安全风险辨识管理制度

安全风险辨识管理制度

一、目的

为强化公司风险管控，预防事故发生，完成安全技术，安全管理的

标准化和科学化，特制定本制度。

二、范围、总体目标要求、职责

依据上级政府主管部门的指示要求，结合公司实际，经公司安全生

产领导小组会议研讨同意，公司着手建立安全风险分级管控体系建设。

2.1总体要求：根据“全员参与，领导负责，职责明确，落实到位”

的原则进行安全风险分级管控体系在建设。各部门在安环部的组织下

根据《风险分级管控体系实施指南》编制大纲要求，结合各部门实际情

况，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控模式。

2.2工作目标：公司安全风险分级管控体系建设工作按要求实施开

展，同时，每三年开展一次风险分级工作，并通过建立风险管控体系做

到有效遏制生产事故发生，保障员工生命财产安全。

2.3根本原则：坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推动，

全面实施、持续改进”的根本原则，充足发挥各部门基层专业技术人员

的主导作用，全面落实企业主体责任。

三、职责

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1公司董事长（总经理）负责批准重大危害因素清单；负责组织成

立安全风险分级管控领导小组

2公司安全环保部负责搜集汇总分析辨认风险点，组织实施危害辨

认和风险评价工作，并确定重大危险源清单；

3其他职能部门及车间负责本单位工作、作业活动的危害辨认、评

价与更新工作，并将相关信息反应到安全环保部；

4承包商应对承包公司工程进行危害辨认与风险评价，并将相关信

息反应到安全环保部。

四、术语及管理要求

4.1风险

风险是指生产安全事故或健康损害大事发生的可能性和后果的搭

配。风险有两个主要特性，即可能性和严峻性。可能性，是指事故（大

事）发生的概率。严峻性，是指事故（大事）一旦发生后，将造成的人

员损害和经济损失的严峻程度。

风险=可能性X严峻性

4.2危险源

危险源是指可能导致人身损害和（或）健康损害和（或）财产损失

的根源、状态或行为，或它们的搭配。

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其中：根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重

装备、电气装备、压力容器等等。行为，是指决策人员、管理人员以及

从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。状态，是指物的状态和

环境的状态等。

在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾

病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为四类：“人的因素，“物

的因素''、"环境因素''和"管理因素人的因素是指在生产活动中，来

自人员自身或人为性质的危险和有害因素；物的因素是指机械、装备、

设备、材料等方面存在的危险和有害因素；环境因素是指生产作业环境

中的危险和有害因素；管理因素是指管理和管理责任缺失所导致的危

险和有害因素。（引自GB/T13861-20XX《生产过程危险和有害因素分

类与代码》）

4.3风险点

通常指风险存在的部位，又称危险源。

风险点是指伴随风险的部位、设备、场所和区域，以及在特定部位、

设备、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的搭配。例

如，危险化学品罐区、蒸偏装备、装卸车作业、制冷装置是风险点；在

罐区进行的倒罐作业、防火区域内进行动火作业、危化品的运输过程等

也是风险点。风险点有时亦称为风险源。

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排查风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源或危险

有害因素（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行辨认、

评价，并依据评价结果、风险判断标准认定风险等级，实行不同掌握措

施是风险分级管控的核心。

4.4风险辨识

风险辨识是辨认组织整个范围内全部存在的风险并确定其特性的

过程。

危险源辨识是辨认危险源的存在并确定其特性的过程。

（GB/T28001-20XX《职业健康安全管理体系要求》）

4.5风险评估/评价

对危险源导致的风险进行评估、对现有掌握措施的充足性加以考

虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。

4.6风险分级

风险分级是指通过采纳科学、合理方法对危险源所伴随的风险进

行定量或定性评价，依据评价结果划分等级，进而完成分级管理。风险

分级的目的是完成对风险的有效管控。

依据有关文件及标准，我省风险定为“红、橙、黄、蓝（深蓝、浅

蓝）”四级。

4.7风险分级管控

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风险分级管控是指根据风险不同级别、所需管控资源、管控力量、

管控措施冗杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

风险分级管控的根本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控

的风险，下级必需负责管控，并逐级落实详细措施。

蓝色风险：可包括5级风险和4级风险。5级风险：稍有危险，需

要留意或可忽视的、可接受的。对于该级别的风险，员工应引起留意；

公司的基层工段、班组负责掌握管理，可依据是否在生产场所或实际需

要来确定是否制定掌握措施及保存记录。4级风险：轻度危险，可以接

受或可容许的。对于该级别的风险，公司的车间、科室应引起关注并负

责掌握管理，所属工段、班组详细落实；不需要另外的掌握措施，应考

虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外本钱的改进措施，需要监视

来确保掌握措施得以维持现状，保存记录。

黄色风险：3级风险，中度（显著）危险，需要掌握整改。对于该

级别的风险，公司、部室（车间上级单位）应引起关注并负责掌握管理，

所属车间、科室详细落实；应制定管理制度、规定进行掌握，努力降低

风险，应认真测定并限定预防本钱，在规定期限内实施降低风险措施。

在严峻损害后果相关的场合，必需进一步进行评价，确定损害的可能性

和是否需要改进的掌握措施。

橙色风险：2级风险，高度危险，重大风险，必需制定措施进行掌

握管理。对于该级别及以上的风险，公司应重点掌握管理，由安全主管

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部门和各职能部门依据职责分工详细落实C当风险触及正在进行中的

工作时，应实行应急措施，并依据需求为降低风险制定目标、指标、管

理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开头工作。

红色风险：1级风险，不行容许的，巨大风险，极其危险，必需立

刻整改，不能连续作业。对于该级别风险，只有当风险已降低时，才能

开头或连续工作。假如无限的资源投入也不能降低风险，就必需禁止工

作，立刻实行隐患治理措施。

4.8风险信息

风险信息是指包括危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴

随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的

综合。

企业各类风险信息的集合即为企业安全风险分级管控清单。

4.9重大风险

是指具有发惹事故的极大可能性或发惹事故后产生严峻后果，或

者二者的结合的风险。

4.1()重大危险源

是指长期地或临时地生产、搬运、运用或储存危险物品，且危险物

品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个(套)生产装置、设

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备或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）

生产装置、设备或场所。

五风险点辨识范围

5.1风险点辨认范围

辨识范围

（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

（2）常规和异样活动；

（3）事故及潜在的紧急情况；

（4）全部进入作业场所的人员的活动；

（5）原材料、产品的运输和运用过程；

（6）作业场所的设备、装备、车辆、安全防护用品；

（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；

（8）丢弃、废弃、撤除与处置；

（9）气候、地震及其他自然灾害等。

5.2风险点辨认内容

在进行危害辨认时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》

（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管

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理因素等危害因素进行辨识，充足考虑危害的根源和性质。如，造成火

灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械损害的

原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因

素和物理性危害因素：人机工程因素：装备腐蚀、焊接缺陷等；导致有

毒有害物料、气体泄漏的原因等。

六.风险评价方法

6.1工作危害分析法（JHA）是指通过对工作过程的逐步分析，找

出其有危险的工作步骤，进行掌握和预防。合适于对作业活动中存在的

风险进行分析。

作业活动的划分

可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段/

服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：

（1）日常操作：工艺操作、装备设备操作、现场巡检。

（2）异样情况处理：停水、停电、停气（汽）停风、停止进料的

处理，装备故障处理。

（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。

（4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、

吊装、盲板抽堵等特别作业；采样分析、检尺、测温、装备检测（测厚、

动态监测）脱水排凝、人工加料（剂）汽车装卸车、火车装卸车、成型

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包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输

煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保

洁、装备管线外保温防腐、机泵机组修理、仪表仪器修理、装备管线开

启等其他作业。

（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。

6.2安全检查表分析法（SCL）依据相关的标准、标准，对工程、

系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺装备、操作、管理有

关的潜在危险性和有害性进行判别检查。合适于对装备设备存在的风

险进行分析。

安全检查表编制的依据

（1）有关标准、规程、标准及规定；

（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；

（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；

（4）分析人员的经验和牢靠的参考资料；

（5）有关研讨成果，同行业或类似行业检查表等。

安全检查表编制分析要求

（1）既要分析装备设备外表看得见的危害，又要分析装备设备内

部隐藏的内部构件和工艺的危害。

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(2)对装备设备进行危害辨认时，应遵循肯定的挨次。先辨认厂

址，考虑地形、地貌、地质、四周环境、安全距离方面的危害，再辨认

厂区内平面布局、功能分区、危险设备布置、安全距离等方面的危害，

再辨认详细的建构筑物等。对于一个详细的装备设备，可以根据系统一

个一个的检查，或根据部位挨次，从上到下、从左到右或从前到后都可

以。

(3)分析对象是装备设备、作业场所和工艺流程等，检查工程是

静态的物，而非活动。所列检查工程不应有人的活动，即不应有动作。

(4)检查工程列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法

律法规的规定，也可以是行业标准、标准、本企业的有关操作规程、工

艺规程