黄海大桥箱梁施工实施细则

目录

1、工程概况..................................................................2

2.预制场地建设..............................................................2

2.1、台座建设............................................................2

2.2、台座施工............................................................4

2.3、辅助场地建设........................................................6

3、箱梁施工流程图............................................................8

4、箱梁施工工艺..............................................................9

4.1、模板工程............................................................9

4.2、钢筋工程...........................................................11

4.3、混凝土工程.........................................................14

4.4、预应力施工.........................................................17

4.5、非连续端封端碎施工................................................27

4.6、箱梁的运输.........................................................27

4.7、箱梁的存放.........................................................27

5、保证质量、安全、环境的技术措施...........................................28

5.1、质量保证技术措施：................................................31

5.2、安全保证措施：.....................................................32

6、材料和预埋件、船机设备、劳动力等资源使用计划.............................34

6.1、主要材料使用及供应计划.............................................34

6.2、主要机械设备配备及需求计划........................................34

6.3、预制场施工人员组织机构框图.........................................36

6.4、各类人员配备表.....................................................36

7、预制箱梁质量标准.........................................................37

8、单项工程进度计划.........................................................37

9.文明施工保证措施.........................................................37

1、工程概况

1.1黄海大桥上部结构30米箱梁，位于kl+107.41〜k7+197.41,全长6090米。箱

梁采用单独预制、简支安装、现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。除调头段位置外,

其余每跨均由3片箱梁组成。中梁一片，顶板宽度325cm,以梁中心为准呈2%双面坡度构

造。底板宽100厘米，厚度23厘米（跨中）〜30厘米（端部）。腹板等高，厚度23厘米（跨

中）〜32厘米（端部）。中心梁高1.8米。边梁2片，顶板宽度362.5cm,呈2%单面坡度

构造。底板宽100厘米，厚度23厘米（跨中）〜30厘米（端部）腹板不等高，厚度23厘

米（跨中）〜32厘米（端部），中心梁高1.8米。中梁及边梁顶板厚度均为20cm。全桥设

调头段两处，位于：k3+957.41〜k4+047.41、k7+107.41〜k7+197.41,长度180米。全长

范围内共有30米箱梁633根，其中包括调头段的42根。箱梁预制采用C50混凝土。

1.2箱梁底板跨中配置了纵向预应力钢束抗弯，至端部弯起均匀锚固于腹板中，其中

中跨每片梁配置了4对8束6①,15.2钢束，边跨每片梁配置了3对6束6①15.2钢束及1

对2束7①'15.2钢束，中边梁钢束数量相同。每片梁内设置通风孔4个。

2.预制场地建设

30米箱梁预制场设置在接岸引堤上，宽22.8米，长682米。

预制场包括：预制台座、龙门吊、钢筋加工车间、碎拌和站、存梁台座等。

2.1、台座建设

2.1.1根据工期要求预制场内设置箱梁台座20条，沿引堤设10排，每排2条。纵向

间距为5.7m,横向间距为6.14m。预制场布置见图2-1,图2-2

2.1.2预制场施工时先开挖预制台座基础的基槽，开挖深度为20cm,宽90cm,台座两

端扩大基础开挖尺寸为300cmX250cmX60cm,开挖完成后，浇注碎垫层，然后砌筑预制区

排水沟，最后在将整个预制场地浇注8cm厚的C20碎硬化层。预制场碎硬化层设置纵、横

坡，便于排水。

682.41

225.416736030

n

lot龙门吊轨道'、挡浪墙

瑁

滂

0#桥台，

滞

K1+1O7S41w

济

1堆梁区gH导

冈

ooW

CM搅拌站

6

LO

''80t龙门吊轨道

轨道中心线

/前进方向

当浪墙

说明：1本图尺寸以米为单位。

2.箱梁端部距离0#桥台盖梁边缘距离为5米。

图2-1预制场平面布置图

图2-2预制区断面布置图

2.2、台座施工

台座为条式台座，下部浇注30cm厚钢筋混凝土，上面铺设型钢，型钢上再铺设6mm钢

板作为箱梁底模，底模宽度为88cm。台座长度为30.6m,在台座两侧设置侧模对拉孔。台

座碎浇注时，应严格控制顶面平整度和侧面线形及垂直度。详见图2-3,2-4,2-5o

2.2.1受力计算

（1）台座

预制台座（地基平均承载力按20t/n?计算），其允许承载力为lX30X20t/m2=600t,

而箱梁的重量为140t,故满足。

（2）台座两端扩大基础

由于钢绞线张拉后，箱梁整个重量将集中在台座端部，故台座端部基础做成300X250

X60cm（长X宽X高）的C25钢筋碎扩大基础。每端台座的承载力要求为140t/2+ll.3t（基础

自重）=81.3t,扩大基础底部尺寸为3mx2.5m,其承载力为3X2.5X20=150tN81.3t,满足

要求。

A

A

图2-3箱梁底模平面图

880

1阊中尺寸以毫米计;

图2-4A-A剖面图

3000/2

州场合虹面布置图

图2-5B-B剖面图

根据设计要求，箱梁台座按二次抛物线形式向下设置2.0cm反拱度。

f=—€(2X/L)2

L-台座长度

€-反拱最大值(2.0cm)

X-台座任意一点到台座最远端距离

2.2.2台座底模按1.2m+0.6m+13.5X2m+0.6m+l.2m几部分拼接，其中0.6m部分作为活

动底模，以供梁体脱模和吊装。

2.2.3龙门吊结构

预制场80t龙门吊设置两台，10t门吊设置两台。80t净宽22.80m,净高14.3m；10t

净宽14.5m,净高limo

2.3、辅助场地建设

2.3.1辅助场地主要内容

辅助场地主要包括碎拌和站、现场办公室、钢筋加工车间、预制构件堆场、拌和料储

料场地等。场地硬化浇8cm厚的C20碎面层，沙石堆场之间的隔墙采用M7.5砖砌筑。箱梁

堆场见图2-6。

2.3.2碎的运输

碎的水平运输采用专用运输车，垂直运输采用龙门吊进行运输。

225410

C30箱梁堆放台座

TM600

匚□

1T剖面图

80T龙门吊轨道中心线

30000--30000=30000

说明：

1、本图尺寸除标［WJ外，其余均以门已为单位；

西侧2、箱梁堆放场长度为225.41米；

3、存梁区箱梁下采用C30碎基础，埋置深度为150cm，宽度250仁曾

施工便道

长度为2200米。

图2-6箱梁堆场布置图

3、箱梁施工流程图

施工准备

预制场建设

台座制作

清理底模和涂刷隔离剂

钢筋加工____J底、腹板钢筋与波纹管安

____rI结__________

模板加工______声装侧模芯蝶卜

安装顶板钢筋及波纹管

乃而也件

混凝土生产」__________」浇注赢及腹板碎山板整修

A

浇筑顶板混凝土________>.模板拆除

混凝土养生张拉灌浆为非连续断封锚碎浇筑

图3-1箱梁施工工艺流程图

4、箱梁施工工艺

4.1、模板工程

4.L1箱梁设置6套模板，其中边梁模板4套（边跨左边梁2套，边跨右边梁两套），

中梁模板2套（对于边跨与中跨模板差异之处，备用差异模板拼接）。箱梁模板在工厂制作

加工，为保证箱梁的外观质量，模板必须有足够大的强度、刚度和稳定性。并依梁顶制作

出2%的横向坡度。箱梁模板采用6mm钢板作面板，型钢为骨架，对拉螺杆采用①20圆钢

制作，设置两层，分别布置在箱梁的底板下和顶板上。

图4-1左边箱梁外模板断面图

图4-2箱梁内模板图

4.1.2箱梁模板制作要求：面板平整、光洁，无凹凸缺陷，平整度1mm,板面翘曲度不

大于0.5mm,模板接缝高差不大于Inimo

4.1.3模板安装牢固、稳定、不变形，拼缝严密不漏浆。并严格控制模板几何尺寸符合

设计和规范要求。模板表面涂方便脱模而不污染模板的脱模剂（机油或普通液压油），保证

脱模后的碎外观完好、光洁。

4.1.4单根।箱梁单侧外模板按1.Om+6.5m+7.5m+7.5m+6.5m+l.0m拼装；内模采用定型钢

模组拼，结合到箱梁的尺寸变化及齿块位置，内模单节最大长度为1.5m。模板的安拆与拆

除采用80T大型龙门吊与10T小龙门吊配合吊装。详见图4-3,图4-4。

7500750075007500

舰

楣时母血

图4-3箱梁外模分块图

30000

跚

楣时憾a靴

图4-4箱梁内模分块图

4.2、钢筋工程

箱梁钢筋采用I级、II级钢筋，其性能必须符合现行国家标准。

4.2.1钢筋加工

(1)加工时对钢筋表面进行清洁，采用卷扬机对成盘的钢筋和弯曲的钢筋进行调直。

(2)所有钢筋加工配料，均在后场车间作业。按施工要求进行配料，分区堆放，挂牌标

识。

(3)钢筋加工的形状、尺寸应符合施工图要求。弯钩与弯折以及钢筋加工误差要符合《公

路桥涵施工技术规范》(JTG041-2000)中的规定。

4.2.2钢筋骨架绑扎

(1)钢筋在钢筋加工场配料，绑扎成形，整体吊装到箱梁台座上，由于受场地的限制，

为保证进度，钢筋在台座上绑扎成型作为备用方案。钢筋吊具及钢筋模板见图4-5,图4-6。

3900

说明槽尺寸以毫米为单亿

图4-5箱梁钢筋吊具图

(2)钢筋绑扎顺序如下：底板钢筋绑扎(含钢束定位钢筋)一腹板及横隔板钢筋绑扎一

顶板钢筋绑扎(含桥面板连接筋、预埋件)。

(3)腹板钢筋绑扎时应特别注意变截面线型控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。

(4)横隔板钢筋绑扎时注意严格控制与腹板钢筋垂直，高度正确，并采用稳妥的临时固

定措施，钢筋的焊接应满足设计图要求，横隔板预留钢筋位置准确。

(5)横隔板钢筋绑扎完即可穿波纹管，在浇筑碎前穿好抽芯管，浇筑过程中注意前后拖

动抽芯管，防止由于波纹管漏浆堵管。

(6)底板及腹板绑扎结束，安装芯模，然后绑扎顶板钢筋，模板加工时侧模上部两边留

有锯齿型槽口，用于固定翼板钢筋。桥面板预埋钢筋采用点焊方式固定(绑扎易被破坏)。

张拉灌浆后封锚前绑扎梁端封锚钢筋。

彳

山

立面图单位:

产8mm钢板

M大样图单位:门口

断面图单位：cm

图4-6钢筋模板加工图

(7)严格控制伸缩缝处钢筋布置及槽口外型尺寸，确保预埋筋、预留槽口正确。

(8)钢筋保护层控制，通过垫块实现，垫块找专人制作，须严格控制垫块厚度和质量。

(9)梁内通风孔用直径lOOmmPVC管预埋成孔。

4.2.3钢筋安装注意事项

(1)钢筋焊接前，焊工根据现场条件对钢筋进行试焊，合格后方可进行施焊。

(2)钢筋必须有材料证明书或试验报告单。所用的焊条要有合格证书，各种焊接材料的

性能应符合现行的《钢筋焊接及验收规程》的要求。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的

距离不应小于10倍钢筋直径。

(3)同一构件中的纵向受力钢筋接头应设置在内力较小处并相互错开布置，在接头长度

区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋其接头面积占受

力钢筋总面积的百分数，受压区不受限制，受拉区不得超过50%,并符合《公路桥涵施工技

术规范》(JTG041-2000)中的有关规定。

(4)焊接接头(包括绑扎)距钢筋弯曲处应不小于10d,也不应位于构件的最大弯距处。

(5)采用绑扎接头时，受力钢筋在同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分数，

受压区不得大于50%,受拉区不得超过25队绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径

d且不小于25mm。

(6)钢筋的交叉点应用扎丝绑扎，并相互错开，扎丝方向指向梁内侧。

(7)箱梁预留钢筋和预埋件在梁运输到存梁区之后应涂刷水泥浆以防锈蚀。

4.3、混凝土工程

4.3.1硅材料:

(1)水泥

水泥质量必须符合GB175-1999标准，采用旋窑水泥，水泥等级为PII.42.5号硅酸盐

水泥。

(2)粗骨料

粗骨料采用镇江茅迪碎石，其质量符合要求，质地坚硬、级配良好，含泥量小于0.5%,

针片状颗粒含量应小于5%o骨料粒径5-25mmo

(3)细骨料及硅要求

1)细骨料采用江西赣江中砂，砂的质量符合GB/T14684-2001标准要求。含泥量小于

2%o

2)施工缓凝时间要求10〜12个小时。

3）碎坍落度控制在10〜14cm。

4.3.2碎施工

浇注混凝土前，对模板进行全面检查，确保波纹管，锚垫板，喇叭管，螺旋筋等位置准

确，定位牢固。同时检查伸缩缝、护栏等钢筋、支座等预埋件等的位置和数量。碎在混凝

土拌合站内集中拌制，运输车运输，龙门吊提升灌注，插入式及附着式振捣器振捣。碎浇

筑时采用从两端向中间同时对称、倾斜分层、一次到顶连续灌注的方法。碎经1：1斜坡向

前推进做到斜向分层，分层厚度不大于30cm,由于两端波纹管弯起，混凝土不宜下落，坍

落度要控制在10〜14cm左右。另外应加强振动锚垫板部位使之密实，而且波纹管下面混凝

土应加强振动，以免出现隔离缝。

梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。附着

式振动器要集中控制，灌什么部位，振什么部位，严禁空振模板。附着式振动器与侧模振

动架要密贴，以使混凝土最大限度地吸收振动力。振动时间以2〜4分钟为宜。具体做法如

下：

混凝土入模，腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。开动腹板振动器的目的

防止集卡在波纹管下部，形成“空洞”。

振动器的振动为间断式：每次开动20〜30秒，停5秒，再开动。每层混凝土振6〜7次。

振动器开动的数量以灌注混凝土长度为准，不空振模板。

灌注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，随振随将混凝土面平整。灌注翼板，

严禁开动附着式振动器。

浇注顺序：马蹄部位一一马蹄至最上层波纹管范围一一腹板一一桥面板。以上四部分碎

的浇筑均由两端向梁中部浇注，马蹄至波纹管范围的碎浇注完成后，即可拆除附着式振动

器向梁中间移动以节约振动器。混凝土的振捣，以振动棒与附着式振动器相配合，在梁的

两端布置在马蹄与弯起孔道部位，梁的中部振动器布置在马蹄，腹板以插入式振动棒为主。

碎浇筑注意事项：

a.下料要均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。在钢筋、孔道密集部位可短时间开动

插入式振捣器辅助下料。

b.碎的振捣：附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小了振动力。振捣的时

间以砂不再明显下沉，无气泡上升，碎表面出现均匀的薄层水泥浆为止，宜短时多次开动

振动器，以减小振捣器的损坏。

c.浇注过程中随时检查碎拌和质量，混凝土掺适量的减水剂，严格控制水灰比，以避免

过大的收缩、徐变，保证碎的质量。

d.每片梁做三组试件在标准条件下养护作为梁体碎强度检验的依据，另做三组与梁体同

条件养护，作为梁体拆模、张拉、吊装等工序强度控制的依据。现场必须每车做好坍落度

检查，坍落度控制在12cm左右，混凝土试块取样、制作、养护和试验要求按《公路桥涵施

工技术规范》（门“41-2001）实施。

e.在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂或变形，造成堵塞事故。

f.为了增加混凝土表面光洁，减少气泡现象，混凝土中可掺入一定量的外加剂，但不

得掺入粉煤灰。

2）模板拆除

当梁体达2.5MPa后，即可拆除模板。拆模时，自两端向中间进行，先将法兰螺栓卸掉,

然后松开高度调节螺栓打掉落模木楔，通过挂于龙门吊上的倒链并用千金顶配合将模板拆

除，避免用大锤猛敲模板，两侧同步进行。拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以

免梁体倾倒。

业。

4.3.3碎的养护

混凝土浇筑完成后应及时进行养护，养护方法要适应施工季节的变化。

（1）一般情况下的养护

一般情况下采用洒水或养护剂养生，使混凝土表面的潮湿状态保持在15天以上。混凝

土浇注完毕终凝后开始洒水养护，在箱梁顶板及底板上覆盖土工布，并使土工布保持潮湿,

模板未拆除前向模板表面洒水降温。箱梁节段吊入堆存区后，如果养护时间还不足15天，

则需要对其继续洒水养护。

（2）冬期施工期间的养护

为了减少拆模等待时间，避免因温差过大而产生裂缝，尽快使箱梁节段达到抗裂所必需

的强度，冬期施工期间，箱梁节段预制采用养护棚（暖棚应搭设严密，所有缝隙应仔细填

塞堵严，入口和出口应有保温设施）加以覆盖养护。

吊装孔424

说明：1、本图尺寸以厘米为单位。

2、骨架可以4米为一节段分节制作安装使用。

3、暖棚外铺设蓬布。材料采用热轧轻型槽钢。

图4-7养护棚断面图

4.4、预应力施工

箱梁预应力筋采用高强度低松弛巾sl5.2mm钢胶线，fpk=1860Mpa,面积A=139mm2。

钢胶线在张拉锚下控制应力为1385MPao张拉采用双控，以应力控制为主，伸长率进行校核。

预应力的施工主要包括锚具的准备及安装、波纹管制安、钢绞线下料及安装、预应力

的张拉、封锚灌浆等。

4.4.1预应力施工工艺流程图

图4-8预应力施工工艺流程图

4.4.2锚具、夹具、锚垫板的进场及验收

(1)30米箱梁锚具采用0VM15-4、0VM15-6,0VM15-7这三种型号。

(2)进场验收规定

1)锚具、夹具进场时，除按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、

规格及数量外，还应按下列规定进行验收：

2)外观检查：从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一

套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则另取双倍数量的锚具重

做检查，如仍有一套不符合要求，则逐套检查，合格者方可使用。

3)硬度检验：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬

度试验，对每套至少抽取5片。每个零件测试3点，如有一个零件不合格，则应另取双倍

数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。

4)预应力筋锚具、夹具和连接器验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下,

锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批；连接器以不超过500套组为一个验收批。

5）所用锚夹具检查合格后要用煤油或汽油擦净油污和脏物，与预应力钢筋配套堆放,

不能混杂。

4.4.3预应力管道的进场及验收

箱梁预应力管道采用D=55及D=70这两种规格的塑料波纹管。

（1）塑料波纹管进场时，必须要有明显标志包括：生产厂名称或商标、地址；产品名称;

产品标准号；生产日期、批号出厂合格证和质量保证书等。并且还要对其外观、尺寸、物

理力学性能进行检验。

（2）外观质量

1）波纹管色泽应均匀一致。

2）内外壁不应有融体破裂、裂纹、硬块、气泡、杂质及影响使用的划伤等缺陷。

3）内外壁波纹应完整，均匀一致。内壁应光滑，内壁可用光源照看。

4）塑料波纹管圆管尺寸及偏差应符合相关规定

（3）塑料波纹管圆管按6m、8m、10m长度规格供货，偏差0mm--PlOmni

（4）物理力学性能

1）波纹管经过反复弯曲后，管径变形量不大于内径（圆管）或内孔短轴（扁管）标

称值的5.0%；不应出现折痕。

2）经磨损试验后，波纹管剩余壁厚不小于1.0mm。

3）承受800N径向集中荷载作用后，管径残余变形量不大于内径（圆管）或内孔短轴

（扁管）标称值的10.0%；不应破裂或产生裂纹。

（5）抽样

300mm±10mm长试样6根，3根用于环向刚度试验；1500mm长试样3根，用于柔韧性

试验。试样两端切割面平整与轴线垂直。

（6）判定规则和复验规则

当按尺寸、允许偏差及外观质量和物理力学性能试验规定的每一项要求，如果3个样

品都满足要求，则该项目合格。如果所有项目都合格，样品代表的组批合格；有2个样品

不满足要求，则该项目不合格，样品代表的组批不合格；有1个样品不满足要求，应再抽

取双倍数量样品对该项目进行复检。复检所有样品都满足要求，样品代表的组批合格，否

则不合格。

（7）运输及贮存

1）波纹管在搬运时，不得抛摔或在地面拖拉。

2）波纹管贮存在远离热源、油污和化学污染的地方，室外堆放时搭设遮盖物，避免

曝晒和雨淋。波纹管存放地点须平整，堆放高度不超过2m。贮存温度0℃〜40℃。

（8）预应力管道的安装及注意事项：

1）预应力筋预留孔道的尺寸与位置必须正确，孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂

直于孔道中心线。

2）管道采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土

浇筑期间不产生位移。管道定位钢筋的间距，曲线部分定位钢筋间隔为50厘米，直线段为

100厘米。钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管固定后用铁丝扎牢，以防浇筑混

凝土时螺旋上浮而引起质量事故。

3）波纹管管道和其接头要有足够的密封性，以防止水泥浆渗漏及抽空真空时漏气；

其强度应保持管道的形状，以防止在搬运过程和碎浇筑过程中损坏；同时还应有良好的柔

韧性耐磨性和绝缘性能。波纹管的接长使用塑料结构连接器连接。

4）波纹管与排气管的连接采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性应满足真空

要求。

5）管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。

管道允许偏差

项次检查项目允许偏差（mm）检查方法

梁长方向30

1坐标梁高方向6用尺量

梁宽方向6

同排6

2间距用尺量

上下层6

4.4.4预应力材料的进场及验收

（1）钢绞线的进场及检验，从每批钢绞线中任意取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正

常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于三盘，应逐盘

取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过

的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线

为不合格。

⑵每批钢绞线的重量应不大于60to

(3)预应力钢筋穿入孔道前，应检查其品种，规格，长度和有关的对焊，冷拉记录及机械

性能实验报告。

4.4.5张拉设备的检验和选用

箱梁锚下张拉控制应力为1395MPa,根据计算，箱梁张拉选用YCW200型千斤顶。

(1)张拉千斤顶的准备及校核

1)油压千斤顶、高压油泵和油压表、连接管路等要进行试车和检查，如发现有漏油和

不正常的情况，要查明原因，及时排除。当使用连接千斤顶与油泵时，要注意检查在弯曲

处有无裂纹，喇叭口是否完整无缺，如发现问题，要修理好后才能使用。

2)千斤顶必须使用相配套的油压表，以便能正确反映出千斤顶工作活塞上单位面积所

承受的压力，才能保证正确的张拉力和工作人员的生产安全。

3)张拉设备的检验，由于张拉千斤顶的检验是在相关专业单位进行，在此不做过多阐

述。但有下列情形之一者，必须进行再次检验：

a张拉次数超过200次；

b使用日期超过检验有效期范围；

c千斤顶更换、检修之后；

d压力表更换、检修之后。

(2)张拉装置的检查

千斤顶与油泵以及高压油管两端连接器的灰尘需要清除；并不得有漏油现象。

(3)压力表的标定

1)张拉装置所附压力表的读数，由于张拉装置的内摩擦以及预应力筋与锚具之间的摩

擦等原因，显示出的施加给预应力筋上的张拉力，有时不一定很准确，因此，对于这些摩

擦损失，应在事前根据需要等原因在施工中进行标定，必须使施加给预应力钢筋上的张拉

力能通过压力表的读数准确的显示出来。

2)张拉装置的标定，必须备有测力计。因此，在施工现场可以对压力表本身进行标定。

压力表标定使用双针式压力表。

3)压力表的标定在以下情况下进行：

4)开始施加预应力之前；千斤顶和油泵检修之后；改变千斤顶与油泵的组合时；计算

值与实测值两者相差悬殊时；长期中断作业，重新开始张拉时；其他认为有必要时。

(4)油泵注意事项

1)油泵油料应使用油泵用优质矿物油；启动电动油泵的电动机时，应确认流量调整把

手并缓慢进行，而且压力不得超过规定值；事先核对电源的电极及电压，而且不得用折掉

软线的插头来使用，或截掉软线来接线；开动张拉侧控制阀时，一边看压力表，一边慢慢

打开。

2）检查张拉临时设备：

a检查张拉所需的电源是否有保证；

b检查是否确保有张拉装置的作业空间；

c准备好平板车等搬运工具；

d准备好千斤顶的起吊装置，如倒链车，人字扒杆，吊索以及粗铁丝等；

在钢绞线张拉时，由于距离个过远，号令很难听清楚，因此操作人员必须配备对讲机。

4.4.6预应力筋的张拉

（1）预应力筋的下料穿束

1）钢绞线下料

钢绞线下料采用切割机切割，严禁电焊切割。下料时钢绞线下方铺设一层彩条布，防

止钢绞线受污染。下好的钢绞线按不同长度、不同使用部位分别进行标识，以备使用。下

好的钢绞线妥善保管，不得有锈蚀及损伤现象。

2）穿束

预应力束采用引线整束穿入利用卷扬机牵引方式。

引线从箱梁的一端穿入，卷扬机固定在箱梁的另外一端。每次穿束前应该对卷扬机的

性能和钢丝绳的完好性进行检查，确保完好后才进行，以免意外发生。

3）锚具及千斤顶安装

预应力锚具及千斤顶安装时，先清理锚垫板及钢绞线，然后分别安装锚板、夹片、限位

板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。夹片安装时必须涂抹退锚剂（石腊）。

钢绞线下料长度的计算：应根据锚具的类型、张拉设备条件确定下料长度。

（2）张拉前的准备工作

1）构件检查清理

2）施加预应力前应对碎的构件进行检查，外观和尺寸应符合要求；张拉时构件的碎强

度应不低于设计规定（45MPa）o

3）锚垫板和孔道位置须正确，灌浆孔和排气孔应满足要求，孔道内应畅通，无积水和

杂物，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、碎残渣等要清理干净。

4）检查模板与支架是否有约束张拉变形的地方。

（3）张拉原则

1）在碎强度到达设计强度的90%时，先对称张拉正弯矩区预应力钢束；张拉顺序为

N1-N3-N2-N4.

2）由于梁端布置着双排预应力钢束时，为了不产生较大的偏心荷载，张拉完一侧后，

接着必须张拉箱梁的另一侧；

3）连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板达到设计强度的

95%后，张拉顶板、底板预应力钢束，同一接头顶板钢束张拉顺序为Tl、Bl、T2o

（4）箱梁张拉程序

本工程箱梁采用以下规定进行。

1）钢绞线。一初应力（0.1々型）一0.24。”一々加（持荷2min锚固）

2）名。”为张拉时的控制预应力（包括预应力损失在内）；两端同时张拉时，两端千斤顶

升降压、画线、测伸长等工作应同步进行；预应力的张拉控制应力应符合设计要求。

3）预应力钢绞线束采用张拉值和伸长量双控，以张拉力控制为主，以伸长值进行校核。

实际张拉伸长值与理论伸长值之差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量控制在6mm以

内。

钢束伸长量数据表

\1号

N1(cm)N2(cm)N3(cm)N4(cm)T1(cm)T2(cm)T3(cm)

中跨、20.620.420.420.6

6.411.36.4

边跨20.620.620.620.8

张拉时及时做好张拉记录。

（5）张拉要点：

1）尽量减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。

2）预应力筋的张拉顺序及可张拉的混凝土强度（45MPa）进行。

3）张拉时，两端千斤顶张拉速度应保持同步，测量伸长的原始空隙、伸长值工作应在

两端同时进行。

（6）张拉质量控制措施及安全注意事项

在张拉过程中，由于各种原因引起预应力钢绞线断丝或滑丝，使预应力钢筋受力不均，

甚至使构件不能建立足够的预应力，因此采用控制措施加强张拉程序的管理。

1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查；

2）严格执行张拉操作规程；

3）施工安全注意事项：

a由于施工现场临时电线多、张拉机具移动频繁以及冬雨季施工，应严防触电和机械伤

人事故发生。要针对张拉作业的特点，制定有关的安全技术措施，严禁预应力钢筋正前方

站人。

b张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

c油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千

斤顶各部位的螺丝。

d作业应由专人负责现场指挥。操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长时，应停

止开动千斤顶。

e已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。

4.4.7施工常见弊病的防治

（1）预应力筋张拉伸长量不足

1）主要原因：

a预留管道不顺直，导致与管道壁的摩擦力增加，虽然控制张拉应力未变，但由于预应

力钢筋平均张拉应力降低，故而使得伸长量不足。即在千斤顶张拉处虽然未改变张拉应力,

但远离张拉点的部位由于管道摩阻力的平衡作用使其张拉应力减小的程度过大，使得整体

预应力降低，伸长量自然就不足了；

b所采用预应力钢筋的实际弹性模量与理论计算伸长量时所采用的弹性模量数据有一定

的差异；

c张拉设备标定时或油表读数换算为拉力的数据不准确；

d张拉设备发生机械故障；

e读数、记录人员读数记录不准。

2）防治措施：

a预埋预应力钢筋管道时，对每个坐标位置都要严格按照设计数据准确定位，固定可靠,

整个管道线性要保持圆滑顺直。特别是不得有由施工而造成的局部弯曲，在浇筑混凝土之

前必须经过认真仔细检查后方可继续施工，并在混凝土浇筑振捣时要特别注意，振捣棒不

得直接碰撞管道，以免使预应力管道发生移位。

b在混凝土浇筑和振捣时要特别注意保护管道，不得使插入式振捣器过分靠近管道，以

免将管道振漏或发生偏移。并要有专人负责每隔10〜20min将塑料管作推拉活动，直至最

后浇筑的混凝土达到初凝以后。其作用：一是可以检查预应力钢筋是否被砂浆或水泥浆凝

固，二是如果有少量砂浆或水泥浆漏入管道内，通过推拉塑料管可以把这些少量砂浆拉平

填入波纹管的凹槽内，使得管道仍能保持基本平滑。

c在计算理论伸长量时，预应力筋的弹性模量要采用通过试验取得的实际数据。

d认真复核张拉力、油表读数的对应关系，找出相应的关系曲线，准确进行定标。

e读数、记录人员必须认真负责、吐词清楚、提高责任心。

（2）张拉拱度或放张拱度偏大或偏小

预应力构件在张拉时，整个构件在预应力钢筋的作用下，由于截面受到偏心压力，均会

产生向上的拱度。

4.4.8孔道压浆

预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。水泥浆拌和机采用1300r/min高转速拌和机；压

浆采用真空辅助灌浆机。压浆前，采用空压机将孔道吹干。对孔道内可能发生的油污等，

可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。

（1）准备工作

1）张拉施工完成后，进行封锚；

2）在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整；

3）清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅；

4）确认浆体配方；

5）检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求；

（2）、试抽真空

关闭和打开相应的阀门后，启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压0.07〜

0.lMPao当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵Imin,若压力降低小

于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完

全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。

⑶、拌浆

1）拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；

2）将称量好的水（扣除用于溶化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边

倒入水泥，在搅拌3〜5min直至均匀；

3）将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌5〜15min,然后倒入盛浆

浆桶；

4）倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌；

（4）压浆

1）启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右时，打开阀门，启动压浆

泵，开始压浆；

2）当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，打开阀门，关闭真空泵；注意透明

高压管应超过10米长以便控制；

3）观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶体基本一样时，关闭

压浆泵，并关闭阀门；

4）启动压浆泵使压浆泵压力达到0.4MPa左右，最后关掉压浆泵，关闭阀门；

（5）、真空辅助压浆注意事项

1）在压浆前若发现管道内残留有积水或脏物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在

管道中的积水或脏物排除，确保真空辅助压浆工作能够顺利进行；

2）整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方能进入下一道工序；

3）浆体搅拌时，水、水泥和外加剂的用量都必须严格控制；

4）必须严格控制用水量，对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的

办法来增加其流动性；

5）搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更

不能采取边出料边进料的方法；

6）向搅拌机加入外加剂时，均需在浆体搅拌一定时间后加入；

7）安装在压浆端及出浆端的阀门和接头，应在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。

（6）浆体的技术要求

浆体除了具有足够的抗压强度和粘结强度，还必须保证有良好的防腐性能和稠度,不离

析、泌水，硬化后孔隙率低、渗透性小，不收缩或低收缩。对浆体大体要求如下：

1）水灰比：0.2〜0.45;

2）流动度：拌和好后的流动度＜30S；在管道出口处流动度＞15S；

3）泌水性：水泥浆的泌水率最大不得超过3%,拌和后3h泌水率宜控制在2%,泌水

应在24h内重新全部被浆吸回。

4）初凝时间：3〜4h；

5）稠度：在L725L漏斗中，水泥浆的稠度宜控制在14〜18s之间；

通过试验后，水泥浆中可掺人适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。泌水率和膨

胀率的试验方法见桥规。

（7）对具体材料的要求

1）水泥：采用普通42.5硅酸盐水泥；

2）水：水中硫酸盐含量不能大于0.1览氯盐含量不能大于0.5%,水中不能含有糖份或悬

浮有机质；

3）外加剂：采用具有低含水量、流动性好、最小渗出的聚我酸外加剂。

4）压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃,否则应采取保温措施。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

5）压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，

每一工作班要取不少于3组的70.7mmX70.7mmX70.7mm立方体试件，标准养护28d,检查

其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

6）对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢

筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计规定，不低于构件混凝土强度等级值

的80%。严格控制封锚后的梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施（涂刷水泥浆等）。

7）箱梁在管道压浆前不得安装就位，在压浆强度达到相关要求后方可移运和吊装。

8）孔道压浆应填写施工记录,切除外露的钢绞线。

4.5、非连续端封端碎施工

在箱梁灌浆强度达到要求后，将箱梁吊运到存梁区，进行钢筋的绑扎、关模。（边梁封

端模板单独制作）经监理同意后，浇筑箱梁封端碎。具体的施工参照4.1、4.2和4.3节。

4.6、箱梁的运输

4.6.1箱梁张拉后采用龙门吊运输到存梁区存放。

4.6.2箱梁的起吊和前移采用两台80T龙门吊完成。首先用龙门吊卷扬机将吊带放下，

并穿过箱梁两端翼板根部的预留吊装孔，吊装下端到达梁底面以下。用两根647.5钢丝绳

兜于梁的底部。并在梁的底面垫上一层5cm厚的木板，保护梁底混凝土在梁的吊运过程中

不致破损。由起重工指挥两台龙门吊，同时同步向上缓慢提升该梁。起吊过程中注意保持

梁体水平。当梁提升到10cm左右的高度时，撤除箱梁两侧原有的支撑物，以免支撑物滚落

伤人。开始梁的向前移运。，保证在移梁过程中两龙门吊同时同速缓慢。

4.7、箱梁的存放

4.7.1箱梁存放场地应平整夯实。

4.7.2主梁应按照吊装顺序编号存放，主梁存放应在梁底支点附近采用垫木，主梁存放

不宜超过两层。层于层之间应设置垫木。

5、保证质量、安全、环境的技术措施

本工程拟建立以项目经理为质量第一负责人的管理职责及职权体系，由项目总工程师

负责该体系运行。质量保证体系机构见图5—1。质保体系图5—2。

图5—1质量保证体系机构图

组织保

证体系

项目部

创优领

导小组

创优领

导小组

办公室

各QC小

组

质量组织

系统化

图5-2质保体系图

5.1、质量保证技术措施：

5.1.1、建立健全质量管理体系，强化全员质量意识，树立“百年大计，质量第一，创优

质工程光荣，出劣质工程可耻”的思想，全面贯彻落实质量方针目标。

5.1.2、贯彻“谁施工谁负责质量”的原则，坚持“三检制”对施工过程中出现的质量问

题，严格按“三不放过”原则处理。

5.1.3

(1)配备专门的质检员、测量、试验、计量及内审五类验证人员队伍，加强项目部全体员

工的质量教育与培训，不断提高员工的质量意识，加强技术、技能学习，提高质量管理水

平，确保工程质量。

(2)为确保箱梁施工质量，从原材料到产品交付的全过程受控，项目部建立工程质量保证

体系，确保按照合同要求，向顾客交付质量优良，服务周到，顾客满意的工程。

(3)项目部确保工程质量保证体系正常运行，保证做到“横向到边，纵向到底，控制有效”,

保证服从监理，业主的管理。

(4)成立质量管理机构，严格执行施工规范，监理工程师指令等有关规定。

(5)加强与业主、监理、设计单位的联系与沟通，及时解决30m箱梁施工的技术难题。

(6)配合监理工程师做好中间工序检验与验收，并做好记录和签证。

5.1.4、加强箱梁施工图纸、技术规范、质量检验评定标准以及监理手册等文件的学习，

严格按设计和规范要求施工，对箱梁预制的每道工序质量进行监督、检查、评定，并严格

处理质量事故。

5.1.5、落实专人负责箱梁预制的质量，包括内在质量和外观质量，其质量监控效果直接

与经济效益挂钩，以经济杠杆促进质量管理。

5.1.6、箱梁预应力管道严格按设计要求定位，定位筋固定牢固，以保证预应力管道不变

形，平面位置准确。模板安装完毕必须进行校核，及时纠偏，以确保箱梁几何尺寸和线形

满足规范要求。

5.1.7、碎拌和站定期校验，保证原材料计量偏差在规范允许范围内。碎的原材料在进场

时必须进行检验，合格后才能用于施工生产。

5.1.8、箱梁碎应保证连续浇注不中断。碎振捣密实，无蜂窝、气泡，严禁出现漏振或空

洞，并注意预应力管道不变位，严禁振捣器碰撞预应力管道，以防漏浆堵塞。碎养护及时

有效。

5.1.9、每次拆模后，必须对模板进行清理，涂刷脱模剂，保证模板光洁如新。

5.1.10、根据箱梁施工方案，在开工前进行技术交底，对影响工程质量的各种因素，各

个环节，首先进行分析研究，实现有效的控制。特别是碎的外观质量必须严格控制，箱梁

正式预制前须作工艺试验，对不足的地方进行整改。

5.2、安全保证措施:

5.2.1、安全管理组织体系

班组每周安全活动