管道制作方案

1.工程概况

1.1工程概况

本工程主要由低、高压氧气管，中、高压氮气管与高压氮气管构成。主要包括新建一

根DN1300的低压氧气管道，长1575米，从7号、8号制氧机组生产的低压氧气输送至高

炉鼓风站；同时共架DN500高压氧气管道（1根）长约1350米、DN500高压氮气管道（1

根）长约1220米、DN900中压氮气管道（1根）长约730米、DN700中压氮气管520米、

DN200（1根）高压氮气管道长约1350米，送至三期球罐区的动力管网，并对三期球罐区

间的原有管道进行改造等。

主要施工内容：DN1300的低压氧气管道钢板卷管制作、酸洗、脱脂、防腐、安装；DN500

高压氧气管道、DN500高压氮气管道、DN900中压氮气管道、DN700中压氮气管、DN200高

压氢气管道的酸洗、脱脂、防腐、安装（包括球罐区域17个接口：中压氮气接口，6个；

高压氮气接口，8个；高压氧气接口，1个；高压氮气接口，1个。接口区域施工另行编制

作业设计）；配套的阀门及补偿器安装等。

本工程高程为宝钢工程系，室外地坪标高为4.2叽

工程名称：宝钢股份有限公司7#制氧机外部管线改造工程；项目编号：622-08-02

建设单位：宝钢股份有限公司

设计单位：上海宝钢工程技术有限公司

施工单位：上海五冶冶金建设有限公司

建设地点：宝钢分公司新、老厂区内

1.2编制依据

《宝钢股份有限公司7#制氧机外部管线改造工程招标文件》及答疑纪要；宝钢的企业

标准和工程管理相关管理文件；

五冶企业内部管理标准；

宝钢工程技术有限公司设计的本工程施工图纸；

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

《压力管道安全管理与监察规定》劳部发[1996]140号

《脱脂工程施工及验收规范》（HGJ202-82）

《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-1997

《氧气、高纯氮气和稀有气体管道施工说明》BG01-2

《氧气容器及管道脱脂说明》QDF389

《钢结构、管道涂装工程》YB/T9256-96

宝山钢铁股份有限公司《建设工程压力管道管理规定》/GFZ14009

《压力管道安全管理与监察规定》劳部发[1996]140号

1.3施工特点及难点

1.3.1本工程管线途经煤气柜区域（一级防火防爆区域）、空压站区域、煤气精加工区

域和铁路区域，空中及地下管线错综复杂，在进行安装施工时必须加强现场施工管理，确

保不影响生产及施工顺利进行；

1.3.2施工场地多为交通干线及绿化地带，管道进场及吊装困难。

1.3.3本工程管道有低中高压管道，制作安装质量要求甚高。

1.3.4本工程工期要求紧，施工的质量要求高；

1.3.5工程施工与生产同时进行，必须确保不影响生产的正常进行；

1.3.6本工程的管道安装大部分为高空作业，施工安全极为重要；

1.3.7本工程施工线路较长，各种周转材料需要量大；

1.3.8施工的管道有氧气、氮气、氮气等压力管道，施工的工艺要求高，有相当的技

术含量，对人员配备、技术组织等的要求都很高。

1.4主要工程实物量

主要工程实物量表

序号项目名称单位实物量备注

1补偿器台19安装

2阀门个26安装

3钢板卷管D1320x10米1365低压氧气，制作、安装

4钢板卷管D1420x12米50低压氧气，制作、安装

5钢板卷管D1332x16米100低压氧气，制作、安装

6各类模压弯头个26低压氧气，安装

4碳钢焊管D920x8米730中压氮气，安装

5螺旋焊管D720x6米520中压氮气，安装

6螺旋焊管D711X6米8中压氮气，安装

7无缝钢管D530x9米1190高压氮气，安装

8无缝钢管D530x9米1190高压氧气，安装

9无缝钢管D219x6米1160高压氮气，安装

1.5施工平面图

管线途经铁路、道路等重要构、建筑物示意图见附图（一）。

2.施工布署及施工准备工作

2.1施工布署

本工程因工程量大，整体管线跨度较大，根据现场实际情况及图纸发放情况将施工阶

段划分为三个阶段。第一阶段：从纬十一路跨护厂河及副原料堆场铁路等至纬二西路鼓风

机站的低压氧气管道施工（施工图号：051530000G01）;第二阶段：从7#、8#制氧机组经

二炼钢铁路、煤气柜区域、氧氮氧气球罐区域至纬十一路的低压氧气管道、中压氮气管道

施工（施工图号：051530000G02）;第三阶段：从7#、8#制氧机组经二炼钢铁路至球罐区

域的高压氧气、高压氮气、高压氧气管道施工及球罐区域接口施工（施工图号：

051530000G03.04）。

球罐区域接口施工时间安排如下：7月18日的定修时间，进行高压氮气（1个接口）、

高压氧气（1个接口）的接口施工；9月4日的定修时间，进行中压氮气6个接口施工；

10月19日的定修时间，进行高压氮气8个接口施工。具体借口施工时间根据定修时间灵

活加以调整。

2.2施工准备

2.2.1熟悉加工图纸，进行安全交底、技术交底。

2.2.2根据本工程的特点，在施工准备阶段密切与生产、点检及设计人员结合，解决

施工实施阶段可能出现的问题，准备好施工机具等。

2.2.3其次作好施工工具、检测工具和吊具的准备工作等。

2.2.4按照设计要求采购涂料，并进行涂料的复验工作，在复验合格经过监理确认后

才能使用。

2.2.5检查计量器具:计量器具必须经过检验后才能在施工中使用。

2.2.6检查项目所需要的材料是否符合设计要求，并具备材质合格证明。并向监理单

位报验验后方可进行制作。对所需要代用的材料，必须征得设计院的同意。

2.2.7对进入施工现场的人员进行入厂教育。

3.施工进度安排

施工进度计划，见附表一。

4.主要施工方法

4.1DN1300低压氧气管道制作

该工程中只有DN1300的低压氧气管道需要卷管制作，其它规格的管道以半成品的形

式购进，然后进行相应的酸洗、脱脂、防腐等工序工作。

4.1.1材料

(1)本工程用钢材采用符合《普通碳素结构钢技术条件》(GB709-88)的规定。钢材

必须具备出厂质量保证书。

(2)钢材进车间之前除具有齐全的材料质量保证书外，还必须外观检验合格后方可

使用，并按照要求做好各种检验记录。

(3)焊条：如采用手工焊，选用E43XX型焊条，焊条应符合《碳钢焊条》(GB5118-85)

的规定。如采用自动焊或半自动焊接，所采用的焊条和焊剂应与主体金属的强度相匹配。

焊丝应符合现行标准《焊接钢丝》GB1300-77的规定，具体可根据焊机选用。当不同强度

的钢材焊接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。焊条应在干燥、通风良好的室内

库房中存放，焊工领取的应是烘干的焊条，当天剩余的焊条、焊剂应分别放入保温箱内储

存，严禁露天过夜存放。

4.1.2管道制作

a)工艺流程图

1)管道制作应按设计图纸、设计标准及钢结构施工技术规范和质量标准要求等进行

施工和验收。制作前必须做好图纸的自审和互审工作，并做好各道工序的技术交底工作；

在制作过程中，必须严格各工序的单件及部件的检验，不合格的单件及部件不得流向下道

工序。在制作过程中质量检验工作贯穿整个制作过程，坚持自检、互检、专检等检验程序。

2）进入车间的材料应平整，无变形。如有变形必须矫正后方可号料。

b）放样

1）构件放样按施工图上的图形和尺寸给出大样图，并制作样板、样件，以作为下料、

弯制等加工的依据。

2）放样和制作用的钢卷尺，必须经计量部门进行校核.

3）在进行放样，展开和制作样杆、样板时应认真核对图纸上的每一尺寸。对施工图

中结构或构件的重要尺寸要放实样。

4）样杆、样板上的定位标记应根据需要加放收缩和刨边切割等的加工余量。

样板、样杆制作的允许偏差

项目允许偏差（MM）

长度0-0.5

样板宽度0—0.5

两对角线长度差1.0

样杆长度±1.0

加工样板的角度±20

c）号料（划线）

1）号料前首先确认材质、规格、批号。并清除钢材表面的油污、泥土等脏物，然后

根据排版图或自行实际排版，合理用料。利用制成的样杆、样板和零件图进行号料。号料

时还应核对下料加工清单上的各零件规格、尺寸和数量。

2）凡主要构件除设计图上另有规定及经技术部门特别允许外，一律不得拼接。如规

定允许可拼接时，必须注意其主应力方向与钢板轧制方向保持一致。

3）号料前的钢材变形矫正，在无机械的情况下，可采用火焰矫正法，但须严格将加

热温度控制在700摄氏度左右。

d）切割

1）切割前应先符钢材表面切割范围内油污、铁锈等清除干净。

2）钢材切割应符合下表规定，钢材切割前应根据钢材的规格不同选择合适的切割机

具。气割用氧气的纯度应保证在99.5%以上，乙快纯度保证在96.5%以上，丙烷纯度保证

在98%以上。

切割面情况主要构件次要构件

缺口情况不得有缺口、裂纹在1mm以下

熔渣可有块状熔渣，但应清除干净

与划线误差自动、半自动切割±1mm手工切割2mm

表面不垂直度不大于钢材厚度的10%,且不大于2mm

3）切割前应将钢才时表面距离切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，切害

断口不得哟偶裂纹应彻底清除边缘上的熔瘤和飞溅物。板材切割应在专用平台上进行，平

台与板材的接触应采用线状接触.

4）坡口的切割，原则上采用半自动切割机气割。

e）卷管加工

卷管加工应满足下列规定：

卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。

卷管对接焊缝的内壁错边量应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不

大于2mm.

卷管端面与中心线的垂直度偏差不得大于管子外径的1%,且不得大于3mm。平直度偏

差不得大于lmm/m0

卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表规定：

800-1300〜1700-2600〜

公称直径<800>3000

1200160024003000

周长偏差±5±7±9±11±13±15

外径的

圆度偏差1%,且不468910

大于4

f）管道的组对

组对时，两纵缝间距应大于100mm,支管外壁距离焊缝不宜小于50mm。管子对口时应

在距接口中心20moi处测量管子的平直度。当管子公称直径大于100mm时允许偏差为2mm,

管道组对前应对管口周围15mm范围内的内外表面的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净，

并按规范或设计要求制作坡口，然后打磨坡口及坡口周围15mm范围使其露出金属光泽。

管子对口不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口断面的空隙、

偏差、错口或不同心等缺陷。

不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底

部，环焊缝距支架净距不应小于200mm。在管道组对之前再次检查管道内部无杂物时，再

进行组对管道。

g）焊接工艺要求

1）焊接方法：氧气管道加工及现场焊接必须用氮弧焊打底。

2）焊工要持证上岗，对压力管道施焊的焊工还必须要有焊接压力容器的上岗证书。

焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求，对异种钢之间的焊接焊条按照设计文件或规范

要求选用，焊条要在规定的温度和时间烘干后才可使用，且要有专人负责管理。

3）焊前准备

①坡口确认：

a焊前必须对坡口的安装位置、质量进行确认。

b管道焊缝的位置必须满足如下条件：

c管子或管件对接焊缝组对时内壁须齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%,

且不应大于2mmit

d环焊缝距支架净距不小于200mm。

e管子管件组对时，须检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹夹层等缺陷，否

则不得施焊。

②坡口清理：

焊前必须将坡口及周围（管内外）15mm范围内水分、油污物清理干净，并清除净焊丝

表面的油锈，并应在规定时间内焊完该焊缝，否则应重新打磨清理坡口。

4）氧气管道焊接时，对接坡口角度为55°〜66°,对接间隙为1〜2mm,钝边为1〜

2mm。管道采用手动磨光机打磨，管道焊接时焊缝区域15-20mm内的污染物采用机械方法

进行清理。氮弧焊的焊接时的风速不得超过2米/秒，当超过规定时，现场焊接必须采取

防风、防雨等措施。

5）各项焊接工作都必须严格按相关“焊接作业指导书”进行。

6）外观检查

A焊缝外观成型美观。B表面不得有焊渣、飞溅、裂纹、气孔等现象。C按照规范要求

进行检查。

管道焊接的坡口型式和要求

序号坡口坡口型式手工焊坡口尺寸(mm)

S1〜3

单面焊

C0〜1.5

1I型坡口

s3~6

双面焊

c0~2.5

S3〜99〜26

a65°〜75。55°〜65。

2V型坡口力昌！

C0-20〜3

P0-20〜3

S=12~60

h=0〜3

3X型坡口

C=0〜3

a=55°〜65。

h)管道焊接检验

对于氧气、氮气、氮气管道焊接完成后立即去除渣皮，飞溅，并将表面清理干净，管

道的焊缝应进行全部外观检验。

设计图纸要求低压氧气管道焊缝按川类压力管道检验,转动焊口探伤数量为15%,固定

焊口探伤数量为40%,II级为合格。中压氮气管道焊缝按IV类压力管道检验，转动焊口探伤

数量为5%,固定焊口探伤数量为10%,HI级为合格。为保证氧气管道的焊接质量，必须加

强施工管理，当出现需返修的焊缝缺陷时，应严格按有关规定、规范进行返修并加倍抽查。

焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验。射线照相标准与数量按照

宝山钢铁股份有限公司《建设工程压力管道管理规定》/GFZ14009的规定进行检验，检验

选择有资质的检测单位进行。

射线照相数量与合格标准

拍片数量

序号介质管道名称合格标准

固定口转动口

1中压氮气10%5%III级

2高、低压氧气40%15%n级

3高压氮气40%15%n级

4高压氮气40%15%n级

射线照相应根据管道的单线图进行，在单线图上标明焊缝的位置，焊缝的编号和对应

的焊工的编号；对每一名焊工的焊健数量按比例抽查，抽查的部位由监理或能源项目组的

现场人员确定，发现不合格的时候要根据标准扩大抽查的比例。

管道制作完成经过检查合格后，要及时办理合格证及相关技术文件后才能出厂进行安

装。

4.1.3管道除锈、脱脂、防腐

根据现场场地情况，酸洗、脱脂完的管段不大量在现场堆放，项目部会根据施工进度

计划提出管段进场计划，尽量做到管段随时进场随时安装。出厂的管段用塑料薄膜和布双

层密封。施工时，过夜的接口用同样方法密封。

a）管道除锈：

管子、管件安装焊接前要进行除锈，管道的除锈在加工场地内进行，氧气、氮气、氮

气管道酸洗在有资质的专业加工单位内完成。

管道酸洗时要严格遵守操作规程。

其酸洗、钝化常用工艺参数

艺参数

介质浓度（％）PH值时间（HR）温度（℃）

工序

NAOH8-10

脱脂460-80

脱脂液0.5-2

盐酸5-10

氢氟酸氨0.5

酸洗8常温

缓蚀剂0.5

漂洗柠檬酸1-50.5常温

中和氨水2510-110.5常温

钝化亚硝酸钠0.5-58-100.5常温

b）管道脱脂要求

由于氧气的强活性。所以氧气管道系统所用的管子、附件、阀门、垫片及与氧气接触

的材料必须在安装前进行严格的脱脂处理，并应用紫外线、樟脑检查法或溶剂分析法进行

检查，直到合格为止。脱脂后的氧气管道应立即进行钝化或充入干燥氮气封闭管口。

脱脂后用不含油的压缩空气吹扫，管子必须吹扫到完全没有溶剂气味为止。脱脂后的

管道、阀门等，采用一层塑料布、两层白布封闭，确保管道运输前及安装过程中不受污染。

脱脂流程图

C）管道防腐

涂料的确认和贮存:涂料进场必须附有涂料生产厂家的合格证明及检验报告。涂料在

使用前必须经过有资质的检测单位对涂料各种成分的复验，合格后方可使用。

施工前应对涂料名称、型号、颜色、产品出厂日期进行检查、确认。涂料贮存在通风

良好库房内，温度控制在5-35C,原桶密封保管。

防腐共分两次进行，在加工场地时根据设计要求涂底漆、中间漆和面漆，在安装完毕

试验合格后这进行最后一道面漆的涂装，漆膜总厚度150mm。

d）管道的二次涂装

在压力试验、吹扫完毕后进行管道的二次涂装。涂装前清除管道焊口表面的铁锈，焊

渣、毛刺、油、污水等。涂料的颜色、种类、各种管道的标记、漆膜厚度等均按照设计要

求和规范规定进行。防腐施工在15—30C的环境温度下进行，并采取防火、防雨等措施。

对于接口等处的防腐，采用在管道下面搭设操作平台或搭设钢管脚手架进行防腐涂装，采

用人工涂刷。各种管道的色环及形状等按照《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-96

进行涂刷，形状和颜色必须按照国家的统一规定进行。

4.2管道安装

4.2.1管道安装工艺流程

管道安装工艺流程

考虑到管道的直径大和场地狭窄、无操作空间和工作面等原因，为了减少高空的焊接

量，管道尽可能的在地面上进行组对和焊接，因此管道在脱脂、酸洗合格后，即开始进行

管道的拼装，在满足运输的条件下，尽可能的将管段组对成长管段进场，直接进行吊装.

4.2.2管道安装要求

管道的管托分为固定管托和滑动管托，所有滑动管托的瓠形板、固定管托的弧形板必

须与管道满焊且焊死，焊缝高度满足设计要求。管道安装允许偏差见下表，如与设计不符,

应按设计要求执行。

管道安装允许偏差

项目允许偏差

坐标架空室外25

标高架空室外+20

水平管道平直度DN<1002L%o,最大50

DN>1003L%o,最大80

立管垂直度5L%o,最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层的间距20

注：L—管子有效长度；DN—管子公称直径。

4.2.3管道的安装焊接施工

现场焊接施工接口位置严格根据管道的单线图进行，在单线图上标明焊缝的位置，焊

缝的编号和对应的焊工的编号；对每一名焊工的焊缝数量按比例抽查，抽查的部位由监理

或能源项目组的现场人员确定，发现不合格的时候要根据标准扩大抽查的比例。

进入管道内部焊接施工的人员穿戴必须整洁、干净。

4.2.3.1管道焊接的一般要求：

1）根据施工图纸设计的管道组成件规格、材质和焊接要求选用适当的“焊接作业指

导书”及焊工。

2）当施工图纸出现新材料、新工艺，公司现有“焊接作业指导书”不能覆盖时，必

须进行“焊接工艺评定”，根据“焊接工艺评定报告”编制“焊接作业指导书”，指导焊接

工作正确进行。

3）焊工资格由焊接责任工程师审核；只有合格焊工才允许从事正式焊接工作，并不

得超越“焊工合格证”所规定的范围。

4）各项焊接工作都必须严格按相关的“焊接作业指导书”进行，不允许出现例外。

5）所有焊工都必须持证上岗，以便各级质量监督人员检查。焊接人员如果有变动时,

将及时书面通知监理单位，查验合格的焊工才能进行焊接工作。

6）焊接过程精心操作，确保设计资料或规范所要求的焊接质量；及时、真实的填写

各种相关记录，各种记录全部反映在“管道单线图”上。

7）管道焊接应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）

的要求。

8）焊接采用氮弧焊打底，手工焊铺面。

9）管道焊接后，必须对焊缝进行外观检查，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺

陷。焊缝检查合格后，须对焊缝进行射线照相检验。

10）焊缝无损检验的方法、检验数量、质量标准，依据设计施工图纸及《工业金属管

道工程施工及验收规范》GB50235-97要求。

4.2.3.2焊缝的质量要求

焊缝质量要求

焊缝加强面高度加强面高低差焊缝压边宽度焊脚尺

形式平焊其他位置平焊其他位置比坡口增宽一侧增宽寸差

对焊<3mm<4mm<2mm<3mm2-6mm1-4mm

角焊<2mm<3mm0-3mm

焊缝表面质量要求

缺陷名称检查内容

深度40.5mm,焊缝两边总长：对于板件不超过焊缝全长的

咬边

10%,对于管件，不超过焊缝全长的5%,而且不大于5。111叽

裂纹未熔化、表露气孔或夹渣不允许

焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法（mm）

检验内容允许偏差检验方法

1、2、3类钢管道<1+0.lh,且《3焊接检验尺

焊缝余高4、5类钢管道<1+0.2h,且《5检验

1、2、3类钢管道〈壁厚的15%,<3

外壁错边量4、5类钢管道（壁厚的25%,且《5

壁厚410壁厚的1/5楔形塞尺和

平接头平直度钢管10〈壁厚《202样板尺检查

20〈壁厚《303

4.2.4管道的试验

结合本工程的施工特点，管道试压分段进行，最后整体试压。

试验以氧气管道为主，其他试验参照进行。管道的试验在管道安装完毕，射线照相合

格后进行。氧气管道的试验主要是压力试验和严密性试验。

a）准备工作

管道系统施工完毕后，对管道各连接部位和焊缝，经检查合格后，才能进行试验。管

道现场接口位置在试验前不得进行防腐涂装，试验按照强度试验、严密性试验的顺序进行。

试验所用的试压表要在有效期内，精度不低于1.5级，表的选用要大于试压压力的

L5-2倍，试压时表不少于2只，与试压无关的管道、仪表等，要采取拆除的措施。各种

管道的阀门、附件、装置等，分别单独按照出厂技术条件进行试验。

试验前应将不能参与试验的系统、附件等加以隔断。管道以截止阀隔断的各个部位，

分别进行试验，不得同时试验相邻的两段。不得在截止阀上堵盲板。

b)管道的强度试验

管道的试验压力为设计压力的1.15倍，管道试压时升压、降压速度40.02Mpa/min,

试压时逐步缓慢增加压力，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄露及异常现象，继

续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力，稳压5分钟无变形，以发泡剂检验不泄露

为合格。

各类管道试验用介质和试验压力

强度试验严密性试验

设计压力

管道名称试验压力试验压力

(Mpa)试验介质试验介质

(Mpa)(Mpa)

低压氧气管道0.07无油干燥的0.1无油干燥的0.07

空气或氮气空气或氮气

中压氮气管道0.8无油干燥的0.8x1.15无油干燥的0.8

空气或氮气空气或氮气

高压氮气管道3.0无油干燥的3.Ox1.15无油干燥的3.0

空气或氮气空气或氮气

高压氧气管道3.0无油干燥的3.Ox1.15无油干燥的3.0

空气或氮气空气或氮气

高压氮气管道3.0无油干燥的3.Ox1.15无油干燥的3.0

空气或氮气空气或氮气

c)严密性试验

强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验，严密性试验所用介质应是无油、干

燥的空气或氮气，试验压力等于管道设计压力。先用3-12小时，使管道内气体的温度与

周围大气的温度相等，然后用涂刷中性肥皂水的方法，检查有无泄漏，并以24小时的时

间测定漏气量。每小时记录一次管道温度、压力参数、全系统每小时泄露率，要求平均小

时泄露率不超过0.5%为合格。漏气率A按下列公式计算：

A(%)=[1-P2(ti+273)/Pi(t2+273)]x100/24x0.3/DN

式中：A-----漏气率；

Pi、P2——试验开始及终了时管道内的绝对压力，MPa;

3、t2一一试验开始及终了时管道内气体的温度，

DN——管道公称直径，m。

为保证所测得压力值和温度值，能够代表整个管道压力和温度。最准确而保险的作法

是装设两个或三个压力表和温度计，取其平均值，这样所计算求得漏气率则更为准确。

4.2.5管道吹扫

结合本工程的施工特点，管道吹扫要分段进行，吹扫完后进行封闭保护，所有的管道

安装完后再进行整体吹扫。吹扫气源由产生提供。

按规范要求本工程中直径大于等于600mm的管道采用人工清扫，如低压氧气、中压氮

气管道。采用人工清扫，彻底清除管壁上的尘土、铁锈及管道内的焊渣等杂物。

对于直径小于600mm的管道，采用无油氮气吹扫。吹扫压力不得超过管道的设计压力，

流速不得低于20m/s,连续吹扫几次，检查内管壁无存积的铁锈、尘土及其他脏物为合格。

吹扫过程中当目测排气无烟尘时，在排气口设置白布或涂油漆的木制靶板检验，5min内靶

板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物且管道内排出氮气内含氧量＜3%为合格。

吹扫合格后应充入氮气并及时封闭管口。

4.2.6其它要求

为消除氧气管道上集聚的静电，避免发生爆炸，管道应有良好的接地装置，接地极采

用热镀锌角钢L50*50*5（每根长2.5米），打入地下。角钢顶部距地坪0.7米，用镀锌扁

钢-40*4引上，扁钢两端分别与接地角钢和管道支架可靠电气连接（管道支架距地0.8米

处设置断接卡），接地电阻不大于10Q。当氧气管道与其他管道平行敷设，而相互间距《

0.50m时，每隔15m用扁钢连成导电通路。若氧气管道与其他管道交叉通过，其间距40.5m

时，则管道间亦应相互连成导电通路，接地电阻《0.030。

4.3阀门安装

根据目前所到图纸，共有阀门26个，主要是手动蝶阀。安装具体要求如下：

1）阀门安装前，需要检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。

2）安装阀门时，应按设计图纸核对型号，按介质流向确定安装方向。

3）水平管道上的阀门，其阀杆一般安装在上半圈范围内，阀门传动杆轴线的头角不

应大于30度，其接头应转动灵活。

4）阀门与管道以法兰的形式连接，阀门应在关闭的状态下安装。

4.4补偿器安装

本工程共有各类补偿器19个，设置在固定支架上，根据各固定点所受轴向推力及横

向推力的情况分为轴向型补偿器、自由复式补偿器和复式拉杆型补偿器。

金属波纹补偿器按照设计文件进行预拉伸，要求受力均匀。金属波纹补偿器套有焊缝

的一端在水平管道上应该介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。波纹补偿器与管道保

持同轴，不得倾斜。安装膨胀节时，设置临时约束装置，在管道安装固定后再拆除临时约

束装置。

4.5波纹管施工

以G30支架位置的波纹管施工为例说明波纹管的主要施工方法。

波纹管主要由弯头、补偿器、短管等组成，组对接头较多。如果现场进行组对，组对

后的脱脂质量很难保证，所以波纹管都在制作厂进行组对，现场只进行如下图中的1号弯

头位置的接口焊接。焊接方法及要求同上。

4.6管道吊装

由于管线沿线跨越多条交通要道、铁路、护厂河等，给吊装施工带来极大的难度。现

把沿线经过的重要交通要道、铁路、护厂河等建构筑物详列入下：

序号管段(或支架)名称管段长特点及难点备注

度(m)

1G81-N82之间管段18跨越铁四路靠近纬二西路处，管道底面标

高+8.0m〜+9.4nl

2G76-N77之间管段15跨越铁四路靠近铁三路处，管道底面标高

〜+10.0m

3N73-N72之间管段18.6跨越铁三路管道底面标高〜+8.0m

4N70-N69之间管段26跨越纬一路管道底面标高+8.0m

5N66-N67之间管段28跨越运输部货场铁路管道底面标高+15.5-+16.994m

6N67-N68之间管段34.5跨越运输部货场铁路管道底面标高+16.994m

7N65-N64之间管段35跨越护厂河管道底面标高

+12.994m-+13.16m

8N63-N62之间管段25跨越纬十一路管道底面标高+10.0m

9G54-G47之间管段95穿越4#煤气柜、氧气、管道底面标高+8.5m

氢气球罐区域

10N42-G41之间管段31.5跨越纬十一支路管道底面标高+8.5m

11N33-N34之间管段14.6跨越电炉五路管道底面标高+9.64m

12G32-N33之间管段22.5堆渣场管道底面标高+9.64m

13N31-G32之间管段37跨越二炼钢铁路管道底面标高+9.64m

14G30-N29之间管段28跨越电炉六路管道底面标高+9.64m

15N26-N25之间管段19.2跨越电炉八路管道底面标高+8.5m

16N13=N14之间管段16.5跨越铁路管道底面标高+8.5m

17N8-N7之间管段20跨纬十二西路管道底面标高+8.5m

18N8-N10之间管段31.5跨绿化带管道底面标高+8.5m〜+10.00m

根据现场的场地及现场脱脂困难等情况，不具备进行大量的管段组对条件，所以在管

段出厂前尽可能的制作成较长管段，现场直接吊装、焊接；现场只允许个别情况下的现场

组对。下面以跨具有典型性的管段（纬十一支路、跨越运输部货场铁路管段、跨护厂河管

段及跨越二炼钢铁路管段）吊装为例说明吊装施工方法。

4.6.1跨越纬十一支路的管段吊装

该管段跨度31.5米，设有桁架，桁架重约20吨，管道（直径1320,只以直径最大管

道为例）重约12吨。桁架及管道吊装时需要临时封闭道路，之前办好封路占路手续，封

闭路段设置临时封路警示牌，示意图如下：

/支架

电

炉

三

路

桁架及管道吊装平面示意图

桁架吊装时，两端系揽风绳用以稳定和摆正桁架。吊装示意图如下。

桁架吊装摆正示意图

桁架吊装就位示意图

吊车选用：桁架重约20吨，起重高度17米，工作半径7米，根据起重机性能手册选

用80吨汽车吊。主要使用工机具如下（电炉六路G30-N29管段使用工机具与该处同）：

序号名称规格型号单位数量预计台班数

180t汽车吊台11

240t拖车台11

310t手动葫芦台2

4封路指示牌块2

5吊装钢丝绳①32MMx8M付2

由于管道从桁架内部穿过，吊装时用两台10吨手动葫芦配合施工。汽车吊把管道吊起,

从桁架一端把管道慢慢送进桁架内部的托架上，此时，松开汽车吊吊钩上的手动葫芦，从

桁架另一端用10吨手动葫芦拉管道，同时汽车吊吊着管道的另一端慢慢向里送管道。

.0:葫芦

JO手动葫芦

32000

管道吊装就位示ss

4.6.2跨越运输部货场铁路管段吊装

运输部货场共有6条铁路，总跨度约62.5米。铁路中间设一支架，把此处管道分割

成34.5米和28米两段。平面布置图如下。由于该位置运输部货场铁路运料频繁，要求施

工时间尽可能缩短，因此此处需要做的准备工作很多，施工时考虑集中施工。

施工前工作准备，轨道之间垫枕木、铺路基箱等，支架、管道进场（临时放在堆料场

内，堆料场清理出约20米宽的临时通道，同时作为构件临时堆放点）。构件进场需要50

吨汽车吊、40吨拖车配合施工；铺路基箱等工作需要25吨汽车吊、10吨拖车配合。

进行管道吊装时，为保护轨道不受吊车压力，轨道之间的用200*200*2000枕木满铺

（两层），使枕木高度超过轨道顶面标高，然后在枕木上铺路基箱（吊车站位处铺2x2块

x2块路基箱，通道铺1块x6块x2道）。示意图如下。

给料机滑线架

日有管廊

绿化带

28003I5IIC

N66支架

++

++

nn

0

。

中

9

吊车站位2

吊车站位1

枕木高度大于

轨道顶面标高

'轨道枕木

枕木’1-1

管道吊装时，由于铁路跨距比较大，里面那一跨管道吊车无法一步从堆料场直接吊装

到位，需要从中间倒运一次，这种施工方法无法满足施工时间上的要求，所以在此考虑使

用两台汽车吊。其中一台直接站位到上面平面图中的吊车站位1处（进行N66、N67之间

管段吊装），另外一台吊车站在图中吊车站位2处，把管道从堆料场倒运到站位1处。站

位2处吊车直接进行N67、G68之间管段吊装），这样可以节省很多的时间，尽可能减少占

用铁路时间。

二炼钢铁路段吊装施工措施及施工方法同运输部铁路处管段施工。

n支架

旧有管道/支架时现有滑线装置

支架揽风绳

堆场

路基箱路基箱

L区出1l4久久

公1HeAu|网PH久H^FTrvr-'f__

枕木轨道枕木轨道轨懑木轨道

临时斜梯

管道吊装示意图（制作）

21

支架

现:^1"滑线装置

年h||uIlJIL川二

轨道

临时斜梯

管道吊装示意图（制作）

22

吊车选用：34.5米管道重约17吨，起重高度25米，工作半径9米，根据起

重机性能手册选用120吨汽车吊。

主要工机具使用一览表

单

序号名称规格型号位数量预计台班数

1120t汽车吊Zx12

240t拖车台11

310t手动葫芦台2

450t汽车吊台11

525t汽车吊台13

610t拖车台18

7路基箱2000*1800块20

8吊装钢丝绳①32MMx8M付4

9吊装钢丝绳016MMx8M付4

10枕木200*200*2000根250

4.6.3跨护厂河管段

如下图（立面图）所示，在护厂河两侧各有一个支架，支架间距35米，支

架顶面标高13.00米，即管段跨度35米。管段（①1320）重约13吨。在河的南

侧支架与河堤之间有一管廊，顶面标高约9米，管段要跨过此现有管廊。

护厂河区域立面图

现场的具体情况如图：

由于护厂河南侧是绿化带，而且有管廊，吊装时吊车站位困难，所以吊车站

23

在北岸的小路上（该路宽约5米，需要破坏路边的绿化带）。

护厂河区域平面图

24

主要工机具使用一览表

一

单

序号名称规格型号位数量预计台班数

1200t汽车吊