工程施工质量控制应符合下列规定：1满足设计要求；2各分项工程应按照施工技术标准进行质量控制，每分项工程完成后，必须进行检验；3相关各分项工程之间，必须进行交接检验，所有隐蔽分项工程必须进行隐蔽验收，未经检验或验收不合格的，不得进行下道分项工程。12.0.3工程质量验收均应在施工单位自检合格后提出工程验收申请，并应以监理工程师签证的工程质量评定记录和隐蔽工程验收记录为依据。12.0.4工作井的施工质量验收应符合国家相关标准要求。12.0.5钢管顶进施工质量的评定和验收应符合附录A的要求，并填写附录B钢管顶进工程检验批质量验收记录。12.0.6钢管顶进施工中应及时填写钢管顶进施工记录表，参见附录C。12.0.7钢板焊接与支护施工质量的评定和验收应符合附录D的要求，并填写附录E钢板焊接及支护检验批质量验收记录。12.0.8防水混凝土的施工质量评定和验收应符合附录F的要求。

附录A钢管顶进工程检验规定和说明适用范围：本表适用于管幕预筑法钢管顶进工程的施工质量验收。检验批的划分：按同一位置顶进的所有钢管划分。检查数量：主控项目全数检查，一般项目按每顶进钢管20m抽查一处且总数不少于3处。主控项目：必须符合本表规定，发现问题立即处理直至符合要求。1.钢管及加强环材质、规格必须符合设计要求和现行国家标准规定。检验方法：查验出厂合格证和复试报告。2.钢管及加强环无损伤、锈蚀、平直无变形。检验方法：观察检查。3.钢管及加强环焊接外观质量经检验合格。检验方法：观察和检查质量验收及隐蔽记录。4.千斤顶工作正常，压力计量准确。检验方法：查验计量合格证和观察压力表数值。5.反力墙表面平整、无变形、裂纹。检验方法：观察，靠尺检验。6.导轨平直、无扭曲、变形。检验方法：观察检查。7.掌子面的注浆范围、注浆压力、注浆量应符合设计和施工工艺标准要求。检验方法：检查注浆记录。一般项目：抽检数量应有80%及以上合格，并无严重缺陷。检查方法按下列规定：1.导轨高程：用水准仪量测。2.导轨中线位移：用全站仪量测。3.钢管中线平面：用全站仪量测。4.钢管中线高程：用水准仪量测。5.反力墙倾斜度：用全站仪量测。

附录B钢管顶进工程检验批质量验收记录表B钢管顶进工程检验批质量验收记录表工程名称分项工程名称验收部位施工单位项目经理专业工长执行标准名称及编号分包单位分包项目经理施工班组长主

控

项

目项目施工单位检查评定记录监理(建设)单位验收记录1钢管及加强环材质、规格2钢管及加强环无损伤、锈蚀、变形3钢管及加强环焊接外观质量4千斤顶工作正常，压力计量准确5反力墙表面平整、无变形、裂纹6导轨平直，无扭曲、变形7掌子面注浆范围、注浆压力、注浆量一

般

项

目项目允许偏差

(mm)实测偏差合格率监理(建设)单位验收记录123456789101导轨高程0～+32导轨中线

位移33钢管中线

平面±504钢管中线

高程±505反力墙倾

斜度1:200施工单位

检查评定结果项目专业质量检查员：年月日监理（建设）

单位验收结论监理工程师：(建设单位项目专业技术负责人)年月日年月日附录C钢管顶进施工记录表C钢管顶进施工记录表工程名称施工单位顶管编号管径（mm）管材种类顶进方向钢管连接

形式月日班次

时间土质情况顶进长度（m）测量记录高程偏差中心偏差掏土

前长

度(cm)表压(Mpa)使用千斤顶数(t/台)本次累计坡度坡度增减(+-)高(+)低(+)左

(mm)右

(mm)施工单位

自检意见技术负责人：施工员：

年月日监理单位

验收意见监理工程师：年月日附录D钢板焊接及支护检验规定和说明适用范围：本表适用于管幕预筑法钢板焊接及支护施工质量验收。检验批划分：按顶管完成后相邻两管间的所有焊接钢板及支护划分为一个检验批。检查数量：主控项目全数检查，一般项目抽检20%，且不少于5处。主控项目：必须符合本表规定，发现问题立即处理直至符合要求。1.焊接钢板及支护材质、品种、规格、性能等应符合设计要求和国家产品标准。检验方法：检查质量合格证明文件、中文标识及检验报告等。2.焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求和国家产品质量标准，并与母材相匹配。检验方法：检查质量合格证明文件、中文标识及检验报告。3.焊接工艺：焊接工艺应符合设计及规范要求。检验方法：检查焊接工艺评定报告。4.焊工证：焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。5.焊缝表面无裂纹、焊瘤缺陷。检验方法：观察检查或使用放大镜检查。6.防水钢板焊接部位无渗水现象。检验方法：观察检查。一般项目：检验结果应有80％及以上的检查点（值）合格，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍。1.焊缝的外观质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）附录A表A.0.1中三级焊缝的规定。检验方法：用焊接检验尺量测，观察检查。2.焊缝余高：用焊接检验尺量测。3.焊接钢板位置纵向偏差：控制在允许偏差范围内。检查方法：用全站仪检查。4.焊接钢板位置横向偏差：控制在允许偏差范围内。检查方法：用全站仪检查。5.支护钢管垂直度：控制在允许偏差范围内。检查方法：用吊锤球检查。6.钢管切割开口处外沿位置：控制在允许偏差范围内。检查方法：用钢尺检查。

附录E钢板焊接及支护检验批质量验收记录表E钢板焊接及支护检验批质量验收记录表工程名称分项工程名称验收部位施工单位项目经理专业工长执行标准名称及编号分包单位分包项目经理施工班组长主

控

项

目项目施工单位检查评定记录监理(建设)单位验收记录1防水钢板及支护钢板材质应符合设计要求2焊接材料品种、规格、性能应符合相关标准3焊接工艺应符合设计及规范要求4焊工应持证上岗5焊缝表面无裂纹、焊瘤缺陷6防水钢板焊接部位无渗水一

般

项

目项目允许偏差

(mm)实测偏差合格率监理(建设)单位验收记录123456789101焊缝余高(mm)B﹤20,0～4.0B≥20,0～5.02焊接钢板位置纵向偏差(mm)±53焊接钢板位置横向偏差(mm)±54支护钢管垂直度(%)0.55钢管切割开口处外沿位置(mm)10施工单位

检查评定结果项目专业质量检查员：年月日监理（建设）

单位验收结论监理工程师：(建设单位项目专业技术负责人)年月日年月日附录F防水混凝土质量检验规定和说明适用范围：本表适用于管幕预筑法防水混凝土施工质量验收。检验批划分：按一次浇筑防水混凝土的体积划分为一个检验批。检查数量：按混凝土外露面积每100m3抽查1处，且不得少于3处；细部构造应按全数检查；连续浇筑混凝土每500m3应留置一组抗渗试件(一组为6个抗渗试件)，且每项工程不得少于两组。采用预拌混凝土的抗渗试件，留置组数应视结构的规模和要求而定。主控项目：必须符合本表规定，发现问题处理直至符合要求。1.防水混凝土的原材料、配合比及坍落度必须符合设计要求。检验方法:检查出厂合格证、质量检验报告、计量措施和现场抽样试验报告。2.防水混凝土的抗压强度和抗渗压力必须符合设计要求。检验方法:检查混凝土抗压、抗渗试验报告。3.防水混凝土的变形缝、施工缝、后浇带、穿墙管道、埋设件等设置和构造，均须符合设计要求，严禁有渗漏。检验方法:观察检查和检查隐蔽工程验收记录。一般项目：检验结果应有80％及以上的检查点（值）合格，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍。1.防水混凝土结构表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝等缺陷；埋设件位置应正确。检验方法:观察和尺量检查。2.防水混凝土结构表面的裂缝宽度不应大于0.2mm，并不得贯通。检验方法:用刻度放大镜检查。3.防水混凝土结构厚度不应小于250mm，其允许偏差为+15mm、-10mm；迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm，其允许偏差为±10mm。检验方法:尺量检查和检查隐蔽工程验收记录。4.混凝土中掺用矿物掺合料的质量应符合国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB/T1596)等的规定。矿物掺合料的掺量应通过试验确定。5.防水混凝土抗渗性能，应采用标准条件下养护混凝土抗渗试件的试验结果评定。试件应在浇筑地点制作。6.抗渗性能试验应符合《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》(GB/T50082)有关规定。检查数量:按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。检验方法:检查出厂合格证和进场复验报告。

本规范用词说明1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词，说明如下：1)表示很严格，非这样做不可的：正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”。2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”。3)表示允许稍有选择，在条件允许时首先应这样做的：正面词采用“宜”；反面词采用“不宜”。表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。2条文中指明应按其他有关标准、规范执行的，写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”；非必须按所指的标准、规范或其他规定执行时，写法为“可参照……”。

引用标准名录1《建筑地基基础设计规范》GB500072《混凝土结构设计规范》GB500103《钢结构设计规范》GB500174《给排水管道工程施工及验收规范》GB502685《地下工程防水技术规范》GB501086《工程测量规范》GB500267《建筑基坑工程监测技术规范》GB504978《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB502049《建筑工程施工质量验收统一标准》GB5030010《地下防水工程施工质量验收规范》GB5020811《钢结构工程施工质量验收规范》GB5020512《混凝土质量控制标准》GB5016413《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ10714《建筑钢结构焊接规程》JGJ8115《建筑基坑支护技术规程》JGJ12016《建筑变形测量规范》JGJ817《建筑机械使用安全技术规程》JGJ3318《钢筋焊接及验收规程》JGJ1819《给水排水工程顶管技术规程》CECS246

中华人民共和国行业标准管幕预筑法施工技术规范Technicalcodeforconstructionofpipe-roofpre-constructionmethodJGJ/T××-20××条文说明

制订说明《管幕预筑法施工技术规范》JGJ/T××-20××，经住房和城乡建设部20××年×月×日以第××××号公告批准、发布。本规范编制过程中，编制组进行了广泛和深入的调查研究，总结了已有的工程经验，同时参考了国外先进技术标准，通过试验，取得了大量重要技术参数。为便于广大设计、施工、科研、教学等单位有关人员在使用本规范时能正确理解和执行条文规定，《管幕预筑法施工技术规范》编制组按章、节、条顺序编制了本规范的条文说明，对条文规定的目的、依据以及执行中需要注意的有关事项进行了说明。但是，本条文说明不具备与规范正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握规范规定的参考。

目次1总则 383基本规定 384施工准备 394.1一般规定 394.2工作井施工 394.3垂直与水平运输系统 404.4施工通风系统 405群管顶进施工 415.1一般规定 415.2先导管加工 415.3顶进设施设备 425.4洞口加固及破除 425.5顶进施工 435.6控制测量与纠偏 496.钢管切割、焊接与支护 506.1一般规定 506.2钢管切割 516.3钢板焊接 516.4管间支护 517管幕预筑结构施工 527.1一般规定 527.2模板制作、安装及拆除 527.3钢筋加工及安装 527.4混凝土浇筑 527.5预留接口部位处理 528预筑结构内土方挖运及内部结构施工 528.1一般规定 538.2预筑结构内土方挖运 538.3内部结构施工 549防水施工 549.1一般规定 5410辅助性施工 5410.1一般规定 5410.2超前预注浆 5410.3减摩注浆 5510.4壁后泥浆置换 5510.5填充注浆 5510.6地下水处理 5511施工监测 5511.1一般规定 5511.2监测项目及要求 56

1总则1.0.1管幕预筑法是一种具有许多优点的建造地下工程的施工技术。但是，由于该技术的推广应用尚无设计规范，因此，亟需制定相关的施工规范，以加强管幕预筑法建造地下工程的施工管理，确保施工过程的工程安全、环境安全和工程质量，规范管幕预筑法建造地下工程的施工技术和质量验收标准。从这个意义上说，本规范的制定是十分必要的。1.0.3管幕预筑法的施工环节较为复杂，各个施工环节所采用的施工方法与设备差异很大，故施工前应综合分析场地岩土工程条件等根据场地工程地质条件等选择合适的顶管方法及设备，根据场地水文地质条件等确定不同的降、止水措施和时间段。1.0.5由于管幕预筑法施工没有设计规范可以使用，本规范对于施工过程和技术、质量控制指标体系不很完整，所以，为保证安全，除本规范规定的外，在制定施工组织设计时，均应根据相关内容，有效参照国家、部门的现行的有关标准执行。3基本规定3.0.1目前，管幕施工技术的应用十分广泛，而管幕预筑法在此基础上更具有适用地层范围广、施工沉降小、利于环境保护等优点，除了适用于建造地铁车站外，还可以应用于地下广场、地下通道等地下空间的施工。从工法的特点来讲，管幕预筑法的适用范围主要取决于顶进钢管的难易程度和周边环境对施工过程的土体扰动的容许度。较硬岩层中及含无法清除的地下障碍物的地层中顶进钢管难度较大，故不宜采用管幕预筑法施工。其他地层中施工时也应考虑地层的稳定性。一般情况下，顶管的覆土厚度不小于3m，或者不小于1.5倍的管道外径，否则应采取相应的技术措施。3.0.2对于具体场地条件需要了解、调查的其它技术资料和特殊要求，应根据具体情况明确。3.0.3在进行顶管工程施工设计前，应对施工线路进行工程勘察，调查分析施工区域的工程地质和水文地质情况，充分掌握与顶进施工有关的现场资料。施工人员必须根据设计图纸、技术标准和现场施工条件等因素，认真编写施工组织设计，并按照有关施工管理程序进行审批。对操作人员进行详细技术交底，明确职责分工。3.0.4管幕预筑法施工过程中需确保邻近建（构）筑物、地下管线等的安全，且施工工序较多，环节复杂，尤其是注浆施工中注浆压力、注浆量等参数往往需根据其效果进行现场调整，进行信息化施工，施工中应特别重视监控量测工作。施工前应对周围有可能受影响的目的物布设监测点，进行专门监测。3.0.5管幕预筑法施工应按照相关规定做好常规安全及劳动保护措施外，特别是对施工中可能遇到甲烷、沼气等有害气体时，施工人员应按要求佩戴安全防护装置，查明来源，并进行处置后进行施工。3.0.6管幕预筑法属于暗挖施工，很多作业是在钢管内的狭小场地内施工，其中的钢管切割、焊接等作业还要产生大量烟尘，因此，施工组织设计应有专门的安全及劳动保护措施，施工中应根据阶段施工的特点采取相应的安全及劳动保护措施，确保施工人员和设备的安全。4施工准备4.1一般规定4.1.1施工影响区域内工程地质和水文地质情况是决定管幕预筑法施工中顶管方式的主要因素，因此，应在施工前对场区工程地质和水文地质条件进行认真复核；地下障碍物、地下管线等往往很难在岩土工程报告中详尽体现，而地下障碍物影响顶管方向的精度，地下管线也需要在施工中进行充分保护，故应在施工前认真复核，确定其准确位置。4.1.3管幕预筑法施工工序繁杂，应在施工前编制详尽的施工组织设计，保证工程顺利、有序进行。对技术条件复杂的分项工程，应进行多方案比选，制定经济合理的专项施工方案。如降水工程，在不同的施工阶段采用相应的降排水措施，一方面保证施工质量，另一方面尽量降低降排水成本。4.1.4管幕预筑法往往应用于对地面、地层沉降控制要求比较严格的工程中，因此施工中的监测工作尤为重要，施工前应编制施工监测专项方案，合理布置监测点，及时取得初始值。4.1.5按照工程施工的一般要求和特殊情况，在施工组织设计或有关安全章节中应该具体细化和明确。4.1.6对技术条件复杂的工程，或拟采用新技术、新工艺、新材料、新设备时，应委托专门单位进行可行性研究，并提供研究报告，经评审后纳入施工组织设计。4.2工作井施工4.2.1在确定工作井的大小和深度等结构参数时，应明确地下工程结构轮廓能顺利施工，并考虑单根钢管的长度、顶管设备、土方吊运等对工作空间的要求。由于缺少足够的施工积累，一般地，工作井长度宜不小于8m，宽度宜大于结构轮廓线1.5m，深度宜大于结构底标高1.0m。4.2.2管幕预筑法工作井的围护结构应根据地层情况、工作井深度等因素设计围护结构。小型基坑围护结构可采用H型钢桩加旋喷组合桩，复杂地层可采用钻孔灌注桩等围护结构；在满足工作井特定要求的基础上，也可参考目前的基坑设计与施工规范。4.2.3顶管过程中的巨大顶力作用在反力墙上，通过反力墙传给反力墙后的工作井壁及周围地层。对于地层承载能力不足，经计算分析易产生土体位移、影响基坑稳定和安全的，须采取加固措施。4.2.4工作井沿竖向分层开挖，分层高度可结合分层顶管的作业要求统筹考虑。开挖过程中观察工作井井壁四周土层情况，土层自立性不足时应及时进行喷砼封堵；工作井井壁若有渗水现象，及时进行疏水，观察渗水、流水流量与水质变化，必要时采取注浆封堵，加固工作井井壁，维持工作井坑壁的稳定。发生异常情况时，应立即停止挖土，并应立即查清原因和采取措施，方能继续开挖。4.2.5设置排水系统，应该充分考虑地区降雨条件和场地的安全。4.2.6工作井地面的堆载及大小，应满足工作井支护结构设计条件的要求。4.2.7内支撑的层间距一般应稍大于顶进钢管的直径，否则会影响钢管顶进作业的进行。如果场地条件许可，也可采用锚固或其他支撑方式。4.2.8人行扶梯贴井壁设置，有利于井内施工。4.2.9可参照建筑基坑监测内容，结合场地具体情况，确定预警值及应急预案。4.3垂直与水平运输系统4.3.1施工期间的运输系统可分为工作井内垂直与水平运输、顶进钢管内水平运输、主体结构内垂直与水平运输等多个系统，可根据施工进度分段设置。4.3.4吊装和运输设备的运行与维护，应参照有关规范执行。4.4施工通风系统4.4.1施工组织设计应有专门通风系统设置及检测、维护要求。4.4.2采用专用的管道向掌子面送风时，作业面的风速可以通过计算确认；《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）规定风量应按每人每分钟供应新鲜空气3m3计算，风速为0.12-0.25m/s；《给排水管道工程顶管施工技术规程》（CECS246-2008）规定：顶管工程每人所需通风量不应小于30m3/h，使用敞开式顶管机时通风量应酌情增加。本规范采用后者。4.4.3在进行钢管切割、焊接及支护作业期间，切割焊接作业产生大量烟尘，送风量应该保证作业面烟尘及时排出，并需要计算确定。此外，根据《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012），超过5m/s的气压焊、超过2m/s的二氧化碳气体电弧焊应采取挡风措施。4.4.4作业区的通风工作应覆盖全区域、全时段，原则上，应有专人负责巡检，或有明确的兼职责任人。5群管顶进施工5.1一般规定5.1.1根据施工方法的不同，顶管机可分为敞开式顶管掘进机和封闭式顶管掘进机两大类。敞开式顶管掘进机有手掘式、挤压式和网格式等；封闭式顶管掘进机有土压平衡、泥水平衡、混合型等型式。本规范适用于手掘式顶管施工，如采用其他方式，可结合相关标准参照执行。5.1.2顶进阻力可根据公式5.5.12进行计算；钢管及焊接部位强度是否满足要求可根据第四强度理论进行计算。钢管顶进长度较大时，为了避免顶进力过大和控制钢管变形，应设中继站。5.1.3钢管的直径大小的确定，需要考虑土方开挖和运输的要求；壁厚应满足控制钢管变形的要求；每节钢管长度满足工作井及焊接方便等要求。根据沈阳地铁新乐遗址站的施工经验，顶进钢管内需要土体开挖，钢管切割、支撑，钢筋绑扎，混凝土灌注等作业，为了满足作业人员在钢管内施工操作空间及安全，钢管直径宜不小于1.8m。5.1.4考虑到对主体结构空间、施工误差和工后沉降等的影响，钢管顶进位置外放值一般不宜超过50~100mm。5.2先导管加工5.2.1先导管一般应具有如下三个作用：（1）抗磨损、保护标准管；（2）导向；（3）防止掌子面土体坍塌。根据施工经验，其长度一般可取2~3m。先导管直径比顶进钢管直径大10~20mm，有利于减少土体与钢管之间的摩阻力，同时，钢管与土体间空隙的存在，便于减摩材料的灌注5.2.2先导管前端宜设置刃口，其形式有直立式和遮帽式两种，参见下图1。（1）直立式（2）遮帽式A型（3）遮帽式B型（4）遮帽式C型图1常用刃口形式示意图（条文说明）1—先导管2—顶进钢管直立式优点是上下同时切削土体，先导管不容易偏离轴线，减少纠偏，缺点是工人在开挖过程中前端没有预支护作用，施工风险较大，适合稳定性较好、不易坍塌的地层；遮帽式优点是上端先切削土层，具有预支护作用，减少土体坍塌施工风险，缺点是先导管容易叩头，偏离轴线，增加了纠偏工作量，适合稳定性较差、易坍塌的地层。5.2.3圆度是指工件的横截面接近理论圆的程度。测量工具为圆度仪。先导管越接近圆，切削的工作面也越接近圆，减少了土层对顶进钢管摩阻力，根据沈阳地铁新乐遗址站的施工经验，建议偏差不超过10mm。5.2.6若先导管与后续标准管之间为活动连接，可在连接处一周均布设4个调节螺栓，通过调节螺栓可调节先导管的方向，可在顶进过程中对顶管方向进行微调，实现顶管轴线的动态控制。5.3顶进设施设备5.3.1导轨一般采用两根，以便定位和支撑顶进钢管。导轨两端高差不超过3mm，左右线高差不超过3mm，导轨两端间距差值不超过3mm，导轨边缘顺直无变形、缺陷。导轨标高控制±5mm，采用垫铁固定。5.3.2洞口的破除往往对导轨的准确定位有一定影响，因此洞口破除后应重新检查导轨。5.3.3~5.3.4液压千斤顶的着力点位于管端面垂直直径的1/4左右处,且不小于组装后背高度的1/3。千斤顶的固定布置根据个数按对称形式布置，固定在支架上，千斤顶轴线垂直后背，并与混凝土管轴线平行。千斤顶后座安装必须与反力墙贴紧，与顶管轴线垂直，如不垂直应加后座调整垫，使调整垫与油缸的接触面垂直于顶管轴线。千斤顶安装不平行度不得超过3mm，垂直方向不得大于2mm。5.3.5反力墙垂直度要求为偏差不超过5mm，且应垂直顶管轴线，水平方向2m宽内偏差不超过5mm。反力架前端作用在千斤顶上，后端作用在反力墙（工作井壁）上，反力架要求足够的刚度及强度，防止千斤顶作用时变形。反力架可采用型钢或钢板加工而成。5.3.6顶铁又称为承压环或者均压环，其作用主要是把主顶千斤顶的推力比较均匀地分散到顶进管道的管端面上，同时还起到保护管端面的作用，同时还可以延长短行程千斤顶的行程。5.4洞口加固及破除5.4.1洞口周边加固范围应满足工作井围护结构破除后洞周土体的稳定性要求。加固深度不宜小于洞口开挖宽度。5.5顶进施工5.5.1顶管作业面可采用素混凝土硬化，硬化厚度根据施工要求的承载力进行确定，一般宜为150mm。5.5.3导轨是在基础上安装的轨道，一般采用装配式。钢管在顶进前先安放在导轨上。在顶进钢管入土前，导轨承担导向功能，以保证钢管按设计高程和方向前进。导轨应选用钢质材料制作，其安装应符合下列规定：两导轨应顺直、平行、等高，其坡度应与管道设计坡度一致。当管道坡度大于1%时，导轨可按平坡铺设。导轨安装的允许偏差可参考下列标准：轴线位置：3mm；顶面高程：0～+3mm；两轨内距：±2mm；安装后的导轨必须稳固，在顶进中承受各种负载时不产生位移、不沉降、不变形。顶进平台硬化层、反力墙、反力件、钢板、千斤顶布置可参考下图布置。图2顶管基面硬化及顶管设施布置5.5.6掌子面超欠挖是引起钢管顶进偏差的一个重要因素，应在钢管顶进过程中进行严格控制。通常要求是对称开挖，需要进行纠偏作业时才能根据纠偏方向进行某方向上的超欠挖安排。偏差超过±30mm的超欠挖已属于纠偏作业了，故应在正常顶进作业中予以避免。5.5.7如掌子面渗水严重影响施工时，每工作循环掌子面出土结束后，可先进行掌子面注浆止水施工。注浆完成后，观察掌子面无明显渗水点时，再挖运掌子面土方。