纺纱学重点课件

纺纱学重点

第一章

棉纺纺纱系统

•原料：棉纤维，棉型化纤等。

（一）普（粗）梳系统

L清梳联一

I

嬴口配棉f开清棉f梳棉上并条（2〜3道）一

粗纱巧细纱f后加工f1型纱或线

在棉纺中应用广泛，用于纺中，粗特纱

（二）精梳系统

「清梳联一

颈一配棉一开清棉一梳棉工精梳准备f精梳

f并条（1〜2道）->粗纱一细纱一后加工

一梅型纱或线

•用来生产对成纱质量要求较高的细特棉纱、特种用纱

和细特棉混纺纱。

毛纺纺纱系统

•原料：绵羊毛、毛型化纤及特种动物纤维。

（-）粗梳毛纺系统

鲤卜初加工f选配毛f和毛f梳毛f细纱f后加工

f性粗纺纱

•用途：粗纺呢绒、毛毯、工业用织物的用纱。

•原料：一般洗净毛外，毛纺织厂的各种回用原料。

•纱线：纺制的纱支较低，一般在50tex以上。

（二）精梳毛纺系统

港卜初加工一制条飞慧复精梳一前纺一后纺

一半精梳纱线精梳成品条

top

•用途：精纺呢绒、绒线、长毛绒等用的纱线。

»原料：一般不搭用回用原料。

»纱线：纺制的纱支线密度较低，为13.9〜50tex,且多用

合股线。

•制条（毛条制造）工艺流程：

洗净毛正选配毛f和毛加油f梳毛f理条（2-

3道）一精梳一整条（2道）一废品毛条

•条染复精梳工艺流程：

I成品毛毛f松球f装筒f条染f脱水f复洗f

针梳（3道）一复精梳一针梳（3道）一酶

♦前纺工艺流程：

精梳毛条或条染复精梳毛条「混条f头针f二

针f三针f粗纱f粗纱I

•后纺工艺流程：

粗纱卜细纱f并线f捻线f蒸纱f络筒

f筒子纱I

第二章

轧棉原理:棉纤维和棉籽间具有一定的联结力，轧棉时，棉籽和纤维

之间产生相对运动，使纤维受到比联结力稍大的作用力，同时棉籽

不断翻滚，使棉籽上长度在16mm以上的可纺纤维都被轧下。

纤维与棉籽的联结力约为单根纤维强力的25%〜50%,所以在正常情

况下，轧棉不会轧断纤维

代号表示

陵头：我国以原棉类型、品级、长度、马克隆值顺序组成，皮辐棉

在下方加横线，锯齿棉不加。

类型代号：Y表示黄棉，G表示灰棉，L表示长绒棉，细绒白棉不作

木小志。

品级代号：用1-7表示一级到七级。

长度代号：25~32mm用数字表示。

马克隆值代号：分别用A、B、C表示，六、七级棉花不标注马克隆

值。

配棉（分类排队法）

纺织厂一般不用单一陵头的棉纤维原料纺纱，而是将儿种相互搭配

使用，这种方法即为配棉。

分类就是根据原料的性质和各种纱线的不同要求，把适用于生产某

种产品或某一特数和用途纱线的原棉挑选出来划分为一类。

分类时的注意成纱要求、到棉趋势、纱线质量指标的平衡、气候变

化、混合成分性质差异等。

排队:将某种配棉类别中的原棉按地区、性能、长度、线密度和强力

等指标相近的排成一队。

原料混合目的:使最终产品的各项性能均匀一致;均匀混合是稳定成

纱质量的重要条件。

实质

⑴每个成分的内部相混

（2）各种成分的纤维在整个混和原料中的均匀分布

要求

满足“含量正确”和“分布均匀”两种要求，即要使各种混合原料

在纱线任意截面上的含量与设计的比率相一致，而且所有混合原料

在纱线任意截面上的分布呈均匀状态。

均匀混合的前提是混合原料被细致地松解，直到单纤维状态。松解

越好，纤维块越小，混合就越完善。

方法（1）散纤维（包）混合（2）条子混合

纯纺——散纤维混

天然纤维与化纤混纺——多采用条混

化纤之间混纺——多采用散纤维混；为控制混比，则采用条混

第三章

一）开松

目的：将大的纤维块松解成小纤维块或纤维束，并降低纤维原料单

位体积的重量，为以后的梳理创造条件。

要求：既要开松充分，又要少损伤纤维和少打碎杂质

工艺原则：先缓后剧、渐进开松、少伤少碎

在具体实施中应采用先自由开松后握持开松等手段

（二）除杂

目的：在开松的同时一，清除原料中大部分杂质、疵点及短绒，使原

料变得较洁净。

要求：对于较重、较大、易破碎、和纤维粘附较松的杂质，应尽早

排除，以防破碎，到后道工序时更难去除；和纤维粘附较紧的杂质，

不应在开始阶段排除，因为这时都是大的纤维块，会增加落棉（毛）的

数量，或损伤长纤维。

工艺原则：早落防碎

根据原料喂给方式的不同，开松可分为自由开松和握持开松两种形

式。

按机械作用的方式可分为扯松、打松和分割开松三种形式。

（三）影响开松作用的因素

1.开松机件的形式

开松机件的形式有：角钉滚筒式、刀片式、三翼梳针式与综合式、

梳针滚筒式、锯齿滚筒式等。

2.开松机件的速度

开松机件速度增加，喂入原料单位长度上受到开松作用（撕扯、打击

等）的次数增加，开松作用力也相应增大，因而开松作用增强，同时

除杂作用也加强，但纤维易受到损伤，杂质也可能被打碎。因此，

纤维块较大，开松阻力较大时，开松机件速度不宜过高。

3.工作机件之间的隔距

喂给罗拉与角钉滚筒或打手等开松机件之间隔距越小，角钉、打手

等深入纤维层的作用越强烈，因而开松作用越强烈，但易于损伤纤

维。因此，当纤维层较厚、纤维间紧密和纤维较长时一，开松机件间

隔距不宜过小。且随纤维块逐渐松解和蓬松，角钉滚筒或打手等开

松机件与尘棒之间的隔距由入口到出口应逐渐减小。

4.开松机件的角钉、梳针、刀片等的配置

植列方式对开松也有影响，合理的植列方式应能保证喂入纤维层在

宽度方向上各处均匀地得到开松，并且角钉、梳针、刀片、锯齿等

在滚筒表面应均匀分布。

植针密度加大，开松作用加强。植针密度应根据逐步开松的原则来

选择，纤维块大时植针密度要小，随着开松的进行，密度逐渐加大，

但密度过大，易于损伤纤维。

除杂原理与方法

杂质与纤维集合体存在方式：包裹、粘附

杂质与纤维集合体性质差异：

纤维：体积大、重量轻、空气阻力大、离心惯性小

杂质：体积小、重量重、空气阻力小、离心惯性大

在开松过程中，原料除杂方法主要为物理法，即依靠机械部件的

作用、气流的作用，或者二者相结合的作用除去原料中的杂质。

机械除杂：1.打手机械除杂

⑴尘棒的形状和配置对除杂的影响

①尘棒截面形状：有三角形、圆形等。

②安装角e：尘棒工作面与打手径向的夹角。

角为尘棒清除角，一般为40〜50

③尘棒间的隔距：由入口到出口逐渐变小

除杂作用分析

①打击排杂：当原料受到打手的打击开松而使杂质与纤维块分离，

则杂质由于体积小、重量大，在打击力的作用下被抛向尘棒工作面，

在其反射作用下被排除。

②冲击排杂：若原料经打手打击开松后，杂质与纤维未被分离，则

共同以速度V沿打手切向被抛向尘棒。当纤维块撞击到尘棒上时，

尘棒的冲击使纤维块静止，而杂质在较大冲击力的作用下，冲破松

散的纤维块，从尘棒间排出。

③撕扯分离排杂：当纤维块一端受到打手刀片打击，另一端接触尘

棒而受到阻力时一，受到两者的撕扯而被开松，使杂质与纤维分离，

分离后的杂质靠本身重力由尘棒间落下。

影响开松除杂作用的因素

1.隔距

(1)角钉帘与压棉帘的隔距

隔距小，大棉块不易通过，撕扯作用强，开松作用好。

(2)均棉罗拉与角钉帘的隔距

隔距小，大棉块不易通过，撕扯作用强，开松作用好。

(3)剥棉打手与尘棒之间的隔距

隔距小，打击作用强，开松作用好。随着原棉的逐渐开松，

体积逐渐增大，隔距沿棉流输送方向应逐渐增大。

2.各主要机件的速度

(1)均棉罗拉的速度

速度高，撕扯次数增加，撕扯作用增强，开松效果好。

(2)剥棉打手速度