桥梁波形钢腹板预应力混凝土箱梁施工技术规程

1总则

1.0.1为规范安徽省桥梁波形钢腹板预应力混凝土箱梁的施工，统一主要技术要求，加强

施工管理，保证工程质量，使其符合安全可靠、适用耐久、技术先进、经济合理、环保节能

的要求，制定本规程。

1.0.2本规程适用于安徽省公路、市政桥梁波形钢腹板预应力混凝土箱梁的制作、施工及

验收。

1.0.3除本规程有明确规定外，桥梁波形钢腹板预应力混凝土箱梁的施工和验收尚应符合

现行国家和行业标准的规定。

2术语

2.0.1波形钢板corrugatedsteelplate

被加工成波形形状的结构用钢板。

2.0.2波形钢腹板预应力混凝土箱梁prestressedconcretebox-girderwith

corrugatedsteelwebs

采用波形钢板作腹板并通过连接件使预应力混凝土顶、底板与波形钢腹板共同受力的钢

一混组合箱梁。

2.0.3剪力连接件shearconnector

使混凝土与波形钢腹板共同受力的构造部分。

2.0.4嵌入型连接件embeddedshearconnector

在波形钢腹板上焊接纵向接合钢筋、开孔设横向贯穿钢筋并埋入混凝土中使其与混凝土

共同受力的连接件。

2.0.5翼缘型连接件flangeshearconnector

在波形钢腹板上下端焊接翼缘板，再在其上安装栓钉、销孔角钢或开孔板混凝土销等,

使混凝土与波形钢腹板共同受力的连接件。

2.0.6双开孔钢板连接件twinPBLshearconnector

通过两块开孔钢板与孔内横向贯穿钢筋使混凝土与波形钢腹板共同受力的连接件。

2.0.7单开孔钢板和栓钉组合连接件singlePBLandstudsshear

connector

通过开孔钢板与栓钉连接件使混凝土与波形钢腹板共同受力的连接件。

2.0.8角钢连接件angleplateshearconnector

通过焊接在钢翼缘板上的角钢、U形钢筋、纵向贯穿钢筋使混凝土与波形钢腹板共同受

力的连接件。

2.0.9转向块deviator

用于体外预应力筋集中弯转（上、下弯和平弯）的钢筋混凝土构件。

3基本规定

3.0.1波形钢腹板预应力混凝土箱梁施工中，材料和工程质量应符合《公路工程质量检验

评定标准第一册土建工程》（JTGF8O/1）和《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF5O）的规

定，机械设备、试验及监测仪器等应符合《公路桥梁荷载试验规程》（JTG-T-J2LO1-2O15）的

规定。

3.0.2波形钢腹板的成型、制造、涂装、试验、检验等技术要求应符合《组合结构桥梁用

波形钢腹板》（JT/T784）的规定。

3.0.3桥梁波形钢腹板预应力混凝土箱梁的施工应编制施工组织方案，经审批后实施。

3.0.4大跨径波形钢腹板预应力混凝土箱梁的施工需采用最新技术，积极推广信息化，宜

采用BIM建模技术，并请第三方进行全过程智能监控，监测施工过程中应力及变形。

3.0.5波形钢腹板预应力混凝土箱梁的施工质量应分阶段实行严格管理和控制，合龙段需

进行预压，桥梁使用应符合设计给定的使用条件，禁止超限车辆通行，运营过程中应按相关

规定进行定期检查和维护。

4材料

4.1钢材

4.1.1钢材要满足强度、塑性、韧性和可焊性的要求，选用时应综合考虑结构的重要性、

荷载特征、结构形式、应力状态、连接方法、钢材厚度及工作环境等因素。

4.1.2波形钢腹板主要采用低合金高强度结构钢、碳素结构钢和桥梁用结构钢等。其中，

低合金高强度结构钢应采用C、D二种：碳素结构钢及桥梁用结构钢应结合安徽地区地形地

貌及气候特色长江以南地区应采用C级、长江以北地区应采用D级。其质量要求应符合现行

行业标准《组合结构桥梁用波形钢腹板》（JT"784）的规定。

4.1.3钢材的强度设计值和物理性能指标均应符合现行标准《波形钢腹板组合梁桥技术标

准》（CJJT272）相关规定。对于需要验算疲劳的焊接结构的钢材，应符合现行标准《钢结

构设计标准》（GB50017）及《公路钢结构桥梁设计规范》（JTGD64）相应要求。

4.2混凝土

4.2.1波形钢腹板预应力混凝土箱梁结构的混凝土强度等级不应低于C40,特殊情况（内

衬混凝土、墩顶大体积混凝土、接缝混凝土等）宜采用高强混凝土及高延性混凝土。

4.2.2混凝土的材料参数应按现行行业标准《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规

范》（JTG3362）的相关规定执行。

4.3普通钢筋与预应力筋

4.3.1波形钢腹板预应力混凝土箱梁采用的普通钢筋与预应力筋应按现行行业标准《公路

钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG3362）的规定采用。

4.3.2波形钢腹板预应力混凝土箱梁采用的预应力锚固件预留空间除应考虑张拉时空间的

需要，还应为后期换索预留足够空间位置。

4.4连接材料

4.4.1波形钢腹板及其连接件焊接材料的选用应与主体钢材相匹配，并应符合下列要求：

1手工焊接采用的焊条应符合《非合金钢及细晶粒钢焊条》（GB/T5117）或《热强钢

焊条》（GB/T5118）的规定，选择的型号应与主体钢材性能相适应。

2对需要验算疲劳性能的构件宜采用低氢型碱性焊条。

3自动焊和半自动焊采用的焊丝和焊剂应与主体钢材力学性能相适应，并保证其熔敷

金属的力学性能不低于《埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组

合分类要求》（GB/T5293）或《埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类

要求》（GB/T12470）的规定。

4.4.2高强度螺栓、螺母、垫圈的技术条件应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六

角螺母、垫圈技术条件》（GB/T1231）或《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》（GB/T3632）、

《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》（GB/T3633）的规定。

4.4.3圆柱头焊钉（栓钉）连接件的材料应符合现行国家标准电弧螺栓焊用《电弧螺柱焊

用圆柱头焊钉》（GB"10433）的规定。

4.5涂装材料

4.5.1涂装系统设计应综合考虑桥梁所处的腐蚀环境、涂层设计使用年限、涂层维修性能

等因素，并符合现行行业标准《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722）的规定。

4.5.2底层涂装材料

底层涂装宜配置高附着力的具屏蔽或阴极保护功能的涂层体系，可采用以下三种类型：

1重防腐粉体涂装系列：通用粉体环氧类、熔融结合性重防腐粉体环氧类涂层（符合

现行国家标准《熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装》（GB/T18593）的规定）。

2铝和锌防腐系列：喷铝、喷锌和喷涂锌铝合金涂层。

3富锌系列：有机类富锌、无机类富锌涂料。

4.5.3中层涂装材料

中层防护涂装应符合下列要求：

1中层防护宜配置具备屏蔽封孔功能的涂层体系，主要有环氧云铁、环氧厚浆漆等。

2以重防腐粉体涂装系列做为底层涂装的，不需单独再实施中层涂装。

4.5.4面层涂装材料

面层防护涂装应符合下列要求：

1面层防护宜配置具备耐候及防化学腐蚀功能的涂层体系。面层防护采用粉体涂装的,

宜配置聚酯面层体系。

2面层涂装采用液态涂料涂装的，主要有聚氨脂类（含近类的丙烯酸）、氟碳类等。

5构造措施

5.1一般规定

5.1.1桥梁波形钢腹板预应力混凝土箱梁截面顶板、底板的板厚应根据纵向和横向预应力

布置情况及结构受力要求来确定。顶板厚度不宜小于250mm,底板厚度不宜小于220mm。

5.1.2桥梁波形钢腹板预应力混凝土箱梁悬臂板端部厚度按满足横向预应力钢筋和防撞护

栏钢筋锚固尺寸要求取值，不宜小于180mm,悬臂板长度（腹板中心至悬臂板端部的长度）

不宜超过腹板中心间距的0.45倍。

5.1.3根据顶底板与波形钢腹板连接形式，在顶底板与腹板连接处宜采用梗腋构造。

5.2主梁

5.2.1波形钢腹板预应力混凝土箱梁（图521）梁高可参考常规预应力混凝土箱梁按跨径

选定，在同等跨径情况下，梁高宜比预应力混凝土箱梁略高。跨径50m以下时，宜采用等

截面波形钢腹板预应力混凝土箱梁；跨径50m及以上时，宜采用变截面波形钢腹板预应力

混凝土箱梁，支点梁高宜取为跨径的1/16-1/17,跨中梁高宜取为跨径的1/30M/33.

图5.2.1波形钢腹板预应力混凝土箱梁

1-预应力混凝土顶板；2-预应力混凝土底板；3-波形钢腹板；4-体内索;

5-体外索；6-横隔板

5.2.2根据桥面宽度不同，波形钢腹板预应力混凝土箱梁可采用图5.2.2所示的单箱单室、

单箱多室、多箱单室，亦可采用斜腹板成倒梯形或采取外（内）撑加强顶板、悬挑板。

a）直腹式单箱单室b）斜腹式单箱单室

图5.2.2波形钢腹板预应力混凝土箱梁截面

5.2.3波形钢腹板预应力混凝土箱梁的横截面总体尺寸可参考常规预应力混凝土箱梁•

5.3波形钢腹板

5.3.1波形钢腹板型号宜采用图5.3.1所示的1000型、1200型、1600型三种型号。当使用I

图5.3.1所示形状以外的波形钢腹板时，应通过理论和试验进行验证并考虑加工、运输、安

装、节段长度、腹板厚度的变化及节段间的连接等因素。波形钢腹板的其它构造细节应符合

现行行业标准《组合结构桥梁用波形钢腹板》（JDT784）的相关规定。

图5.3.1波形钢腹板几何尺寸（单位：丽）

5.3.2波形钢腹板的构造要求符合下列规定：

1波形钢腹板的厚度宜小于40mm,且不宜小于8mm。

2波形钢腹板的连接形式和构造尺寸由承载力和连接施工的可操作性决定。

3波形钢腹板现场连接分为焊接连接和高强螺栓连接。焊接连接根据连接形式可分为

对接焊接和搭接焊接（图5.3.2-1）；高强螺栓连接分为单面摩擦连接和双面摩擦连接（图

5.3.2-2）。

4在不同厚度的波形钢腹板连接中，应从较厚波形钢腹板的一侧或两侧做成坡度不大

于1：8的斜坡。当板厚相差不大于4mm时，可不做斜坡。

a）对接焊接b）贴角焊接

图5.3.2-1焊接连接形式

1-波形钢腹板；2-焊缝

图5.3.2-2高强螺栓连接形式

1-波形钢腹板；2-高强螺栓

5.4连接件

5.4.1波形钢腹板与混凝土顶、底板连接件形式的选取应考虑构造的合理性、施工可行性、

结构耐久性等因素。

5.4.2波形钢腹板与混凝土顶、底板连接件常见的形式包含栓钉连接件、嵌入型连接件（图

5.4.2-a）、双开孔钢板连接件（图5.4.2-b）及单开孔钢板+栓钉连接件（图5.4.2-c）、角钢连接件

（图5.42d）等。采用其他连接方式，应采用试验验证其可靠性和抗疲劳性。

a）嵌入型连接件b）双开孔钢板连接件

C）单开孔钢板和栓钉组合连接件d）角钢连接件

图5.4.2波形钢腹板与混凝土顶、底板常用连接方式

1-贯穿钢筋；2-约束钢筋；3-波形钢板；4-贯穿孔；5-开孔钢板；6-翼缘板；7-栓钉；8-U

形钢筋；9-角钢

5.4.3波形钢腹板与混凝土顶、底板连接，应能够可靠传递作用于其连接部的桥轴方向水

平剪力，应能抵抗因车辆荷载所导致的与桥轴成直角方向的桥面板角隅弯矩，以保证桥梁运

营期间的安全性。

5.4.4波形钢腹板与混凝土顶、底板连接，应保证其正常使用时不超过规定的相对滑移.

5.4.5连接部必须密封并实施防腐蚀处理。

5.4.6嵌入型连接中波形钢腹板斜幅板的投影面积应不小于板腋有效承压面积的1/5（图

5.4.6）o

图5.4.6嵌入型连接件斜幅板投影面积

1-波形钢腹板；2-混凝土板；3-接合钢筋；4-钢腹板埋入硅部分；5-钢腹板有效抗剪面积

5.4.7波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥采用翼缘型连接件时，为防止焊接部位的疲劳破坏,

连接件的翼缘板纵向连接间应留一定的间隙，同时波形钢腹板顶面应按设计要求切圆角，以

避免纵横向焊缝相交。翼缘型开孔钢板连接件构造见图5.4.7。

图5.4.7翼缘型连接件接部位构造示意

1-钢板安装中心线；2-开孔钢板；3-上翼缘板；4-波形钢腹板

5.4.8当波形钢腹板与梁底板采用翼缘型连接件时，可在连接件的翼缘板上波形钢腹板凹

槽侧设置直径2cm的出气孔，出气孔间距按选用的波型确定，以确保翼缘板下的混凝土浇

筑密实。

5.4.9连接件的翼缘板与开孔钢板应符合下列规定：

1翼缘板的厚度不宜小于16mm,开孔钢板厚度不宜小于12mm:

2开孔钢板孔径应大于贯穿钢筋直径与集料最大颗粒直径的2倍之和，可取45mm〜

80mm；

3孔与孔的中心间距不宜大于500mm,可.取150mm〜250mm；

4孔距钢板边缘的净距不宜小于孔中心距的一半；

5贯穿钢筋应采用HRB400及以上强度级别的钢筋，直径不宜小于16mm,贯穿钢筋

直径应与钢板开孔直径相匹配。

5.4.10当波形钢腹板与混凝土桥面板间剪力方向不明确或者有较大的掀起力时宜布置栓

钉（焊钉）连接件。

5.4.11栓钉（焊钉）连接件应符合下列规定：

1栓钉的长度不应小于栓钉直径的4倍，有拉拔作用时不宜小于栓钉直径的10倍；

2栓钉纵桥向的中心间距不应小于6倍的栓钉直径，且不小于100mm；横桥向的中心

间距不应小于4倍的栓钉直径且不小于50mm；

3栓钉连接件沿主要受力方向中心间距不应超过300mm；

4栓钉连接件的外侧边缘距翼缘板边缘的距离不应小于20mm。

5.5波形钢腹板与横隔板的连接

5.5.1波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥支点处应采用混凝土腹板并设置横隔板。

5.5.2波形钢腹板与端横梁和横隔板的连接方式应根据端横梁和横隔板形状、结构受力、

横梁配筋、经济性、耐久性等因素确定。

5.5.3波形钢腹板与横隔板可采用栓钉连接件、开孔钢板连接件等进行连接。

5.5.4波形钢腹板与端横梁可采用翼缘型连接（图554-1）和嵌入型连接（图554-2）两种型

式进行连接。

a）开孔钢板连接b）角钢连接

图5.5.4-1翼缘型连接

■开孔钢板；2-钢翼缘板；3-角钢

a）开孔钢板连接b）栓钉连接

图5.5.4-2嵌入型连接

1-开孔钢板；2-栓钉；3嵌入式钢板；4-贯穿钢筋

5.5.5波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥应设置一定数量的横隔板。横隔板间距应根据桥梁

的扭转和畸变效应计算确定。

5.5.6波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥应在支点处以及体外预应力筋纵向折线折角处设置

横隔板。横隔板构造可参照常规预应力混凝土桥梁设计，同时应满足体外索的张拉、锚固、

换索要求。

5.6内衬混凝土

5.6.1波形钢腹板预应力混凝土箱梁桥在支点处应设置混凝土腹板以承受较大的剪力.

5.6.2应在波形钢腹板内侧设置内衬混凝土。内衬混凝土厚度应根据抗剪承载力和斜截面

抗裂验算确定，但最薄处不宜小于200mm。

5.6.3内衬混凝土宜采用栓钉与波形钢腹板连接。

5.6.4组合腹板段应按内衬混凝土斜截面抗裂计算确定是否设置竖向预应力筋。竖向预应

力筋可采用精轧螺纹钢筋或钢绞线。

5.7预应力筋

5.7.1波形钢腹板预应力混凝土箱梁宜采用体内、体外预应力筋共用的预应力体系•体内

预应力筋宜主要承担一期恒载，体外预应力筋宜主要承担二期恒载及活载等。预应力筋的布

置数量及形式应根据结构受力、桥梁施工方法确定。

5.7.2体外预应力锚具的选用应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》

(GB"14370)的要求。使用可更换或多次张拉的锚具时，预应力筋应预留能够再次张拉的

工作长度及更换钢绞线的工作长度。

5.7.3体外预应力筋在转向块处的弯折转角不应大于15。，转向块鞍座处最小曲率应符合

现行行业标准《无粘结预应力混凝土结构技术规程》(JGJ92)的相关规定。

5.8转向块与转向器

5.8.1转向块的构造形式应根据结构受力、体外预应力筋布置方式、转向器等因素进行选

择。

5.8.2转向块设计时宜考虑增加体外预应力筋的可能性，预留备用孔，以便在特殊需要时

采用.

5.8.3转向块内应设置两种钢筋，即围住单个转向器的内环筋和沿转向块周边围住所有转

向器的外封闭箍筋。内环筋离转向器上缘的距离不小于25mm,直径不大于20mm；外封闭

箍筋在竖直方向高于内环筋的净距不小于50mm；内环筋和外封闭箍筋沿转向器纵向布置的

间距不小于100mm。

5.9临时支撑

5.9.1波形钢腹板的临时支撑与定位措施

波形钢腹板的安装定位应结合工程实际情况采用轻型工装，便于搬运、施工的设备，省

去大型工装的制作、吊运、安装、拆除的时间，节省人工与材料。结合安徽省工程实例可采

用条文说明5.9.1采用.

波形钢腹板的定位除内测设置临时支撑外，有条件情况下建议在外侧加设一定刚度的靠

架。

5.9.2波形钢腹板的现场竖向焊接措施

现场竖向钢腹板之间的焊接应根据实际工程情况，做好相应的防风防雨等支撑保护措施。

6制作

6.1一般规定

6.1.1波形钢腹板制作前按现行国家及行业标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB

50205）、《组合结构桥梁用波形钢腹板》（JT/T784）、《公路桥梁钢结构防腐涂装技术

条件》（JT"722）、设计文件和本标准要求，编制制作工艺指导书，交由制造厂加工制造，

确保制作和运输任务的完成。

6.1.2波形钢腹板的放样，应考虑理论与实际成型尺寸的差异以便采购，号料时宜整板下

料，以减少波形钢腹板为接高而产生的焊接。

6.2加工制作

6.2.1切割与制孔

1下料前应对平直度未达标的钢板进行冷矫正。厚度小于或等于20mm的钢板应采用

数控等离子水下切割，钢板厚度大于20mm的宜采用数控火焰切割。机械剪切仅适用于厚

度小于10mm且剪切后的边缘需再加工的钢板。穿筋孔采用数控等离子切割，切割后应对

孔边进行倒边处置。波形钢腹板的制作精度控制应符合《组合结构桥梁用波形钢腹板》（JT/T

784）规定。

2碳素结构钢在环境温度低于-20C,低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行

切割加工。

3切割前应将钢材表面上的浮锈、污物清除干净。钢材应放平、垫稳，割缝下面应留

有空隙。

4切割的其它技术要求应按现行行业标准《组合结构桥梁用波形钢腹板》（JT/T784）

的规定执行。

5钻孔应符合下列规定：

1）钻孔应采用数控钻床或标准钻孔样板，并优先选用数控钻床钻孔。

2）采用标准样板钻孔时，应采用冲钉定位，冲钉数不得少于两个。

3）用标准钻孔样板依次钻足孔径的零件，卡料厚度应保证最底层零件栓孔质量，不得

超过允许偏差。

4）钻头直径应符合规定，磨完后的钻头，应先在废料上试钻孔，经检查合格后方可在

零部件上钻孔。

5）钻孔时，应经常用试孔器检查孔径精度。

6螺栓孔应符合下列规定：

1）应采取钻孔工艺，不得采用冲孔、气割孔，制成的孔应成正圆柱形，孔壁表面粗

糙度不大于25pm,孔缘无损伤不平，无刺屑。

2）螺栓孔的孔径允许偏差为+0.7mm；孔壁垂直度允许偏差不大于0.3mm。

3）螺栓孔距允许偏差应符合表6.2.1规定；采用配钻及扩孔工艺时，其孔距不受表

6.2.1的制约；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。

表6.2.1螺栓孔距允许偏差

定位方法检查项目允许偏差(mm)说明

两相邻孔距±0.4

构件极边孔距±1.0

用钻孔样板、

数控机床

两组孔群中心距±1.0

孔群中心线与杆件中心线的横向偏移2.0

两相邻孔距±1.0

包括用分离式样板分别

号钻孔极边及对角线孔距±1.5

对线钻孔的孔群

孔中心与孔群中心线的横向偏移2.0

6.2.2边缘加工和矫正

1切割后需焊接的边缘应进行焊接坡口加工，不要求焊接但属气割的边缘应进行边缘

机械加工。机加工零件的边缘加工深度不得小于3mm，加工面表面粗糙度Ra不得低于25pm；

顶紧传力面的粗糙度Ra不得低于12.5nm；顶紧加工面与板面垂直度偏差应不大于板厚的

1%,且不得大于0.3mm。

2边缘加工的允许偏差应符合现行行业标准《组合结构桥梁用波形钢腹板》(JT/T784)

的规定。

3使用锯割和自动等离子切割的部件边缘，在不要求焊接处，可不进行边缘加工。

4钢板矫正应采用冷矫。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不应

大于该钢材厚度负允许偏差的1/20

5钢板矫正的技术方法及允许偏差按现行行业标准《组合结构桥梁用波形钢腹板》

(JT/T784)的规定执行。

6.2.3波形钢腹板的成型

1波形钢腹板的成型应采用冷成型，成型工艺分为模压法和冲压法。

2模压法：利用液压机与波形近似截面的模具进行一次性成型的方法(图623-1)。

图6.2.37普通模压法

3冲压法：利用折弯机多次反复折压成型的方法（图6.2.3-2）。

图6.2.3-2冲压法

4成型角度

1）波形钢腹板加工成型时转角半径一般应不小于板厚的15倍。

2）当满足表623所示的夏比冲击试验的要求，且化学成分中的氮含量不超过0.006%,

波形钢腹板加工成型时转角半径亦可做成板厚的7倍或5倍以上。若是在与轧制

成直角方向处进行冷弯加工时，则应当采用压延直角方向的夏比冲击试验吸收能

量的值。

表6.2.3冷弯加工半径与冲击韧性的吸收能量值

冲击韧性-吸收能量（J）冷弯加工半径（mm）试验方法

>150>7t

GB/T229

>200>5t

6.2.4预处理、组拼与连接

1组拼前应对波形钢腹板进行抛丸预处理。波形钢腹板应在抛丸预处理后24h内进行

组拼。

2波形钢腹板待焊区域或距焊缝边缘30mm〜50mm以内的部位，应清除下料毛刺、尘

土、油污、熔渣、表面积水、铁锈和氧化皮等有害物，使其表面显露出金属光泽方可组拼。

3波形钢腹板的组拼应在作业车或标准钢胎膜上进行，组拼角度应考虑波形钢腹板焊

接时的变形量。平台或胎膜要求牢固平整以保证波形钢腹板组拼精度。

4波形钢腹板波段之间的纵向连接宜采用对接焊接。

5波形钢腹板节段与节段间的连接应采用高强度螺栓连接法、搭接焊接法、对接焊接

法等。

6波形钢腹板之间的连接方式，设计和制造时应以工厂焊接为主、减少现场焊接和涂

层修复作业量的连接方式。高强度螺栓连接的摩擦面应按现行国家标准《钢结构工程施工质

量验收规范》（GB50205）的规定执行。

6.3防腐涂装

6.3.1一般规定

1波形钢腹板内外表面、翼缘型连接件外露于混凝土的部分应进行防腐涂装。

2波形钢腹板纵向节段间采用高强螺栓连接时，波形钢腹板搭接面需按现行行业标准

《组合结构桥梁用波形钢腹板》（JT/T784）规定进行处理。

3高强螺栓连接及焊接连接施工后应及时进行防腐涂装。

4波形钢腹板预应力混凝土箱梁底板与波形钢腹板结合处可做成2%的横向排水斜坡,

并用硅胶等止水材料密封，防止雨露水渗入；端横梁与波形钢腹板连接部位采用硅胶等止水

材料密封，防止雨露水渗入。

6.3.2涂装工艺流程

波形钢腹板的涂装工艺流程为表面清理、除油除锈f涂底漆一中间漆1'2道一面漆厂2

道一堆放一包装交验。每个工序都需进行检验，若检验不合格，应及时返工，不能进入下一

道工序。

6.3.3涂装前处理及准备

1波形钢腹板涂装前应采用抛丸或喷砂的工艺对其表面应进行二次除锈，将表面氧化

皮和铁锈以及其它杂物清除干净，油污脱脂应采用化学分解去除法，不建议采用灼烧法。

2涂装前应制作涂装试板，用与待涂装的波形钢腹板相同的涂料和喷涂方法，做成喷

漆样板，经检查确认平板区和焊缝区各项检验指标均合格后，方可进行正式喷涂作业。

3波形钢腹板前处理达标后4h内应进行涂装作业，否则应再次进行前处理。

4除现场修复及最后整体面漆可在现场作业外，其余涂装均应在工厂进行。涂装时的

环境温度宜在5℃〜30℃之间，相对湿度不应大于85%。不得在雨天、有扬尘风、蚊虫多、

钢材表面有潮气、结露、涂漆后表面易产生气泡时涂装；涂装后4h内应加以保护，免受雨

淋。

6.3.4底层防护涂装

1重防腐粉体涂装系列：应采用静电喷涂及热喷涂（采用热喷涂工艺可一次性涂装）

方式，并加热使涂层固化。

2铝和锌防腐系列：应采用电弧热喷涂方式，不宜采用热镀锌工艺，不应采用冷镀锌

工艺。

3富锌系列：应采用高压无气喷涂方式。不建议采用水性富锌涂料

6.3.5中层防护涂装应采用高压无气喷涂方式。

6.3.6面层防护配置及涂装

1面层防护采用粉体涂装的应采用静电喷涂及热喷涂方式，并加热使涂层固化；底层

采用粉体涂装的，面层可一次性或在底层未固化前涂装。

2面层涂装应采用高压无气喷涂方式。面层液态涂料涂装宜分成二层，一层工厂涂装，

一层现场涂装。

6.3.7成品保护

根据不同的成品保护要求，可采用粘贴有粘性的塑料薄膜的罩膜保护法；或临时涂刷一

层漆膜的保护方法，在最终面漆涂装前，临时涂刷的漆膜应能被清除。

6.4包装、运输与存储

6.4.1包装

波形钢腹板工厂制作完成后，应进行贴膜等成品保护措施。在每块波形钢腹板上有合格

标牌，标牌应牢固可靠的粘贴在钢板内侧，并确保在运输和安装过程中不得脱落和损坏，标

牌上注明波形钢腹板编号、规格型号、安装位置、重量、制造厂名、工程名称、生产日期等，

字迹应清晰。

6.4.2运输与堆放

1运输、贮存时波形钢腹板可以多层叠放，层数不宜超过六层，每层钢腹板应支承在

与其外形相同的木块或混凝土存放垫上，避免波形钢腹板的整体变形。

2运输计划：应记载运输方法、超宽超高警示装置、运输路线、运输工程名称、运输

单位、质量管理、安全管理、以及紧急时刻的联络机制。

7施工

7.1一般规定

7.1.1波形钢腹板安装应制定施工方案，进行施工过程控制，保证其内力、变形、线形及

高程符合设计要求。

7.1.2波形钢腹板的二次涂装应在桥梁主体施工完成后及时进行。

7.1.3连接件制作前测量人员应对连接件的位置进行准确的测量放样。连接件材料应符合

设计及相关标准要求，连接件加工时，翼缘板、开孔板、角钢的外形、尺寸、位置应符合设

计尺寸要求，加工尺寸偏差应小于±2mm。

7.1.4浇筑混凝土之前，应对连接件的位置进行检查；混凝土在施工振捣时应保证连接件

的位置不发生偏移，必要时应采取临时措施保证施工过程中连接件的位置，若超出允许偏差

应及时进行纠正；应保证连接件周围混凝土的密实性，保证连接件周围的混凝土满足设计要

求的强度。

7.1.5翼缘板与混凝土连接一侧的表面不得有油漆，在浇筑上翼缘板混凝土之前，应清除

铁锈、焊渣、泥土和其他杂物。

7.1.6桥梁波形钢腹板预应力混凝土箱梁施工方法主要有：满堂支架施工方法、悬臂施工

方法、预制吊装施工方法、顶推施工方法。

7.1.7当波形钢腹板预应力混凝土箱梁采用挂篮悬臂施工及顶推施工时，应针对锚固件对

组合梁顶板的削弱影响采取措施，且应有第三方进行现场施工监控。

7.2波形钢腹板施工

7.2.1波形钢腹板吊装设备应根据施工场地情况、起吊能力、施工周期等情况配备。

7.2.2波形钢腹板安装可采用支架上分段安装、整孔安装、分段顶推或挂篮悬臂拼装等方

式。

7.2.3波形钢腹板安装前应验算临时支架、支撑、挂篮等临时结构构件在不同受力状态下

的强度、刚度和稳定性。

7.2.4波形钢腹板安装前应核对波形钢腹板设计编号，并应检查产品出厂合格证及材料的

质量证明书。

7.2.5安装前对连接件进行外观检查，其外观应平整、无裂缝、毛刺、凹坑、变形等缺陷。

7.2.6波形钢腹板施工前应对桥梁的墩台顶面高程、中线及各孔跨径进行复测。

7.2.7波形钢腹板预应力混凝土箱梁满堂支架施工时波形钢腹板在支架上的安装步骤应根

据具体工程设定，施工方案里未单独给出时应按以下步骤执行：

1安装波形钢腹板前，应在底模板上标记出底板钢筋位置及波形钢腹板位置，以保证

横隔板位置准确，避免底板钢筋与波形钢腹板的下翼缘连接件互相干扰。

2多箱室波形钢腹板安装，可按照先边腹板，后中腹板的顺序进行。

7.2.8为保证现场施工时波形钢腹板位置准确，宜在腹板两侧及翼缘板底部设置临时支撑,

保证钢腹板的位置准确。波形钢腹板安装精确定位应按以下步骤执行：

1宜在波形钢腹板底部设临时千斤顶调整标高，上下翼缘板上设置可调支撑脚，微调

波形钢腹板位置和线形。

2宜在波形钢腹板顶端每隔3m〜5m,设置横拉或横撑的定位钢管，把每一块钢腹板准

确地调整到图纸设计位置。

3自检合格按规定程序进行验收，验收合格方可进行连接工作。

7.2.9波形钢腹板的悬臂安装宜按以下步骤执行：

1测量首段或复测前一节段波形钢腹板的相关线形和坐标；

2吊装下一节段的波形钢腹板并临时定位；

3设置临时支撑固定内外侧波形钢腹板使之成为整体，并应留有可调整余地；

4经检查符合设计要求后，与前一节段波形钢腹板连接，进入下一工序。

7.2.10波形钢腹板在合龙段的安装宜按以下步骤执行：

1测量合龙段的实际尺寸，合龙段波形钢腹板根据现场实际长度精确确定；

2调整合龙段两端的标高至符合设计要求；

3锁定合拢段；

4将波形钢腹板吊装就位，按设计连接方式与合龙口两侧钢腹板有效连接：

5焊接波形钢腹板的安装焊缝。

7.2.11波形钢腹板连接

1焊接连接

1）应在梁段就位、固定、并经检查合格后方可进行波形钢腹板节段之间焊接连接。

2）焊接前应进行工艺评定试验，且应对接头坡口、焊缝间隙和焊接板面高低差等进

行检查，并应采用钢丝砂轮对焊缝进行除锈，且工地焊接应在除锈后24h内进行。

3）焊接时应设立防风、防雨设施，遮盖全部焊接处。焊接的环境应符合：风力小于

5级、温度高于5摄氏度、相对湿度小于85%,在箱梁内焊接时应有通风防护安

全措施。

4）焊接施工时的技术要求应符合现行行业标准《钢结构焊接规范》（GB5O661）的

规定，焊缝应符合按现行行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF5O）的

规定。

5）现场焊接完成后应对钢腹板的偏位进行复合校正，并在焊接完成24h后进行焊缝

第三方检测，合格后方可进行下道工序。

6）波形钢腹板焊缝处的现场涂装修复应符合：底层涂刷有机富锌底漆，中层和面层

采用工厂涂装方式，修复宽度以焊接施工时不破坏相邻涂层为标准，各层修复厚

度应以原设计厚度的120%为标准。

2高强度螺栓连接

1）波形钢腹板节段之间螺栓连接使用的高强度螺栓直选用大六角头螺栓。高强度螺

栓及螺母、垫圈应由有资质的专业生产企业配套供货。高强度螺栓及螺母、垫圈

的外形尺寸公差及技术条件，其运输、保管及储存应符合现行国家标准《钢结构

用高强度大六角头螺栓》（GB/T1228）、《钢结构用高强度大六角螺母》（GB/T

1229）、《钢结构用高强度垫圈》（GB/T1230）、《钢结构用高强度大六角头

螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1231）的规定。

2）高强螺栓连接施工时从跨中的连接缝开始，对称向两端进行。施工前要修整螺栓

孔内的毛刺、污物等影响螺栓预拉力的因素。保证高强螺栓能顺利穿入孔内，安

装螺栓时应顺畅穿过螺孔，不得强行敲入，穿入方向全桥一致，螺栓轴线垂直于

钢板表面。

3）高强度螺栓连接施工的技术要求应符合现行行业标准《组合结构桥梁用波形钢腹

板》（JT/T784）规定。

7.2.12波形钢腹板现场涂装

1涂装前准备

涂装前应先对焊缝表面及焊缝两边进行处理，清除表面的锈迹、焊渣、氧化皮、油脂等

污物，直至表面呈现出均匀金属光泽。进行表面处理的质量检查，合格后方可进行涂装。

2涂装

1）涂装层数和漆膜厚度应符合设计要求。防腐涂料应有良好的附着性、耐蚀性，底

漆应具有良好的封孔性能。

2）涂装完成后，波形钢腹板表面有光泽，颜色均匀，不应有露底、漏涂与涂层剥落、

破裂、起泡、划伤等缺陷。

3）波形钢腹板纵向节段间采用高强螺栓连接时，波形钢腹板搭接面宜仅进行底漆涂

装。

7.3连接件施工

7.3.1连接件安装前，外观应平整、无裂缝、无毛刺、无凹坑、无变形。栓钉表面应无锈

蚀、氧化皮、油脂和毛刺等。其杆部表面不允许有影响使用的裂缝。

7.3.2连接件固定前，应对连接件安装精度进行检查验收，固定后尚应检查连接件焊接质

量及临时固定措施，当混凝土浇筑振捣时，不得发生偏移。

7.3.3连接件施工前，应进行焊接工艺试验与评定，评定规则应符合现行行业标准《公路

桥涵施工技术规范》（JTG/TF50）的规定。

7.3.4浇筑混凝土时，应通过工艺试验确定施工参数，验证混凝土性能及浇筑振捣施工工

艺，浇筑前应清除钢翼缘板上的铁锈、焊渣、泥土和其它杂物，振捣时应避免振捣棒直接接

触各类连接件。

7.3.5贯穿钢筋安装及定位应符合设计要求并可通过下述措施来保证：

1贯穿钢筋至孔周边的距离不宜小于混凝土骨料最大粒径。

2对于不设承托的混凝土板贯穿钢筋可在模板安装完成后穿入贯穿钢筋，并利用普通

钢筋对贯穿钢筋进行居中精确定位；

3对于设置承托的混凝土板贯穿钢筋安装，可以先穿入贯穿钢筋，后安装模板，并利

用普通钢筋进行居中精确定位；

4贯穿钢筋应居中于预留孔，安装偏差不应超过5mm且垂直于开孔板，并定位牢固；

偏差量可通过钢筋周边至孔周边的距离以及相邻钢筋间距进行控制。

7.3.6使用开孔板连接的顶、底板混凝土应有良好的工作性、和易性、流动性，必要时可

采用自密实混凝土；配置顶底板混凝土的粗骨料宜采用5〜20mm连续级配碎石，最大粒径不

得超过25ram,混凝土强度应满足设计要求。浇筑混凝土应保证孔内及连接件周边混凝土浇

筑密实。

7.3.7嵌入型连接件的接合钢筋与波形钢腹板的焊接连接应在工厂内完成，焊缝等级为二

级。

7.3.8在波形钢腹板与混凝土底板交接界面上应采取密封措施防水、防结露(如埋设止水

带或嵌缝封胶)，并设置排水横坡。

7.4混凝土施工

7.4.1混凝土浇筑及养护应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50)的相关规定。

7.4.2混凝土的拆模时间，应根据混凝土强度及施工安排确定;混凝土达到要求的强度后，

方可按《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TE50)有关规定进行预应力筋的张拉和孔道压浆。

7.4.3满堂支架施工混凝土浇筑

1浇注顶板混凝土前，应清除箱梁上翼缘和剪力连接件的锈蚀和污垢，保持表面清洁。

连续结合梁顶板应按照设计要求的顺序浇注混凝土，混凝土顶面应磨平。连续结合梁中间支

点负弯矩区，应按设计要求施加预应力。

2浇筑底板混凝土时，沿纵向两端等截面处一次性浇筑；中部变截面分两层浇筑，横

向中间15cm厚做一层，两侧钢腹板处马蹄形再浇一次并以适当距离循环往返浇筑而保证两

层碎连接的紧密性。各层要振捣密实。

3浇完底板混凝土时，要及时检查转向器位置的混凝土高度和1/2跨径横隔板处安装穿

钢镀索的管道位置的混凝土高度，及时清除过高部分混凝土，确保后续安装预埋件的准确。

浇底板混凝土时要安放好底板透气孔圆模。底板混凝土强度达到设计值的60%时，方可进

行下道工序。

4横隔板模板制作和架立要牢固可靠，尺寸准确，箱梁翼板下横隔板底边要按图纸尺

寸计算好横向斜坡，以免浇湿接缝混凝土时形成横隔板底边锯齿状。浇筑混凝土时，分层浇

灌，分层振捣，如有漏浆随时加固。浇筑混凝土时注意保护转向器和锚具。

7.4.4悬臂施工混凝土浇筑

1墩顶梁段及附近梁段可采用托架或膺架为支架就地浇筑混凝土。托架或膺架应经过

设计计算弹性及非弹性变形。模板、钢筋、预应力、预埋件安装、混凝土浇筑应符合设计要

求及《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50）相关规定。

2在梁段混凝土浇筑前，应对挂篮（托架或膺架）、模板、预应力管道、钢筋、预埋件、

混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理情况进行全面检查，经签认后方准浇筑混

凝土。

3现浇段的浇筑顺序宜靠近边墩（台）的先浇，逐段向合龙段靠拢，并逐渐调整现浇梁段

的标高，使合龙高差在允许误差范围之内。浇筑混凝土前应确保支架与梁底之间能相对滑动,

使边跨合龙时现浇段能随原浇筑T构自由伸缩，避免混凝土拉应力过大。

4连续梁悬臂浇筑施工时，应有保证梁体施工稳定的措施。

5桥墩两侧梁段悬臂施工进度应对称、平衡，实际不平衡偏差不得超过设计要求值。

6悬臂浇筑段前端底板和桥面的标高，应根据挂篮前端的垂直变形及预拱度设置，施

工过程中要对实际高程进行监测。

7箱形截面混凝土浇筑顺序应按设计要求进行，当采用两次浇筑时，各梁段的施工应

错开。箱体分层浇筑时，底板可一次浇筑完成，腹板可分层浇筑，分层间隔时间宜控制在混

凝土初凝前且使新浇混凝土能及时覆盖住已浇混凝土。

7.5满堂支架施工方法

7.5.1模板、支架工程

1模板、支架工程应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50）相关规定。

2支架施工应具备波形钢腹板就位、平面纠偏、高度调整、倾斜度控制的设施。波形

钢腹板外侧可设一定刚度的靠架，在波形钢腹板内侧设可调拉杆。

3波形钢腹板预应力混凝土箱梁的现浇可使用满堂支架或梁式支架。满堂支架宜采用

碗扣式、轮扣式、门式或扣件式等钢管材料，波形钢腹板预应力混凝土箱梁支架宜采用型钢、

钢管和贝雷桁片等材料。

4支架本身具有足够的强度、刚度，以及具有足够的纵、横、斜三个方面的连接杆件

来保证支架的整体性能，构件应力安全系数应不小于1.3,稳定安全系数应大于1.5。对高度

超过8m的支架，应对其稳定性进行安全论证，确认无误后方可施工。

5支架的弹性、非弹性变形及基础的允许下沉量应满足施工后梁体设计标高的要求。

6支架应预留施工预拱度，在确定施工预拱度值时，应考虑下列因素：

1）支架承受施工荷载时的弹性变形；

2）超静定结构由于混凝土收缩、徐变及温度变化引起的挠度；

3）加载后由于构件接头挤压和卸落设备压缩所产生的非弹性变形挤压值；

4）由于恒载及活载作用结构所产生的挠度；

5）由于支架基础下沉而产生的非弹性变形。

7当在软弱地基上设置满堂现浇支架时，应对地基进行处理，使地基的承载力满足现

浇混凝土的施工荷载要求，浇筑混凝土时地基的沉降量不宜大于5mm。无法确定地基承载

力时，应对地基进行预压，并进行部分荷载试验。

8支架预压可采用砂袋加重或水箱加重等方法进行加载。预压加载可按照预压总荷载

的60%、100%、110%分三次加载，每级加载完毕lh后进行支架的变形观测。

9支架预压沉降稳定标准一般均为连续3天累计沉降不大于3mm视为支架沉降稳定，

可卸载，特殊构造，除满足上述沉降稳定条件外，预压时间不少于7天。

7.5.2波形钢腹板施工

1波形钢腹板现场施工应符合本规程第7.2节相关规定。

2波形钢腹板的安装在底板钢筋绑扎后、顶板钢筋绑扎前，波形钢腹板宜分段安装，

分段长度视吊装能力与波形钢腹板节段刚度而定，安装顺序宜从一端向另一端顺序安装，并

及时纠偏焊接，以免误差累积。

7.5.3预应力筋施工

预应力筋施工应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50）相关规定。

7.6预制吊装施工方法

7.6.1预制梁的制作

1波形钢腹板预应力混凝土箱梁的预制可参考本规程第7.7.3条进行。

2预制场地与预制台座

1）预制场地应平整、坚实，承载力应满足要求，并应有足够的平面及空间位置以满

足施工作业的要求。预制场地应根据地基及气候条件，采取必要的排水措施，防

止场地沉陷。

2）预制台座应坚固、无沉陷，台座各墩间距应适宜，以保证底模挠度不大于2mm。

台座表面应光滑平整，在2m长度上平整度的允许偏差为2mm,气温变化大时应

设伸缩缝。

3）预制模板除应符合本规程第7.7.3条的有关规定外，底模板应根据桥梁跨度设置

预拱度。装配式桥中的预应力混凝土梁、板预制构件在预制施工前，应根据设计

单位提供的理论拱度值，结合施工的实际情况，正确预计梁体拱度的变化情况，

采取相应措施。当后张法全预应力混凝土梁预计的拱度值较大时，可考虑在预制

台座上设置反拱。当梁体的实际拱度已较大，将对桥面混凝土的施工造成影响时，

应书面报告监理工程师，会同设计单位协商解决。

3钢筋、模板及预应力的施工应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTGATF50）的有关

规定。

4对大型波形钢腹板预应力混凝土箱梁的预制场布置、预制和存放台座的设置，应进

行专门的荷载计算并进行专项设计，经审批后方可实施。

7.6.2预制梁的运输与保存

波形钢腹板预应力混凝土预制箱梁的运输与保存可参考《公路桥涵施工技术规范》

（JTG/TF50）的有关规定

7.6.3预制梁的现场安装

1波形钢腹板预应力混凝土箱梁安装施工应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTGfTF50)

相关规定。

2梁体吊装前进行工艺设计和吊装工况下结构应力计算，确保吊装过程中结构安全。

3吊点应设置在设计支承线、具有横隔板位置，梁上的吊点以4个为宜。

4吊装过程中应采取措施减小吊装荷载产生的水平力，当水平力较大时应考虑设置吊

具。

5混凝土强度达到90%设计强度时方可起吊。

6吊运工具、设备的使用技术要求，应参照起重吊装的有关规定执行。25m以上的预

应力简支梁应验算裸梁的稳定性。

7波形钢腹板预应力混凝土预制箱梁就位。

波形钢腹板预应力混凝土箱梁就位后，应及时设置保险垛或支撑，将梁固定并用钢板与

先安装好的梁体预埋横向连结钢板焊接，防止倾倒，待全孔安装完毕后，再按设计规定使全

孔梁、板整体化。梁、板就位后应按设计要求及时浇筑接头混凝土。

8波形钢腹板预应力混凝土斜、弯预制梁的安装，必须对预应力混凝土梁在吊装时的

弯曲应力进行验算。

9大型波形钢腹板预应力混凝土预制箱梁的整孔安装

对于整孔安装的大型波形钢腹板预应力混凝土预制箱梁，运输、安装时必须配备足够吨

位的起吊运输设备，如对梁体有先简支后连续的设计要求时，安装时应设临时支座，且临时

支座必须预压到1。倍以上的设计荷载；支座体系转换必须符合设计规定，以防止在转换过

程中造成梁体开裂。

10装配式波形钢腹板预应力混凝土箱梁安装施工过程中，应对构件混凝土进行裂缝观

测，若发现裂缝超过规定或有继续发展的趋势时，应及时分析研究，查明原因，采取有效措

施。

7.7悬臂现浇施工方法

7.7.1挂篮

1挂篮结构必须经过设计计算，具有足够的强度、刚度和稳定性。

2挂篮应根据实际可能发生的作用及其最不利组合进行设计，应考虑的主要荷载如下：

最大浇筑梁段重量、挂篮自重、最大梁段模板重量、施工机具重量、施工人群荷载；平衡重

重量、冬季施工防寒设施重量、其它施工中可能出现的荷载。

3挂篮的设计质量控制要求见表7.7.1。

表7.7.1挂篮质量控制

设计参数数值

0.3、0.5

挂篮与梁段混凝土质量比

特殊情况下需〈0.7

施工、行走时抗倾覆安全系

数

安全系数自锚固系统安全系数2

斜拉水平限位系统安全系数

上水平限位安全系数

挂篮总重不应大于设计限重

允许最大变形（包括吊带变形的总和）20mm

4挂篮模板的结构形式、几何尺寸，应能适应梁段长度及高度、顶底板厚度等变化和

与己浇筑梁段紧密搭接的要求。

5挂篮后吊杆和下限位拉杆孔道应严格按计划尺寸准确预留。为安全起见，挂篮锚杆

宜采用强度足够的机加工件，避免采用焊接方式或精轧螺纹钢。

6挂篮支承平台除应有足够的强度外，还应有足够的平面尺寸，以满足梁段的现场作

业需要。

7挂篮安装

1）挂篮进场

a）挂篮加工质量的检查：挂篮制作完成后，在工厂内进行试拼，检查各杆件加工尺寸、

制作质量、机械设备性能等。应由挂篮设计及制作单位、施工单位、监理单位、业主单位联

合检查，经检查满足要求后方可运至现场。

b）构件编号：由于挂篮整个系统中单个杆件较多，在加工过程中，对照设计图纸，在

杆件上进行编号，进场后按设计图纸及杆件上的编号进行拼装。

c）运输：采用1218m平板车进行超长杆件的运输，超过此长度的杆件，在现场组装。

零散配件采用普通运输汽车进行运输。根据现场安装需要进行杆件的装车运输，先吊装的先

装车，装车完成后采用绳索进行锚固，防止运输过程中掉落，发生安全事故。在运输前，制

定运输路线，并提前熟悉路线、路况。

2）挂篮安装应符合下列规定

a）挂篮应在0、1号梁段的纵向预应力筋压浆完成后，同时在2#节段钢腹板安装完成

后，对称进行安装。并应按施工工艺设计要求及时在主横梁上采取稳定措施，确保稳定性,

保证后续的施工安全。

b）挂篮组装前清理0、1#块箱梁顶面杂物，放出箱梁纵横轴线、在0#块中心位置设置

水准点，同时对两侧主墩0#块纵轴线进行闭合。挂篮组装完毕，应全面检查安装质量和复

核挂篮中线、高程。挂篮使用前，应进行走行性能和静载试验。

c）挂篮四周应设置操作平台及围栏，操作平台下应设置安全网，人员上下应由安全扶

梯通行。

d）挂篮安装前，应根据施工现场环境、起重机械性能、位置和吊装物件情况等，施工

作业人员进行技术交底。

e）吊装每一个构件前，必须计算确定出构件的吊装重心。吊装时应使吊钩和理论重心

在同一竖直线上。

f）随时注意气象预报，6级以上风速时不得安装和移动挂篮，且必须保证挂篮与主梁

连接牢固、可靠。

g）起重吊装作业必须由专职人员统一指挥，高处作业人员应系牢安全带、戴好安全帽。

主梁吊装到位后，各吊带吊杆连接销轴和插销必须按规定安装齐全。并由专人检查确认合格

后才可进行下一道工序施工。

3）挂篮安装步骤

厂家需提供挂篮安装说明书，自下至上拼装，即先定位前、后两