钢结构质量通病控制手册

目录

一、前言

二、文件引用及术语

三、职责与权限

四、质量通病原因分析、危害性及预防措施

第一节人员资质质量通病

1.特殊工种（焊接、气割等）人员无尚岗证现象

2.特殊工种人员（焊接、气割等）资质过期现象

3.焊工考核项目不满足施焊范围现象

第二节设备、仪器质量通病

1.设备、仪器检定周期过期现象

2.保温桶损坏继续使用现象

第三节原材料质量通病

1.原材料复验报告有明显错误现象

2.使用的原材料类别不满足设计文件现象

3.原材料及余料未标识现象

第四节钢零件及部件加工质量通病

1.零部件切割尺寸超差、气割表面质量超标、打磨尺寸超差现象

2.零部件切割后未修补、毛刺未打磨现象

3.零部件坡口损伤、不符合图纸要求现象

4.焊接件下料未考虑焊接收缩余量现象

第五节钢构件组装质量通病

1.钢构件坡口间隙超标现象

2.钢构件组对点焊损伤母材现象

3.组装基准线混乱现象

第六节测量质量通病

1.测量委托数据错误现象

2.测量结果数据错误上报现象

第七节焊接材料的质量通病

1.焊接材料发放、烘干、回收不符合要求现象

2.焊接材料使用不规范现象

第八节成品保护质量通病

1.成品不能按要求存放、吊运等现象

第九节焊接质量通病

1.焊接区域未张贴焊接工艺卡现象

2.焊接过程不按照工艺要求操作、操作人员不清晰焊接参数现象

3.焊接前不除锈等污染物现象

4.焊渣、飞溅不清理现象

5.无损检测的表面焊接缺陷不能及时清理现象

6.焊接缺陷或者母材缺陷随意、私自修补现象

7.焊缝中随意填加异物现象

第十节检测质量通病

1.焊缝检测前未及时清理现象

2.无损检测结束后不能清理检测液痕迹现象

第十一节高强度螺栓连接质量通病

1.螺栓混用现象

2.磨擦面未做保护现象

3.螺栓漏拧现象

第十二节环境质量通病

1.焊接环境温湿度超标现象

2.焊接环境风速超标现象

五、质量通病因素分配职能表

六、产品不符合预防控制

一、前言

钢结构工程质量通病是指钢结构工程中时常发生、普遍存在的一些工程质量

问题。由于其量大面广，因此对钢结构工程质量危害很大，是进一步提高工程质

量的主要障碍。

钢结构质量通病，究其原因是多方面的，除思想上对工程质量重视不够和管

理不善外，一个重要原因是，施工技术力量薄弱，施工人员对消除工程质量通病

缺乏必要的理论基础和实践经验，另一个重要原因是，作业层管理人员施工经验

不足、发现问题和处理问题的能力欠缺。为了确保工程质量，创造优质工程，公

司需要一本有助于诊断、预防、治疗工程质量通病的、全面系统而又简约实用的

工具书，以此来指导施工。这就是生产部编辑本手册的目的。

本手册主要根据钢结构施工近年来，在工程施工之中重复性发生的质量问题

进行了总结和归纳，并在此基础上对这些质量通病的现象（特征）产生的原因和

危害性进一步作了分析和阐明，从而提供了一些预防措施和管理方法。重点介绍

预防措施，以贯彻预防为主的方针。

本手册在编写时，力求做到通用性强；内容完整；简明扼要；措施有效。但

由于本手册是初次编写，缺乏经验，又由于受时间、人力、编写人员水平和参考

资料的限制，难免浮现错误和遗漏，另为了保证手册的完整性，部份内容难免重

复。热诚希翼参阅者把在使用中发现的问题和意见，随时告诉我们，以便今后补

充修正。

本手册在编制过程之中，得到了公司领导和周围同志的热情支持和匡助，对

此表示衷心感谢。

二、文件引用及术语

本手册文件的引用来自近年来的一些工程质量问题及建造该工程的相关技

术规范和标准。

本手册所用术语引用自相关技术标准，不在赘述。

三、职责与权限

1、质量属于公司的每一位成员，各级人员都应清晰的理解公司的质量方针

和质量目标，并贯彻执行。在公司中，从总经理、部门负责人、普通管理人员至

作业层人员，每一个人都对产品质量负有相应责任。

2、各部门管理人员及作业人员都应参阅本手册并吸取经验教训，开展质量

控制活动和作业，一旦发现问题，就能有效的采取纠正措施和预防措施，防止和

预防不合格品和不符合项再次发生。

3、本手册由公司生产部部编制，负责后续工作的修正和升版。该手册的有

效性仅限于本公司，并接收公司任何人员的意见反馈和建议，以便为公司的质量

管理工作收录更多的改进内容。

四、质量通病原因分析、危害性及预防措施

第一节人员资质质量通病

1.特殊工种（焊接、气割等）人员无尚岗证现象

原因分析：特种作业人员无证上岗情况现象时有发生，究其原因是对持证上

岗的意义和法律责任认识不到位，对安全法规了解不多。在其工程进度紧迫时，

往往是暂时从社会上召集人员，也不去审查是否持有特种作业证件，导致无证人

员从事特种作业。

危害性：导致作业过程及产品输出质量不能得到有效保证，直接影响钢结构

的安全可靠性。且对工程质量的验证带来不必要的麻烦，增加施工成本，如返工、

修理、报废、加大检测范围和频率等。

预防措施：加大宣传力度，在外部协作单位进场前，利用质量安全教育培训

的机会，宣传和剖析特种作业事故，让其进场人员认识到，待证上岗有利于企业

的质量安全基础，有利于明确作业人员的质量安全责任，有利于提高作业人员的

质量安全意识；外部协作单位人员进场前，要求对从事特种作业人员的资质证书

上报、审查并备案；对不符合特种岗位的人员资质要求重新上报；过程中，加大

检查力度，检查焊工合格证书及其认可范围、有效期及合法、真伪性。

2.特殊工种人员（焊接、气割等）资质过期现象

原因分析：未建立特殊作业人员管理台帐或者对台帐未实施有效的动态管理,

导致部份人员资质过期。

危害性：管理人员未尽职尽责，对其规章制度不能严格遵守，存在管理漏洞；

对造成的产品质量不能提供可靠性的验证依据，如同上述1所述危害性，此处不

再赘述。

预防措施：加强管理体系的内部审查，保证制度措施的有效执行；加强过程

中的检查工作；对到期的特殊证件，提醒相关人员尽快办理延期或者重新考试取

证工作；对台帐进行动态管理，并及时将台帐更新情况下发，根据台帐更新情

况，质检人员加强过程检查。

3.焊工考核项目不满足施焊范围现象

原因分析：施工前技术、质检人员对焊工考核项目是否满足施工范围未核查，

对考试项目（编码）不理解，对施焊覆盖范围不明确。未建立焊工施焊范围台帐，

不能及时检索。

危害性：焊T资质不满足施T需要.不符合核安全法规,焊接质量不易保证°

预防措施：建立焊工考核项目数据库，在施工前，根据焊工考试合格项目及

施焊范围的需要，针对性选择焊工；根据施焊内容，由技术人员对焊接资格的符

合性进行审查，加强过程中的检查监督工作。

第二节设备、仪器质量通病

1.设备、仪器检定周期过期现象

原因分析：设备、仪器的标定，未建立计量检定台帐和周期检定计划或者对

台帐未实施有效的动态管理，导致部份设备、仪器检定日期过期。

危害性：直接影响产品输入状态，不能有效监控过程质量而失去依靠型数据。

从而对产品质量输出得不到有效保证。

预防措施：加强管理人员的责任心，建立设备、仪器检验设备台账和档案，

以及周期性检定计划。有效执行计量管理制度，即各单位发布的关于计量或者设

备仪器管理程序。

2.保温桶损坏继续使用现象

原因分析：操作人员无质保意识，管理人员监管不到位。

危害性：无法正常进行焊条保温，影响焊接质量。

预防措施：保温桶落实到个人，并进行不定期的检查。

第三节原材料质量通病

1.原材料复验报告有明显错误现象

原因分析：原材料普通指钢材、焊材、螺栓等材料，进场后，根据质保级别

的不同，复验的项目则不同。复验完毕后，形成的记录和检测报告就构成为了所

谓的复验报告，但在检查中发现复验报告某些质量特性指标是错误的，或者引

用的

标准规范存在错误，更有甚者某些破坏性指标的试样尺寸和规格是错误的，等等

一系列时常性发现的错误。分析其原因：材料验收人员缺乏专业技术能力，或者

得不到相关技术支持，检查见证人员起不到监督的作用，对其材料的复验程序

和复验要求知之甚少。形成的复验报告，审查人员不够子细、认真或者专业知

识匮乏等所致。

危害性：直接影响材料复验的进程和有效性，造成部份资源浪费和重复性损

失。甚至造成大数量的不合格项产生，造成加严抽样的不必要。

预防措施：建立材料复验责任制度，落实到人，直至负责的技术人员、质检

人员、材料人员等；加强材料复验委托单的审核工作，实施技术、质检人员签字

放行制度；加强材料复验相关程序、技术规范的学习，掌握钢衬里材料验收大纲；

加强过程监控，主要是质检人员的过程检查监督，把原材料的复验当做正式产品

对待，必要时可实施开启内部质量计划来控制和监控其整个流程，实行见证签字

放行的办法；加强复验报告的内部审查，直至相关负责人签字认可无误后，可报

外部单位审查认可。

2.使用的原材料类别不满足设计文件现象

原因分析：材料标识不到位；技术交底漏项；施工时，操作人员随意领取材

料进行使用，技术、质检人员监督不到位等。

危害性：所用材料不满足施工文件要求，工程质量不能保证，若代换的级别

低于原材级别时，将造成报废，处理难度大，增加施工成本。

预防措施：加强技术工作的严密度；做好构件标识，保证标识信息完整；加

强过程巡检。

3.原材料及余料未标识现象

原因分析：原材复验后状态标识信息不全及领料后不能及时移植标识信息，

标识牌随意挪移，余料不能搁置制定地点并进行标识。

危害性：材料混用，不可追溯，工程质量不易保证。

预防措施：加强材料及领料的标识和移植工作，加强监督检查，不定期的进

行抽查，施行处罚制度。

第四节钢零件及部件加工质量通病

1.零部件切割尺寸超差、气割表面质量超标、打磨尺寸超差现象

原因分析：技术交底不到位，操作人员对构件的加工尺寸偏差、精度不了解；

过程检查中，特殊是切割前划线工序未能按照图纸要求认真核查；对切割和打磨

的特殊环节未进行预留量的设置，属于技术范畴未考虑周全等原因所致。

危害性：影响后续钢结构安装；造成返工、修理或者报废。

预防措施：加强技术交底工作，特殊是气割的特殊工艺过程的技术交底，包

括气割时的角度、气体流量控制、割枪的选择等；构件气割前的检查工作，如有

质量计划控制，可适当考虑选择H（停工待检点）见证点；构件尺寸的控制在班

组实施经济考核制度等。

2.零部件切割后未修补、毛刺未打磨现象

原囚分析：零部件切割后，不能及时进行清理和修补的现象时有发生，分析

其原因：操作人员质量意识单薄，执行力欠缺；检查人员检查不到位，催促不到

位，监督整改有效性差；技术人员交底不明确等；

危害性：影响涂装质量、组对、焊接质量；

预防措施：加大监督力度，特殊是质检人员和工长、班组长；质量人员可对

班组实施经济考核制度。

3.零部件坡口损伤、不符合图纸要求现象

原因分析：气割时未留有足够的打磨余量；在翻转吊运时，导致坡口碰伤；

检查不到位，部份坡口角度不符合要求；

危害性：造成与图纸不符合；原焊接工艺不能覆盖，焊接质量不易保证，按

照技术规格书要求，开启不符合项，处理过程较长，影响施工进度等。

预防措施：加强技术交底和过程巡查和检查力度；施行质量奖罚措施。

4.焊接件下料未考虑焊接收缩余量现象

原因分析：技术人员经验不足，考虑漏项，经验数据积累和采集不足。

危害性：影响后续安装；构件返工、报废等处理。

预防措施：绘制零部件下料图时:根据施工经验和施工手册中推荐预留收缩

量，并结合理论适当增加焊接收缩量，加强下料图的审查工作。

5.放样、号孔基准线或者点混乱现象

原因分析：技术人员、施工人员对施工过程的积累误差认识不足，质检、

技术人员检查不子细。

危害性：导致构件尺寸或者孔位置错误，造成返工、修理或者报废，浪费资

源。预防措施：放样下料前，认真分析构件结构，正确选择定位基准线。

第五节钢构件组装质量通病

1.钢构件坡口间隙超标现象

原因分析：特殊是钢衬里等现场安装，分析原因：预留量较少，切割面不整

齐；检查不到位，技术交底不到位，操作人员质量意识差等。

危害性：由于坡口间隙超标，使原有的焊接工艺不能覆盖，焊接质量得不到

保证；需重新评定焊接工艺或者摹拟条件下进行试验，导致进度滞后，浪费资源。

预防措施：切割完成前，预留足够的打磨余量；加强过程检查和技术交底。

2.钢构件组对点焊损伤母材现象

原囚分析：操作人员不能按照技术交底、工艺卡要求进行，随意点焊；监督

检查不到位；

危害性：造成母材损伤，需返工、修理，导致资源浪费。

预防措施：加强过程检查力度和对技术交底、工艺卡的执行力度；施行质量

处罚制度。

3.组装基准线混乱现象

原因分析：技术人员未及时核对基准线并进行醒目标识，检查人员不到位。

危害性：构件尺寸不符合图纸要求，造成返工、修理。

预防措施：技术、质检人员认真核实基准线并进行醒目标识。

第六节测量质量通病

1.测量委托数据错误现象

原因分析：技术人员不子细，审核人员未认真核对；

危害性：测量结果与图纸不符，导致后续施工连续性的错误，造成严重不符

合项，处理周期过长，增加施工成本等。

预防措施：加强测量委托数据的审核工作，校对或者审核由技术和质检人员

共同签字后再行委托；加强测量过程的监控。

2.测量结果数据错误上报现象

原因分析：测量报告数据，技术、质检人员未按照偏差要求进行子细审查核

对。

危害性：直接导致不符合项的产生；重新测量或者修理、返工。

预防措施：认真审核测量报告，核对无误后上报；如若测量数据超差，不能

进行修理或者返工后达到要求的，及时开启不符合项。

第七节焊接材料的质量通病

1.焊接材料发放、烘干、回收不符合要求现象

原因分析：焊材库管人员不能按照像关程序要求管理；质检、技术检查监督

不频繁。

危害性：焊材发放不可追溯。

预防措施：定期检查焊材的发放、烘干、回收，并形成记录；加强库管人员

的培训学习。

2.焊接材料使用不规范现象

原因分析；操作人员质量意识差；检查监督不到位。

危害性：影响焊接质量，浪费焊材；

预防措施：加强操作人员的培训教育；施行处罚措施；加大检查力度。

第八节成品保护质量通病

1.成品不能按要求存放、吊运等现象

原因分析：操作人员成品保护意识差，对其损伤造成的严重性不理解；检查

监督不到位；技术交底缺乏对成品保护应采取如何措施的叙述和要求；

危害性：造成返工、修理或者报废，浪费资源，影响进度。

预防措施：加强技术交底对其可能造成损伤的预防措施的描述和交底；加大

检查监督力度，施行处罚措施；做好警戒标志，定责任人；加强成品保护意识的

培训教育工作。

第九节焊接质量通病

1.焊接区域未张贴焊接工艺卡现象

原因分析：技术、质检人员、工长责任心不强

危害性：焊接过程无支持性依据，焊接质量不可确认，造成返工、修理或者

报废等，浪费资源。

预防措施：施行处罚制度。

2.焊接过程不按照工艺要求操作、操作人员不清晰焊接参数现象

原因分析：焊接人员质量意识不强；技术交底执行力度差；管理人员监督监

管不到位。

危害性：工艺过程失控，焊接质量不可确认，造成返工、修理、报废。

预防措施：加强技术交底，对工艺参数等重要性能指标施行考核制度；施行

处罚措施；加大自检力度。

3.焊接前不除锈现象

原因分析：操作人员责任心不强，缺乏质量意识；检查监督人员不能进行有

效监管；交底不明确。

危害性：易形成焊接缺陷，影响焊接质量，造成返工、修理。

预防措施：加强过程检查力度，施行处罚措施；培养质保意识和良好的作业

习惯。

4.焊渣、飞溅不清理现象

原因分析：操作人员责任心不强；监督监管人员处罚力度不够。

危害性：影响后续工作的开展，影响防腐质量等。

预防措施：强制施行班组自检，不合格的不予放行，进行经济处罚；加大监

管力度。

5.无损检测的表面焊接缺陷不能及时清理现象

原因分析：操作人员责任心不强、管理人员监管有效性差。

危害性：影响体积检测和后续防腐工作。

预防措施：施行经济处罚。

6.焊接缺陷或者母材缺陷随意、私自修补现象

原因分析：操作人员缺乏对缺陷处理程序的了解；检查人员监管不到位，技

术交底未明确质量保证措施。

危害性：重复性的资源浪费，造成返工、修理。

预防措施：加强返修程序的学习，加大监管力度，实行经济处罚。

7.焊缝中随意填加异物现象

原因分析：施工人员质保意识差，技术交底漏项，检查不到位。

危害性：焊缝应力集中，影响焊接质量，造成质量安全隐患。

预防措施：加强技术交底工作和过程检查监督工作，施行处罚措施。

第十节检测质量通病

1.焊缝检测前未及时清理现象

原因分析：操作人员质量意识较差，无良好的作业习惯；工长、检查人员监

管不到位。

危害性：影响检测质量和检测进度。

预防措施：无损检测前，质检人员再次确认焊缝清理工作是否完成和复合检

测要求；加强技术交底。

2.无损检测结束后不能清理检测液痕迹现象

原因分析：操作人员质保意识差，监管不到位。

危害性：造成焊缝返锈或者给防腐带来艰难。

预防措施：加大监管力度和培训教育。

第十一节高强度螺栓连接质量通病

1.螺栓混用现象

原因分析：操作人员质保意识差，螺栓未标识，使用时随意乱取等。

危害性：造成安装后长短不一，不能满足要求，给后续施工造程影响。

预防措施：建立并做好螟栓使用清单以及螺栓的标识，加强螺栓使用中的监

督检查工作。

2.磨擦面未做保护现象

原因分析：技术交底不到位，操作人员不按照要求操作，质量意识差，监管

人员未及时提醒和跟踪检查。

危害性：增加螺栓安装工作量，操作艰难，影响螺栓安装质量。

预防措施：加强过程检查和技术交底工作。

3.螺栓漏拧现象

原因分析：初拧时未及时标记，监督不到位。

危害性：构件受力不均匀，影响构件整体稳定性。

预防措施：加强交底和过程的监督工作。

第十二节环境质量通病

1.焊接环境温湿度超标现象

原因分析：操作人员意识不到位；管理人员监控不到位。

危害性：影响焊接质量，造成后续返工、修理等。

预防措施：加强技术交底，并明确温湿度超标后的质量保证措施；加强检查

力度。

2.焊接环境风速超标现象

原因分析：操作人员意识不到位；检测仪器配备较少；质检人员意识不强或

者监管不力。

危害性：影响焊接质量，造成后续返工、修理等。

预防措施：加强技术交底对环境控制的措施交底；配备足够的检测仪器；加

大自检力度。

五、质量通病因素分配职能表

质量通病因素分配职能表

序号项目技术组质检组物资组探伤室理化室测量组工

1人员资质质量通病▲★■

2设备、仪器质量通病★★▲■

3原材料复验质量通病★★▲■

4测量质量通病▲★■■

5钢构件组装质量通病★★▲

6零部件加工质量通病★★