板坯连铸技术操作规程

板坯连铸技术操作规程

编号：F-JA-LG-011

直弧型板坯连铸主要工艺参数

工厂冶炼条件

冶炼设备：转炉2座（40吨）

平均出钢量度：40吨

冶炼周期：30分钟

产品大纲

浇铸钢种：Q195Q215Q235Q195L硅钢65镒Q345B等

铸坯断面

主断面：160X（370-500）

铸坯定尺长度：6m

连铸机投产后的主要参数及性能

连铸机主要工艺、性能参数详见下表

序号名称单位参数

1连铸机机型链式引锭杆直弧形板坯连铸机

2基本弧形半径mR6.5（六点顶弯四点矫直）

3台数X机数X流数1X2X2

4铸坯断面mmXm160X(370~500)

5定尺长度m6

6拉铸坯断面M/min工作拉速最大拉速

速160X(400^550)0.9~1.451.45

7平均连浇炉数炉16

8金属收得率%~97

9铸机年作业率%86.6

10铸机年产量万吨60

一、钢包工技术操作规程

1钢包回转台

主要技术参数

最大承载能力：150吨（单臂最大承载75吨）

回转半径：3.5米

回转速度：电动：~1转/分

液动：~0.5转/分

回转传达室动电机：YZP160L-8,交流380V

功率7.5kW,转速750r.p.m

1.1钢包工生产前检查

1.将回转台转动180。（多次旋转）检查回转台的正常回转和事故回转是否正

常。转动是否平稳，极限开关是否正常，回转的锁定装置，锁紧和松开是

否准确自如；回转的制动器动作是否正常。发现问题及时找有关人员处理。

2.检查事故流槽是否完好无损，流槽内无残渣、残钢及其它杂物，更不准有

潮湿废物。

1.2钢包工器具及原材料的准备

1.准备好足够用量的中间包覆盖剂。

2.准备好足够用量氧气管及胶带。

3.准备好测量取样用的测温枪和取样枪，并备有足够的测温探头和取样器及

送样工具。

4.准备好中包失控时，堵水口眼用的堵锥。

1.3钢包工浇钢操作

1.以正确的手势或准确的语言，指挥吊车将重钢水包座到回转台上，座正后

指挥天车将大钩摘下，横行打走，并指令钢包转到浇注位置.

2.待中包车在浇注位置对中完了，得到机长的钢包开浇指令后，钢包开浇，

开浇要全流。

3.在包开浇后，要观察钢水流出状态，如果钢水喷溅严重，要及时适当控制滑

板，使喷溅减少，但滑板不能控制太小，防止断流。

4.钢包不自流时，首先要确认滑板是否在全开状态，确认后进行烧氧引流操

作，引流必须两个人，一人放氧气，一人烧氧(氧气管要弯成约90。角，且

有一定长度＞800mm)氧气管引燃后，再将氧气管插到大包水口内进行烧氧,

动作要快。连浇时应考虑通知中包工降速，防止连浇失败。

5.钢流引下来后，操作者立即躲到安全位置并对钢流进行控制，使中包钢液

面平稳上升。

6.正常浇注钢水中包钢水重量应控制在16T左右，钢包交替时应将钢水升到

18T(满包)。

7.钢水包开浇后按规定加入中包覆盖剂，并按规定进行测温、取样，同时注

意监控中包液面波动情况。

8.当钢包钢水重量还剩10吨左右时，要注意判断浇注终了。当通过“听渣”

或“看渣”判断钢包下渣时，要迅速关闭钢包滑动水口，减少钢包下渣量。

9.钢包浇注终了关闭滑板后，将空包转到受包位置。

10.每个浇次最后一炉，钢包转到接受位置后，必须用氧气管测量中包内钢液

面深度，根据中包内钢液面高度和钢水重量，指挥中包浇钢工进行降速操

作，保证中包剩余钢水量最少。严禁将中包渣子注入结晶器内。

11.浇注结束后，填写好记录，清理作业现场。

1.4钢包工测温操作

1.钢包测温

(1)钢包吊至测温平台，需要对钢水测温；

(2)测温前校兑测温偶头与测温枪连接无误；

(3)距钢包壁300mm处，把测温偶头插入钢包钢水内约200~300mm；

(4)偶头在钢水内停留3~5秒，听到测温完毕信号时拔出偶头；

(5)温度出入较大要多测几枪，确认准确温度；

(6)测温失败重复以上操作；

2.中包测温

(1)中包内钢水量约10吨时，进行首次测温。

(2)中包内钢水量约12吨时，进行二次测温。

(3)注入相当于本炉钢量的四分之三时，再次测温。

(4)高、低温钢每包钢水测温次数不少于6次(测温不准时不计在内)

1.5钢包工取样操作

1.在钢包开浇10分钟时，取样。

2.沿着中包取样孔把取样器插入钢水内200mm深，停留3~5秒。

3.取出取样枪，取下取样器，放置在合适位置，交给质检人员，严防混样。

1.6钢包工降速操作

1.浇铸最后一包，中包钢水液面余500mm时、拉速1.2m/min。

2.中包钢水液面余400mm时，将拉速降至0.8m/min。

3.中包钢水液面余300mm时，将拉速降至0.6~0.3m/min

4.中包钢水液面余200~150mm时，停浇。

2中包工技术操作规程

2.1中间包系统

中间包车主要参数

最大承载能力40t轨距7200mm

行走电动机Ygnl32M2-6.2KW轨距6420mm

机构减速机QSC12i=90运行速度13.06m/min

传动

装置

调整方式液压缸调整方式液压

提升400mm横移机构调整方式±70

机构调整行程

中间包主要技术参数

中工作液面高度700mm塞棒控制形式机械

间溢流液面高度800mm启闭升降行程100mm

罐工作容量77t机构水口形式两节式长水口

最大容量~18t

2.2中包工生产前的检查

1.中包车的检查

（1）清除中包车轨道的障碍物以保证畅通无阻。

（2）中包车升降同步，液压无异声无下滑。

（3）走行正常无异样，对中机构灵活好使，对中准确。

（4）挡溅板完好，牢固。

（5）中包车上各操作盘，动力、介质管路、接头、声光警灯无损坏。

2.3中包的检查与准备

（1）根据主控室通知下浇次的开浇时间，进行中包准备。安装中包上水口，塞棒机械

及塞棒，并调试标准，及时点火烘烤。

（2）烘烤中包时，将塞棒抬至上限，并锁定。

（3）检查塞棒机械动作是否灵活，行程是否符合标准。（40~50mm）

（4）检查塞棒与中包上水口结合是否严密，无异物。5

（5）检查中包内是否干净，内衬、挡渣墙、冲击板是否完整无剥落，无裂纹。

（6）检查中包烘烤情况：

镁质绝热板按2-4小时。

3结晶器振动装置主要技术参数

3.1直弧形板坯连铸机用组合式结晶器，其相应技术参数如下：

浇注断面：160mmX（500--370）mm

结晶器铜板长度：900mm铜板材质：铜合金

铜板厚度：45mm水缝：5mmX20mm

足辑直径：f80mm材质：25CrMo

结晶器锥度：

两侧：0.8%/0.5%/m（双锥度）

内外弧：0.3-0.5%/m

结晶器冷却水量；窄面水量17-21m3/h宽面水量75-85n?/h

压力：》0.8Mpa

结晶器冷却水流速：＞10m/s

结晶器振动装置主要技术参数：

振幅：2~6.5mm结晶器振动偏摆V±0.5mm

振频：20~180次/分

振动曲线：正弦

传动装置：电机:交流变频N=30KWn=1500r/min

减速器：圆柱齿轮减速器i=4

3.2结晶器的检查

（1）结晶器大小盖板应放置平稳，残钢残渣须清除干净。

（2）结晶器上口保护压板应完整。

（3）结晶器断面尺寸锥度要符合所浇钢种要求。

（4）结晶器无划伤，结晶器铜板、压板处无（渗）漏水

（5）结晶器宽窄面接缝处间隙不得大于0.3mm并要清净四个角的钢渣污垢。

（6）检查二冷水总管、分管供水压力、流量。

3.3支撑导向段及二冷喷淋集管喷嘴的检查。

二冷主要技术参数

喷淋管材质喷嘴数量喷嘴型号备

注

二冷内外弧各3排共6个HPZ12.5-128B

零段两侧弧各3排共6个HPZ4.0-75B

二冷内外弧各5排共10个HPZ6.0-108B

直线段两侧弧lCr!3

二冷顶弯段内外弧各6排共12个HPZ4.8-108B

扇形1、2段内弧各11排共11个HPZ3.2-105B

扇形1、2段外弧各11排共11个HPZ3.8-105B

扇形3、4段内弧!Crl3各10排共10个HPZ2.4-105B

扇形3、4段夕卜弧各10排共10个HPZ2.8-105B

（1）检查支撑导向段与结晶器对弧是否标准。

（2）检查支撑导向段内是否有残钢、残渣。

（3）检查二冷喷咀，以保证正常的冷却能力，具体要求如下:

a分别对前五路喷咀逐路进行给水检查。

b不能发生喷咀堵塞，发生喷咀堵塞要处理好。

c喷咀方向要正确，从喷咀出来成雾状。

d喷水流量要满足设定值，配管、软管及联接处不能漏水。

4中包工工作器具原材料的生产准备

4.1.封堵引锭材料的准备

按断面要求，准备足够数量的钉屑、冷却铁条（块）、防溅板和石棉绳等。钉屑应干净、

无锈、无尘土、无油类、干燥，不得有杂物（耐火物、碎石棉板、破布等）更不得混有

低熔点物质和封闭的容器。

42锭用扁铲2根、撬棍4根，铁锹二把，盛渣盘2个、挑渣工具足够，测渣层厚铁丝

足够，烧氧引流枪2把并与胶管接好，无破损、松动、泄漏。

4.3.准备好结晶器保护渣及开浇保护渣

（1）按品种要求使用保护渣，钢种对保护渣的要求见铸造方案。

（2）按时间顺序调用保护渣，渣箱按要求摆放整齐。

（3）保护渣袋内必须有塑料袋包装，破损者严禁使用。

（4）每流交班保护渣不得少于2袋。

4.4、各种吊具、钢丝绳齐全

4.5.各种更换、把持浸入式水口用的夹剪、抬管、压铁齐全。

4.6.调整塞棒用的大小搬手、手捶齐备。

55.1引锭杆的装入及密封作业引锭杆检查与准备

引锭杆主要技术参数

结构形式链式引锭头尺寸150X500

引锭杆总长度12700mm180X500

引定杆本体尺寸142mmX1220mm

引锭杆本体长度8500m引锭杆主要材质25CrMo

（1）由切割操作台将引锭杆向结晶器下口输送。

（2）当引锭头距结晶器下口480mm时，引锭杆自动停止输送，操作方式由切割转换到

机前，由中包工操作，以0.6m/min的输送速度将引锭头装入结晶器（点动操作，注意勿

将结晶器划伤）。

（3）引锭头上开至距结晶器铜板上沿下方450mm时停止，将操盘上选择停止位置

（4）.确认引锭头与结晶器断面是否一致。

引锭杆的检查标准（见表一）

部位检查项目处理

连接部位润滑情况、弯曲良好、无油污用烤枪去掉油污

角部有无熔损、裂纹，表面有无凸陷进行焊接等处理，使之成平面

头部与中间连杆间有无间隙，销子活动否重新安装

侧块块与块之间成平面无间隙，固定螺栓无松动、重新安装

无毛刺、毛边等

5.2.引锭杆的密封作业

（1）密封作业在转炉准备兑铁前10分钟时进行。

（2）用钎子将引锭头向外弧侧捌靠紧，将石棉绳用钎子压进引锭头与结晶器铜板间隙

之间，然后将石棉绳用钎子压进结晶器的两窄面和外弧侧，将石棉绳塞紧，塞实结晶器

壁与引锭头之间的间隙。

（3）密封时要求认真、严密、压紧、压实，没有丝毫缝隙，石棉绳要与引锭头上表面

水平。

（4）用冷轧板延着结晶器周边压在石棉绳上面，燕尾槽部分，要用冷轧板折成同燕尾

槽一致形状，压在上面。

（5）在结晶器铜板四条缝隙上抹好密封硅胶。

（6）将冷却钉屑撒在冷轧板及引锭头上面，钉屑厚度控制在20~30mm为宜。

（7）放置冷钢棒及冷却弹簧。

（8）冷却高度以中部不高于浸入式水口位为宜。

（9）将装保护渣的渣盘，放到结晶器盖上，倒入5kg开浇渣，10kg保护渣。

6.中包工浇钢作业

6.1.钢水技术条件执行国标和内控标准。

连铸对钢水成分的要求

(1)Mn/Si>3,0(2)Mn/S>15(3)(Al)W0.006%(0)W80Ppm

钢水温度

钢Q195-Q235

连、^温

浇度吹氤后温度℃

炉\

第一炉温度。C1625-1655

连浇温度。C1590—1620

中包钢水温度℃1535-1560

钢种凝固温度°C1516-1525

钢水包吹筑时间》4.0分钟

注：几种特殊条件下，出钢温度的修正：

6.1.中包开浇作业

（1）在操作盘上，将中包烘烤火熄灭，将烘烤装置抬至上限。

（2）准确调试塞棒机构及检查处理中包上水口碗内与周围的外物。

（3）关闭塞棒机构，将机构锁紧。

（4）将中包车开到浇注位置，按装经加热的浸入式水口，并以微调方式将两流水口调

整在结晶器中心，挂上压铁，等待开浇。

（6）当中包钢水约10吨，并中包首温已测出，听机长指令先一个流开浇，另流听指令

再开浇。

（7）中包开浇时，塞棒要轻轻抬起，注流大小要听机长指令，钢液面控制要平稳上升,

并有意识地“验棒”2~3次，观察液面控制情况。

（8）当钢液面没有喷溅时，压倒防溅板。当钢水到达吐出孔下沿时，向结晶器两侧推

入开浇渣，当钢水没吐出孔时，全面推入保护渣。

（9）根据主控室读秒，控制结晶器内钢水量，出苗时间应控制在35-60秒。液面上升

至结晶器铜板上口下方150mm处时，按机长（或主浇工）的指令，按“铸造”按钮，

观察结晶器振动情况，10秒钟拉坯开始。

（10）正常钢液面应控制在结晶器铜板上口下方lOOmni处。

（11）升速按每隔30秒升0.05m/min,升至lm/min,保持90秒，再升速至标准拉速。

6.2、浇铸中操作

（1）拉速控制：开浇后开到标准拉速后就进入铸中操作，在浇注过程中，尽量保持恒定

速度拉坯，不能大幅度改变拉速，防止液面大起大落，造成漏钢。

（2）一旦需要降速时，拉速一般不得低于0.5m/min,再恢复正常拉速时，每次升速幅度不能

大于O.lm/min,拉速大于lm/min时，按每隔30秒升0.05m/min。

（3）浇注过程中，应对塞棒控制情况，液面波动情况，结晶器振动情况，保护渣情况进行

监视，了解钢水温度变化情况，供钢节奏情况，并适当调整拉速。

（4）填加结晶器保护渣时，必须按照少加、勤加，均匀加入的原则，保证钢液面不暴露,

粉渣层厚度控制在30~40mm,熔融层厚度控制在8~14mm,当保护渣结块，有潮湿现象时,

不得加入结晶器。

（5）在浇注过程中，结晶器保护渣变得过分粘稠、结块，铺展性下降，或熔融层厚度大

于18mm,应进行换渣，用捞渣铲将半熔粉渣层从结晶器两侧捞除。边捞边填入新渣，并

避免钢水暴露。

（6）捞渣作业，拉速应控制在0.8m/min。

（7）浇注中出现液面波动较大时，应随时将“渣条”捞除，以防卷入钢液，必要时适当

降低拉速。

（8）应随时检查浸入式水口的侵蚀和使用情况，用改变液面高度来控制渣线，两者之间

在20mm左右。

6.3浇注终了操作

1.中包浇钢工在中间包钢水浇到末期时，要听大包工指令进行降速或停浇操作。

2.包工指令中包浇钢工降速操作，按“钢包工降速操作”规定执行。

3.中包浇钢工听到“停浇”指令后，立即关闭塞棒停浇，卸下浸入式水口，用堵锥将水

口残钢流堵住，将中包车升到上限开到预热位。

4.当尾坯距结晶器上口400mm时，按盘“停止”按钮，停止拉坯，搅拌结晶器内钢水

进行封顶操作（约1~2分钟），待封顶良好后，启动浇注按钮，尽快升速，将尾坯拉出。

5.将中包车降至下限，卸下塞棒、塞棒机构，防溅板等。

6.指挥天车将中包吊到中包整备区域。

7.塞棒水口在预热处，不应打开，否则有钢水和渣流出危险。

8.清扫结晶器盖板、结晶器铜板，检查结晶器铜板有无划伤，立弯段有无残钢、残渣等

异常情况.

7.（7.1）更换浸入式水口作业

1.将拉速降至0.6m/min。

2.取来经加热的浸入式水口，并找准位置。

3.将注流控制在最小程度，将钢液面控制在200mm。

4.卸下报废的浸入式水口。

5.二人配合，倾斜一定角度，将浸入式水口放入结晶器后，立即将浸入式水口垂直，

准确、快速地将浸入式水口和中包水口安装好。

6.在增大水口注流时，保持正常液面的同时，将浸入式水口调整对中正确。

7.搅拌钢液面，清除渣条溅钢，试探有无结冷钢等。

8.一切正常，开始按规定升速。

8捞渣作业

8.1.出现下列情况时，必须进行捞渣作业

（1）浸入水口更换后；

（2）中间包更换前；

（3）更换保护渣前；

（4）熔融层异常时，厚度超过18mm；

8.2.捞渣时，拉速0.8m/min。

8.3.捞渣时，应由两人共同操作，一人捞渣，另一人同时补加新保护渣。要将烧结层和粉渣

层尽可能捞净。但不许捞出过多的液渣层，捞渣勺不得接触钢液，补加保护渣要及时，并保

证黑渣操作。

8.4.终浇后捞渣，要将液面上所有渣类全部捞净。

9中间包连浇操作

9.1.中间包降速操作

a）中包钢水余500mm时，拉速1.2m/min；

b）中包钢水余400mm时，拉速0.8m/min；

c）中包钢水余300mm时，拉速0.6m/min；

d）中包钢水余200mm时，两流同时停浇。

9.2.停机时间规定：

小必于3分钟。如大于3分钟小于4分钟，由机长观察尾坯坯壳收缩情况后决定是

否开浇，大于4分钟（含4分钟）不得开浇，立即将尾坯拉出，防止夹坯，及开浇漏钢

事故。

9.3对首包钢包具体要求：

（1）到待机时间：末钢包终了后，中间包钢水注到1/2前。

（2）钢水温度（Ar后温度）按上限控制。

（3）钢包状况：a.新包、冷包、代底包，勿用。红包出钢。

b.必须自流

c.滑动水口系统工作正常

（4）电气、液压工、维修工到机前时间，末钢包终了前到达机前待命（听主控室指令）

二、主控室操作

1.根据调度室安排，了解浇次的钢种及断面尺寸，以及计划的开浇时间，并

及时通知机前，进行生产准备，及中包烘烤。

2.检查各系统有无报警，各工艺参数是否正常，并设定二冷水曲线号、结晶

器的振动频率及振幅等一些具体的工艺参数，要求与钢种断面相对应

3.检查准备下装引锭杆画面各条件是否满足，装引锭杆时，应密切监视引锭

杆过程是否正常。

4.转炉兑铁、开始吹炼、出钢、挂钢等情况应及时报知机前。

5.第一包钢水座到回转壁上，转到浇注位后，主控人员检查各检测系统是否

跟上，各自动控制系统是否自动投入。

6.密切观察机前开浇情况。

7.当中间包开浇后，对机前进行报时，报时从结晶器见红开始，每5秒一报,

直至铸机开始拉坯为止。

8.开浇后，主控室应对浇注参数进行监视，例如：观察结晶器振动频率，电流是

否正常，结晶器冷却水温差是否正常，二冷水及设备水流量压力是否与设定植

相符，汽化水是否自动跟踪，密切注意拉矫力、热坯压力等重要参数是否在正

常范围内波动等等。如发生影响浇注的报警时，应立即通知机前采取相应措施,

并通知相关部门处理，并将信息反馈到调度室。

9.浇注中将钢包菽后温度，钢包所测温度，中包所测温度情况，标准拉速，及时报知

机前，机前拉速有违标时要及时提醒机前更正。

10.浇注终了要配合机前对冷却水及设备检查及调整。

三、切割工技术操作规程

3.1切割工岗位的检查与准备

（1）与主控室联系，确认当班生产计划，即钢种、断面、定尺、保持与主控室联系，

以确保生产信息及时传达及贯彻。

（2）检查各介质的管路、接头、压力表、调压阀、过滤器等有无泄漏。

（3）检查氧气压力、液化气压力是否正常。

（4）检查切割机的夹紧装置是否好使。

（5）检查切割枪的升降装置走行系统是否灵活。

（6）检查大车返回时的速度和机械传动部位、限位开关有无异常。

（7）检查切割枪嘴是否良好。

（8）检查切割机的冷却系统的水流量、压力等。通过回水流量，检查切割机冷却板和

切割枪的回水流量是否正常。

（9）检查操作控制台、压扣、灯警报是否正常，画面显示有无缺陷等。

（10）根据生产计划板坯定尺选择长度程序，检查调整驱动辐的热坯压力，以适应板坯

厚度；检查驱动辑的引锭杆压力，确认所有故障，显示情况，选择切割机操作方式（自

动、手动）；检查引锭杆脱引锭设备是否正常；选择辑道操作方式；检查切割枪状态，

枪嘴是否堵塞等。

3.2切割室的操作

（1）切割室在接到向机前输送引锭杆指令时，将引锭杆运行方式选择在自动位置上。