管道专业监理细则2

莱钢冷轧一期配套工程管道部分

监

理

实

施

细

则

建设单位：莱芜钢铁集团有限责任公司

监理单位：山东鲁冶工程建设监理事务所

编制人：李科

审核：

编制时间：2008年1月18日

目录

一、工程概况.............................................3

二、监理范围..............................................3

三、监理工作依据.........................................4

四、工程特点及设计要求...................................5

五、施工前准备工作.......................................5

六、管道施工监理质量控要点..............................6

1、管道施工作业条件控制...............................6

2、给水管道施工标准...................................7

3、允许偏差项目.......................................9

七、质量保证保证标准.....................................9

2、管道、管道附件和阀门的检验.......................9

3、纯净氮气、氢气管道施工实施细则...................11

4、煤气管道施工监理实施细则.........................15

5、管道焊接细则......................................16

6、管道试压细则......................................20

7、管道系统吹扫与清洗细则............................22

8、管道除锈与刷漆细则................................23

9、管道的保温细则24

一、工程概况

工程名称：莱钢冷轧薄板一期配套工程

工程地点：莱钢冷轧一期工程南侧

设计单位：山东冶金设计院

施工单位：中国一冶

建设规模：设计年产冷轧退火卷40万吨

工程概算投资总额：

进度目标：自开工至工程竣工投产绝对工期248天。

质量目标：工程质量达到有关施工质量验收规范，施工图纸和

有关标准规定，合同目标优良。

投资目标：工程实际发生费用控制在概预算以内。

文明施工目标：达到安全文明施工工地。

二、监理范围

1、一期配套工程的外部管线、区域内的管沟、管廊、工艺管道

及总图运输等。本工程中，管道按介质可分为水管道、压缩空气管

道、氢气管道、氮气管道、煤气管道、通风管道等。管道施工的各

工序将严格按相关技术资料及有关国家现行标准执行。

三、监理工作依据

1、按照建设部有关建设监理法规和山东省建委颁发的《建设工

程监理规程》、《建筑工程资料管理规程》的要求认真贯彻施工阶段

的监理工作程序，严格管理施工技术资料、实施与落实四控（质量、

进度、投资、安全）两管（合同、信息）一协调的责任目标，安全

文明施工

2、国家建筑工程施工质量验收规范、施工技术标准和规定。

3、业主与施工单位鉴定的施工合同、安全合同、业主与监理单位

签订的监理合同。

4、本工程设计图纸、设计变更洽商以及有关的设计文件。

5、建筑安装分项工程施工标准

6、施工监理依据的规范、规程和标准。

《建筑给水、排水和采暖工程施工质量验收规范》(GB50242—

2002)

《通风与空调工程质量验收规范》(GB50243—2002)

《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》(GB50185—93)

《工业金属管道施工及验收规范》(GB50235—97)

《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236—98)

《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268—97)

四、工程特点及设计要求

1、建筑安装施工工期时间紧，主要设备进厂期限晚，设备安装

紧张进行。工程质量、进度控制至关重要，配合设备安装进度，适

时单机调试，压力试验，提供条件。

2、工艺管道施工对工艺和质量要求高，验收规范严，处理工艺

较复杂，在施工过程中，各专业相互协调尤为重要，首先要保证本

专业施工顺利开展，又要考虑其他专业施工方便，要处理好工序间

交接手续，又要善于处理好工序间存在的问题。

五、做好施工前准备、搞好预控内容。

1、组织施工图纸技术交底会审，熟悉施工图纸，了解工程特点

和工程质量要求，根据图纸交底会审发现问题，及时要求设计变更

和工程洽商等图纸预控审核工作。

2、审核施工单位提交的施工方案及技术交底。

施工单位编写的施工组织设计（方案）经审核后方可进行施

工，施工方案必须内容齐全，组织结构合理、措施得力、工期安排

合理。工程概况表，工程项目施工人员名单，并审核资质证书，施

工现场管理检查记录，开工报告，技术（安全）交底，特殊工种人

员上岗登记，证件要复印件。

3、管道安装前，应对土建工程的基面进行验收，并有工序交接

资料•，对图纸设计预留洞，预埋件进行查验。

4、工程材料、构配件、设备要审核批复。进场后材料报验要认

真查验质量合格证。设备开箱要有检验记录，核对有关数据，各种

管材其规格应符合设计要求，壁厚均匀，内外壁光滑，不得有伤残、

砂眼、裂纹，管材管件要有出厂合格证。

5、阀门安装前，应做耐压强度试验。输送压力设计21mpa,进

行全部试压。输送压力设计Wlmpa,应从每批中抽查10%,当不合

格时，加倍抽查，仍不合格，该批阀门不能使用。阀门的壳体试验

压力不得小于公称压力的1.5倍，时间不得少于5分钟。密封试验

宜以公称压力进行。并要填写阀门试验记录。

六、管道施工监理质量控制要点

1、管道施工作业条件的控制。

1.1埋地管道必须敷设在未经扰动的坚实土层，或敷设在按设计

要求经夯实的松散土层上，管道或管道支撑或支墩不得敷设在冻土

层和未经处理的被扰动过的松土上，沟槽内遇有岩块、杂物要清除,

扰动的土层要夯实。防止管道产生不均匀沉降造成质量事故。

1.2埋地管道在雨季施工，应做好沟槽排水措施，不能产生积水

泡槽现象，更应防止因地面雨水流入管沟内，造成漂管，淤泥，使

管口折裂事故。

1.3埋地管道要按规范、设计要求。地面防锈防腐，焊接口等试

验合格后防腐处理，并报验隐蔽工程验收。

1.4埋地管道安装就绪，试压合格隐蔽验收后方准许回填土，并

按规定要求细实土，分层夯填，做好隐蔽检查，办好隐蔽手续。

2、给水管道施工质量标准

2.1保证项目

2.1.1隐蔽管道和给水系统的水压试验结果必须符合设计要求和

施工规范规定。检查方法：检查系统或分区段实验记录。

2.1.2管道及管道支座严禁铺设在冻土和未经处理的松土上。检

查方法：观察和检查隐蔽工程记录。

2.1.3给水系统竣工后和交付使用前，必须进行冲洗。检查方法:

检查冲洗记录。

2.2基本项目

2.2.1管道坡度的正负偏差应符合设计要求。检查方法：用水准

仪（水平尺）拉线的尺量检查式检查隐蔽工程记录。

2.2.2碳素钢管的螺纹加工精度符合国际（管螺纹）规定。螺纹

清晰规整，无断丝或缺丝，连接牢固。管螺纹有外露螺纹。镀锌钢

管无焊接口。镀锌钢管及管件的镀锌无破损，接口处无外露油麻等

缺陷。检查方法：观察或解体检查。

2.2.3钢管的法兰连接应对接平行、紧密，与管子中心线垂直。

螺杆露出螺母长度一致。且不大于螺杆直径的1/2O螺母在同侧，

衬垫材质符合设计要求和施工规范规定。检查方法：观察和检查。

2.2.4钢管的焊口焊接平直，焊波均匀一致，焊缝表面无结瘤、

夹渣和气孔。焊缝加强面符合规范规定。检查方法：观察或用焊接

检测尺检查。

2.2.5管道支、吊架及管座的安装应构造正确，埋设平整牢固排

列整齐，支架与管道接触紧密。检查方法：观察或用手扳检查。

2.2.6埋地管道的防腐层材质和结构符合设计要求和规范规定。

保温材料和保护层结构紧密，表面平整，无破损、空鼓、滑移，各

封口不严等缺陷。检查方法：观察和切开防腐层检查。

2.2.7阀门的安装型号、规格、耐压和严密性试验，符合设计要

求和规范要求，位置、进出口方向正确。连接牢固、紧密，启闭灵

活，朝向合理，表面清洁。检查方法：手板检查和检查出厂合格证

试验单。

2.2.8管道和支架的油漆种类和涂刷遍数符合设计要求和附着

良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及

污染现象。检查方法：观察检查。

3.允许偏差项目

表4.2.8管道和阀门安装的允许偏差和检验方法

允许偏关

Ji:II检验方法

次(mm)

■

水平钢管

fc长25m以1.;二)

管道用水平尺、k尺、拉线

塑料管每米1.5

1纵横

复合管仔长25H「上>25和尺量检查

方向

每米

弯曲铸铁管

>2.JHJ.1.

得米3

钢管

5m以1:>8

塑料管11

2垂直吊线和尺量检杳

复合管5m以1:

度

每米；3

铸铁管

5m以I:h

成排管段和

3在同•平面上间距3尺就检萱

成排阀门

成。

3.2.2立管甩口高度不准确。由于层高超出允许偏差或测量不

准。

3.2.3立管距离不一致或半明半暗。由于立管位置安排不当或。

七、质量保证保证标准

1.应遵循《工业金属管道工程施工及验收规范》、《压力管道安

全管理与检查规定》、《脱脂工程施工及验收规范》等。

2.管道、管道附件和阀门的检验。

2.1管材，管件、阀门等必须具有质量证明书、出厂合格证其

质量必须符合国家现行标准的规定。

2.2管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混

淆、或损坏，暂时不能安装的管道，应注意保持管口封闭

2.3阀门应逐个做强度和严密性试验，试验应用洁净无汕的水进

行。阀门试验强度为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟。

检查标准：壳体填料无渗漏为合格。阀门严密性试验一般按公称压

力进行。以阀瓣密封面不漏为合格。

2.4安全阀在安装前应按设计规定进行调试。当设计无规定时,

其开启压力为系统工作压力的1.1倍。每个安全阀启闭试验不少于

3次。调试介质应采用干燥无油空气或氮气。

2.5法兰、法兰盖的密封面应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟

槽，凹凸面法兰应能自然嵌合。凸面的高度不得低于凹槽的深度.

2.6所有管道、管件、均应酸洗、脱脂、钝化，密封管口，并应

具有酸洗工厂出具的酸洗合格证，到达现场后，再经确认合格后，

方可安装。氢气管道的阀门宜采用球阀、截止阀，当工作压力大于

O.IMPa时，严禁采用闸阀，所有阀门应逐个进行壳体强度试验和密

封试验，不合格者，不得使用。阀门壳体的强度试验压力不得小于

公称压力的L5倍，试验时间不得小于5min,以壳体填料无渗漏为

合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

2.7试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、经脱脂后吹干，关

闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规范规定的格式填

写“阀门试验记录”。

2.8管道焊接，出设计图纸要求外，应按国标《工业金属管道工

程施工及验收规范》及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收

规范》的有关规定执行。

2.9碳素钢管焊接，应采用亚弧焊打底，打底后的焊缝应及时进

行焊接。不锈钢管采用筑弧焊接。

2.11氧气管道及管件采用碳素钢时，内壁应彻底除锈，可采用

喷砂、酸洗法。对酸洗后管道、管件必须经过中和、水洗和干燥。

材质为不锈钢、铜、铝的管道、管件，可用无油空气吹扫，以除去

异物。

2.12管道、管件、阀门除锈必须进行脱脂。脱脂剂必须有产品质

量说明书。材质为碳钢、不锈钢管道管件宜用工业四氯化碳。

2.13管道的脱脂方法

2.13.1除去管道内外表面锈蚀及泥垢的方法是用钢丝刷来回拉

刷，或用清水或蒸汽冲洗，再用压缩空气吹干。

2.13.2脱脂剂可用四氯化碳、二氯乙烷或一定浓度的工业用烧

碱。

2.13.3管内装入脱脂剂，两端封闭平放10〜15分钟，在此时间

内转动3〜4次（或将管道放入盛有脱脂剂的矩形槽内进行脱脂）。最

后将脱脂剂倒出，用排风机将管内吹干，或用无油压缩空气、氮气

吹干。用二氯乙烷脱脂时只能用氮气吹干，并继续放置24小时以上。

2.13.4脱脂后的管道两端用脱脂过的旧布或塑料薄膜封包，以

防管道再度被污染。

2.14阀门及管件的脱脂方法

2.14.1阀门及金属管件脱脂时应拆卸后，放在盛有溶剂的密闭

容器内，浸泡20分钟，取出进行干燥，直到没有气味为止。

2.14.2非金属垫片必须在盛有四氯化碳溶剂的密闭容器中浸泡

1.5〜2小时，取出吊挂在风中吹干，时间不宜少于24小时。

2.14.3纯石棉垫片、盘根可在300℃温度下焙烧3分钟然后涂一

层石墨粉。

2.14.4紫铜垫片经过退火可不再进行脱脂。

2.15管道、管件、阀门在安装前必须检查其内部是否仍有油污、

铁锈、砂子、尘土等杂物。如发现有铁锈及油污，必须重新除锈脱

脂。

2.16管道安装时，不应使用带油污的工具。管道连接除与设备阀

门相接处法兰连接外，应采用焊接连接。管道、设备、阀门连接时,

不得强力对口。

2.17管道对口时一，应检查平制度。

2.18阀门在安装前，应按设计核对型号、规格，并按介质流动方

向确定其安装方向。管道铺设时一，除设计规定要有坡度外，都按无

坡度敷设。

2.19安全阀安装应检查气垂直度。最终调整，宜在系统上进行,

调整后，不得渗漏。合格后应当铅封。可直接请专监部门调整。

2.20管道直接埋地应作防腐处理。埋地深度应符合设计规定，设

计没规定时，宜埋设在最小深度不小于0.7米。(管顶距地面)

2.21管道安装完毕后，按设计要求，应进行强度试验和严密性试

验，做水压试验时;宜在5c以上进行，升压应缓慢，达到试验压

力后，应维持10分钟，以无变形，无渗漏为合格，试验结束后，应

用无油氯气或空气进行吹扫干净。严禁用氧气作吹扫气。

吹扫检查法：在排气口设置铁白布或涂白漆的木制靶板作检查，

5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

3、纯净氮气、氢气管道实施细则

3.1氮气管道施工应遵循《工业金属管道工程施工及验收规范》

(GB50235—97)、《氮气及相关气体安全技术规程》(GB16912—

1997)、《压力管道安全管理与监察规定》、《脱脂工程施工及验收规

范、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》施工。

3.2管道施工应按设计图纸要求进行，修改设计或材料代用。应

经设计部门同意。

3.3本工程纯净气体管道采用不锈钢无缝管，阀门采用不锈钢阀

体；阀门法兰连接处的密封材料采用聚四氟乙烯。

3.4不锈钢管焊接坡口采用机械方法打坡口，切割和打坡口时要

防止管道变形，然后用专用工具去掉管道内外壁的毛刺。

3.5纯净气体管道焊接采用内壁无斑痕的对接筑弧焊。

3.6纯净气体管道安装前进行清洗，清洗方法如下：

四氯化碳脱脂一酸洗（硝酸8%〜10%+氢氟酸15%+水）f加温

（50℃）-»冲洗（自来水）f吹干（用干燥压缩空气）-＞密封保护。

3.7管道安装完毕后，应进行压力试验，试验压力2.0Mpa,以

10分钟不降压，管道不变形为合格。

3.9氢气管道安装完毕后，应进行气密性试验,试验压力1.4Mpa,

对焊缝及连接部位进行泄漏检查，以泄漏量平均每小时小于0.5%为

合格，泄漏量试验时间24小时。

3.10管道材料、配件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。必须

进行检查外观表面应无裂纹、重皮、夹渣等缺陷。管道的除锈进行

到出现本色为止。

3.11阀门应逐个作强度和严密性试验。试验方法和检查执行标准

执行第23条。

3.12安全阀调试执行第2.4条。

3.13法兰、法兰连接时执行第2.5条。

3.14氮气管道采用弯头和异颈接头执行第2.6与2.7条。

3.15氮气管道焊接检查标准和施工方法执行第2.8、2.9条。

3.16氮气管道无损伤发现不合格者，应对被检查焊口所焊接缝,

按原订数量加倍探伤。如仍有不合格者，应对该焊工在管道上所有

的所焊全部焊缝进行无损伤检查。探伤焊缝不合格部位必须返修。

返修后再探伤检查，同一焊缝允许返修碳素钢管不超过三次。

3.17氮气管道的除锈的方法，执行第2.11条。

3.18管道安装前，必须严格检查。内部不得有铁锈、砂子、杂物

等。管道连接除与设备、阀门连接外，应采用焊接连接。连接时不

得强力对口。

(1)氨气管道焊缝等级、检验方式(X射线或超声波)及抽查

数量根据设计要求及业主要求进行。

(2)氮气管道压力试验，可采用无油压缩空气进行，也可采用氮

气进行。

(3)采用氮气进行试压和吹刷时，须单独做好安全技术措施，明

确接点、排出口，检查防护措施的落实。

3.19严密性试验，应在强度试验合格后进行，试压时，缓慢升压

到规定试验压力后，关闭主线，持续保压24小时，每小时泄漏率：

对室内管道应不超过0.25%,对室外管道应以不超过0.50%为合格。

泄漏率(A)应按以下公式计算。

1、当管道公称直径DN〈0.3m时

I(273+丁此JOO

A=

-(273+T2JP1*五

2、当管道公称直径DNX）.3m时

2

g73+T'^)l100：：0.3

A=273+T2)p'X^TXDN

式中：A—泄漏率（％）

P1、P2—试验开始，终了时的绝对压力（Mpa）

Tl、T2一试验开始，终了时的温度（℃）

DN—管道公称直径（m）

3.20严密性试验方法，计算方式适用于氧气、氮气、气气、热力

管道。

3.21严密性试验合格后，必须用无油干燥空气或氮气，应不小于

20m/s的速度进行吹扫，吹扫压力为IMpa,在排气口用白布或涂有

白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他

赃物，即为合格。

4、煤气管道施工监理实施细则。

4.1质量标准《工业金属管道工程施工及验收规范》、《工业企业

煤气安全规范》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。

4.2管道安装时，对有关建筑结构、支架、预埋件等质量应按设

计要求和施工规范进行验收。

4.3煤气管道阀门、管件应进行外观检查，彻底清除毛刺、焊瘤、

粘砂、铁锈、污垢，保持内壁光滑，管道除锈采用喷砂除锈，执行

莱钢“工业管道除锈、刷漆"标准，除锈等级Sa2.5。

4.4直径Nl.2m的管道，除在管托上设加固筋外，并应在两支架

之间焊加固筋，管道与加固筋之间采用双面交错焊缝，焊缝长度不

小于2/3。加固筋焊接与管道纵向焊缝错开100mm以上，煤气管道

上的其他管道的托架必须焊在加固筋上。托架与管壁净距离不下于

5mm。

4.5阀门安装前应进行壳体强度和阀门密封试验，试验压力不小

于工程压力1.5倍，试验时间不得小于5分钟。标准是：壳体填料

无渗漏，阀瓣密封面不渗为合格。

4.6管道、管件阀门安装前，必须检查清理杂物等，仪表接点和

焊接应在安装前进行。管道对接焊缝，只有在安装有困难时，工作

压力小于O.IMpa才允许用连接板，并内外连续焊、满焊。管道的焊

缝应在托架上，便于检修。

4.7管道对口时不得强力对口，并应检查平直度。接口处允许偏

差lmm/m但全长允许偏差最大不超过10mm。

4.8煤气放散管拉绳必须根据情况固定牢固。煤气管道必须设置

防雷和导出静电的接地装置。

4.9管道安装完毕后进行强度试验和严密性试验，强度试验为设

计压力的1.15倍，达到试验压力后，稳压5分钟，管道无渗漏物变

形为合格。强度试验完毕后，进行严密性试验，达到试验压力后,

稳压2小时，管道每小时泄漏率不大于1%为合格。

4.10卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜

小于200mmo

4.11卷管组对时、两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜

小于50mm。

4.12卷管对接焊缝的内壁错边量应符合本规范第5.0.7条的规定。

4.13卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表4.3.4的规定。

周长偏差及圆度偏差(mm)表4.3.4

公

<>

称800^1200130016001700^24002600^3000

8003000

直

径

周

长

±5±7±9±11±13±15

偏

差

外径

圆

的1%

度

且不468910

偏

应大

差

于4

4.14卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6~1/4；样板与管

内壁的不贴合间隙应符合下列规定：

4.14.1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不得大于3mm。

4.14.2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。

4.14.3其他部位不得大于1mm。

4.15卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%,且不

得大于3mmo平直度偏差不得大于1mm/m。

4.16焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，

宜在管内进行封底焊。

4.17在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部

位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁

原。

4.18卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本

规范第7章中相应质量等级的规定。

5、管道焊接细则

5.1焊工一定要持证上岗，对压力管道施焊的焊工还必须要有焊

接压力容器的上岗证书。

5.2管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械

方法进行，如用氧快焰焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进

行焊接。

管道焊接的坡口型式和要求

序

坡口坡口形式手工焊坡口尺寸（mm）

号

S1-3

必二S

单面焊

I型坡C0-1.5

1

口S3〜6

双面焊

C0-2.5

V型坡S3〜99〜26

2汾1

口a65°〜75°55°〜65°

C0-20-3

P0〜20-3

_S=12〜60

X型坡h=0〜3

3

口C=0〜3

a=55°〜65°

4.3焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求，焊条要在规定的

温度和时间烘干后才可使用，且要有专人负责管理。烘干后的焊条

进入施工现场，要有专用的保温桶存放，不得随意乱放。

4.4管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工

或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于10mm,而且内壁应

齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mll1。

5.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，卷管的纵向焊缝应置于易

检修的位置，且不宜在底部，环焊缝距支架净距不应小于50nlm。

5.6不锈钢管焊接采用筑，弧焊打底，筑弧焊成形。氮，弧焊丝应根

据管道的材质选择，为极一般选用含二氧化牡1〜1.5%的牡鸨棒，

也可采用纯铝棒，氨气纯度宜在99.2%以上。管子的坡口宜采用机

械方法或等离子切割或手工锂等方法。焊前应将坡口及两侧20mm宽

度范围内的油污清除干净，并宜在坡口两侧100mm宽度内涂上白恶

粉，防止焊接飞溅物沾附在管壁上。

不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，应在管道与支架之间垫入

不锈钢片、不含氯离子的塑料片或橡胶板。

不锈钢管道的焊接，采用在管道内部充氮，气对管道焊缝进行焊

接，管道内部充氨气焊接可以减少管道内表面的氧化层，焊接后可

进行修磨焊口处理。

5.7氮气管道焊接，采用筑弧焊打底电弧焊二次焊.，对管道直径

W中60mm/m的管子焊接，直接采用筑弧焊焊接成型。

5.8氢气管道焊缝底层应用纵弧焊施焊。为防止杂物日后被高速

氢气带动与管壁摩擦产生火花，造成危险，要彻底清除管道内壁的

油、漆、锈、毛刺等后方可焊接。

5.9管道焊接检验

管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定：

设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其

外观质量不得低于本规范表中的m级。

不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于下表中的IV

级。

检质量分级

验缺陷

项名称IIImIV

目

裂纹不允许

焊每50mm焊缝长度每50mm焊缝长度内

缝内允许直径W允许直径W0.45,

表面

外不允许N50.36,且W2mm且W3mm的气孔两

气孔

观的气孔两个孔间个孔间距26倍孔

质距26倍孔径径

星表面深W0.16,长W深W0.26长W0.5

不允许

夹渣0.38,且WlOmm8,且W20mm

WO.056,且W

0.5mm连续长度

WO.1S,且Wlmm,

咬边不允许W100mm,且烽il

长度不限

两侧咬边总长w

10%焊缝全长

不加垫单面焊允

许值W0.156,W0.26,且W

未焊

不允许且Wl.5mm,缺陷2.0mm,每100焊缝

透

总长在66焊缝内缺陷总长W25mm

长度内不超过6

不0.2+0.02W0.2+0.028,W0.2+0.048，且W

根部

允6,且W且Wlmm2mm

收缩

许0.5mm

长度不限

WO.3+0.058,

角焊WO.3+0.058，且W

且Wlmm,每

缝2mm,每100mm焊缝

不允许100mm焊缝长度

厚度长度内缺陷总长度

内缺陷总长度W

不够W25mm

25mm

角焊

缝焊

差值W1+0.laW2+0.15aW2+0.2a

脚不

对称

Wl+0.lb,Jgft

余高Wl+0.2b,且最大为5mm

大为3mm

焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超

声波检验。碳素钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔

化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定；超声波检验应

符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》

GB11345的规定。

6、管道试压细则

6.1管道系统试验前的准备

6.2管道系统施工完毕，并符合设计要求。

6.3支吊架安装完毕。

6.4焊接和热处理工作结束，并经检验合格。焊缝及其他应检查部

位，未经涂漆和保温。

6.5埋地管道的坐标、标高坡度及管基、垫层等经复查合格。试验

用的临时加固措施检查确认安全可靠。

6.6试验用压力表要经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为

最大被测压力的L5〜2倍，压力表不少于2只。

6.7具有完善的、并经批准的试验方案。

6.8试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加

以隔离，安全阀应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。

6.9管道系统的压力试验

6.9.1水压试验

压缩空气管、蒸汽管、水管压力试验采用清洁的水作介质。向

系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满

后，关闭排气阀和进水阀，用手动或电动试压泵加压。压力应逐渐

升高，加压到一定数值时，停下来对管道进行检查，无问题时再继

续加压，一般分2~3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止

加压，试验压力保持时间按有关标准执行。在试验压力保持的时间

内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变

形就认为强度试验合格。

强度试验合格后进行管道严密性试验。把压力降至工作压力，

在此压力下对钢管进行全面检查，并用重1.5kg以下的圆头小锤在

距焊缝15〜20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。到检查完毕时，如压力表

指针无下降，管道的焊缝及法兰连接未发现渗漏现象，即可认为严

密性试验合格。蒸汽系统在试验压力保持的时间内，压力下降不超

过0.02MPa,即认为合格。

试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，应泄压后处理，缺陷消

除后，再重新试验。试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对

记录，并填写《管道系统试验记录》。当气温低于0℃时水压试验可

采取特殊防冻措施后，用50℃左右的热水在5〜10分钟内充满管线

进行试验。试验完毕，应立即将管内存水放净。

6.9.2气压试验

氮气、煤气管道气压试验可选为无油的压缩空气（或按设计要求

进行）。首先进行气压强度试验，试验压力为设计压力的1.15倍。

试验时，