《铝合金高压压铸模具技术规范》征求意见稿

1T/EJCCCSE—XXXX铝合金高压压铸模具技术规范本文件规定了铝合金高压压铸模具的分类、结构与组成、技术要求、试验方法、检验规则、验收、包装、标志、运输、贮存和维护保养。本文件适用于铝合金高压压铸模具（以下简称模具）的生产。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件。不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T191-2008包装储运图示标志GB/T230.1-2018金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T825-1998吊环螺钉GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T2828.1-2012计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T3077-2015合金结构钢GB/T6414-2017铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量GB/T8844-2017压铸模技术条件GB/T3077-2015合金结构钢GB/T1299-2014工模具钢3术语和定义以下术语和定义适用于本文件。3.1铝合金高压压铸模具一种用于将液态铝合金通过高压铸造工艺成型为特定形状零部件的模具。4分类、结构与组成4.1分类4.1.1按模具结构形式可分为：整体式模具、组合式模具。T/EJCCCSE—XXXX4.1.2按分型面的形状可分为：平面分型面模具、曲面分型面模具。4.1.3按浇注系统的形式可分为：中心浇口模具、侧浇口模具、环形浇口模具、点浇口模具、潜伏浇口模具、热流道模具、冷流道模具。4.2结构与组成铝合金高压压铸模具主要由成型零件、浇注系统、导向与定位机构、脱模机构、冷却与加热系统、排气系统等构成。4.2.1成型零件主要由型腔、型芯和镶块组成。成型零件直接与液态铝合金接触并决定压铸件形状和尺寸的关键部4.2.2浇注系统主要由直浇道、横浇道、内浇口和余料等组成。浇注系统引导液态铝合金进入模具型腔的通道，对压铸件的成型质量有着重要影响。4.2.3导向与定位机构主要由导柱、导套、定位键和定位销等组成。导向与定位机构在铝合金高压压铸模具中起着关键作用，能够确保模具在开合模过程中的精度以及各部件之间的相对位置准确性。4.2.4脱模机构4.2.4.1主要由推杆组件、复位杆、推管和推板等组成。在铝合金高压压铸完成后，将成型的压铸件从模具的型腔或型芯上顺利脱出，以便进行后续加工处理，同时确保在脱模过程中压铸件不被损坏或变4.2.4.2脱模机构常见类型：a)推杆脱模机构；b)推管脱模机构；c)推板脱模机构。4.2.5冷却与加热系统4.2.5.1冷却系统主要由冷却通道、冷却水管、密封圈、水嘴等组成。冷却系统是通过循环冷却介质（通常为水或油将模具吸收的热量及时散发出去，使模具温度保持在合适的范围内，从而保证压铸件的成型质量和生产效率。4.2.5.2加热系统主要由加热元件（如电阻丝、加热棒、加热板等）、温度控制器、热电偶等组成。加热系统是通过安装在模具内的加热元件（如电阻丝、加热棒、加热板等），将电能转化为热能，对模具进行加热，从而满足压铸工艺对模具温度的要求，保证压铸件的质量。4.2.6排气系统主要由排气槽、排气孔、溢流槽以及真空排气装置等组成。排气系统通过在模具上设置合理的排气结构以及采用真空排气装置等手段，在压铸过程中及时排出模具型腔内的空气和其他气体，从而保证液T/EJCCCSE—XXXX3态铝合金能够顺利地填充型腔，减少压铸件内部的气孔、气泡等缺陷，提高压铸件的成型质量、尺寸精度、密度和力学性能，保证压铸件的外观质量。5技术要求5.1一般要求5.1.1模具应符合本文件的要求，并按规定程序批准的图样和技术文件制造。5.1.2模具所采用的原材料、外购件应符合相应标准规定,并附有质保书或合格证。5.2外观质量5.2.1模具外表面无漏加工，应光滑，无脏污、裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。模具拐角处清角到位，无加工过切、无打磨过切、无倒拔模、无接刀痕等。5.2.2模具成型表面不允许有划痕、压伤、锈蚀等影响使用的缺陷。5.2.3模具非工作表面应进行防锈处理，涂覆防锈漆或防锈油脂。5.3加工精度5.3.1模具零件加工精度应符合GB/T8844-2017的要求，未注公差的尺寸应符合GB/T1804-2000的要求，未注形状和位置公差应符合GB/T1184-1996的要求。5.3.2模具表面粗糙度一般不大于Ra1.6μm；模具的分型面、型芯、型腔等关键部位的加工精度要求更高，表面粗糙度一般不大于Ra0.4μm，同时分型面的平面误差应不大于0.02㎜，平行度误差应不大于0.05㎜。5.3.3模具的配合精度应符合设计要求。5.4模具硬度5.4.1模具的洛氏硬度HRC应在44～50范围内。5.4.2模具成型零件经表面处理后，硬度为900～1100HV。5.5装配要求5.5.1在合模位置，复位杆端面应与其接触面贴合，间隙不大于0.05㎜.5.5.2滑块运动平稳，合模后滑块与楔块紧密贴合，开模后限位应准确可靠。5.5.3合模后分型面应紧密贴合，如有局部间隙，间隙不大于0.05㎜。5.5.4冷却水道应畅通，不允许有渗漏现象，进出口应做标记。5.5.5模具设有吊环螺钉，确保安全吊装，吊环螺钉应符合GB/T825的要求。6试验方法6.1一般要求6.1.1按设计图纸规定进行检验，图示尺寸有公差要求的按其规定进行。6.1.2原材料、外购件应符合相应标准规定，并附有质保书或合格证，同时模具材料化学成分应符合GB/T3077-2015的要求。6.2外观质量T/EJCCCSE—XXXX8验收在自然光或均匀的灯光下，通过目视进行观察。6.3加工精度尺寸采用通用量具进行检测，形状和位置尺寸采用三坐标仪检测。6.4模具硬度按GB/T230.1-2018的要求进行试验。6.5装配要求通过目测和通用量具进行检测。7检验规则7.1检验分类检验分为出厂检验和型式检验。7.2出厂检验出厂检验需要符合表1的要求。表1检验项目√√√√√√-√-√7.3型式检验7.3.1在下列情况之一时，产品应进行型式检验：d)新产品或转厂生产；e)产品结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；f)正常生产每三年进行一次；g)停产一年以上又恢复生产时；h)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；i)国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时；j)用户要求时。7.3.2型式检验要求应符合表1。7.3.3型式检验应从出厂检验合格的产品中随机抽样，抽样数量不少于三副，若有一项不合格，则判定该批产品为不合格。T/EJCCCSE—XXXX58.1模具交付时，供需双方应共同进行验收，验收项目包括模具的外观质量、加工精度、模具硬度、装配要求等，确保产品符合合同和本文件的要求。8.2验收合格后，双方应签署验收报告。若验收不合格，应由生产方负责整改，直至验收合格。9包装、标志、运输、贮存和维护保养9.1包装9.1.1防护包装为防止模具在运输和贮存过程中受到损坏，需采用防护包装，一般先用塑料薄膜将模具整体包裹，起到防潮、防尘的作用。对于模具的关键部位，如型腔、型芯等，还需用海绵、泡沫塑料等软质材料进行重点保护，防止在搬运过程中因碰撞而导致表面损伤。9.1.2外包装箱在完成防护包装后，将模具装入合适的外包装箱。一般采用木质包装箱或高强度瓦楞纸箱，对于大型、重型模具，木质包装箱更为合适，其承载能力强，能更好地保护模具。在将模具装入包装箱时，要确保模具在箱内位置固定，不发生晃动。可在模具与包装箱之间的空隙处填充泡沫塑料、木条等支撑材料，起到固定和缓冲的作用。9.2标志9.2.1包装应符合GB/T191-2008的要求，并标明以下内容，以便于用户识别和追溯产品：a)产品的名称；b)规格；c)型号；d)数量；e)生产日期；f)生产厂家等。9.2.2质量标志如果产品通过了相关的质量认证，应在包装上显著位置标明相应的认证标志，以证明产品的质量和环保性能符合标准。9.2.3注意事项标志为了提醒操作人员在运输、贮存和使用模具过程中注意安全事项，需在模具外包装箱及模具本体的显著位置张贴警示标志。9.3运输9.3.1运输方式对于小型、轻型模具，且运输距离较近时，可选择公路运输，公路运输具有灵活性强、运输速度快、门到门服务等优点，能够满足模具运输的及时性和便捷性要求。对于大型、重型模具，或者运输距离较远时，铁路运输或水路运输可能更为合适。铁路运输具有载重量大、运输成本低、运输安全性高等优点，适合长途、大批量的模具运输。9.3.2环境要求模具应贮存在干燥、通风良好、温度适宜的环境中。理想的贮存环境温度应保持在5℃~35℃之间，相对湿度不超过60％。T/EJCCCSE—XXXX9.4贮存对于小型、中型模具，可采用货架存放的方式；对于大型、重型模具，由于其尺寸较大、重量较重，不