《精益生产理论概述4500字》

精益生产理论概述综述目录TOC\o"1-2"\h\u20513精益生产理论概述综述 1134061.1精益生产的理论简介 1303911.2精益生产方式的五大原则 3112（2）从产品概念的形成到生产工艺的落实的产品工艺流； 4223131.3精益生产的实施工具及方法 412161.3.16S管理 4323581.3.2标准化作业 68051.3.3生产线平衡 6299501.3.4自働化 61.1精益生产的理论简介精益生产在日本取得很大的成功后，后来欧洲国家也纷纷开始研究精益生产，后由麻省理工的两位教授合著的一本书名为《改变世界的机器》赞誉为精益生产。精益生产讲究“精”和“益”，“精”指的是少，即生产要素少、生产周期短、浪费少；“益”指的是利益，即生产所投入的每一个生产要素都要产生相对的效益。精益生产以消除一切浪费为最终目标，这是一种极为理想的生产模式。在精益生产的思想中，只要是不能产生利益、无效的作业全部视为浪费，我们通常将浪费分为以下八类，如图2-1所示：八大浪费管理的浪费等待的浪费动作的浪费搬运的浪费加工过剩的浪费不良修正的浪费库存的浪费制造过多（早）的浪费八大浪费管理的浪费等待的浪费动作的浪费搬运的浪费加工过剩的浪费不良修正的浪费库存的浪费制造过多（早）的浪费图2-1精益生产的八大浪费制造过多的浪费被视为精益生产中最大的浪费，是因为信息更新不及时，计划赶不上变化，一味盲目的生产而产生的浪费。既占用了资金，还造成了搬运、物流的浪费，还掩盖了等待所带来的浪费使企业有一种错误的安心，失去改善的动力。库存的浪费，库存大体可以分为三类：原材料、在制品和成品。一定的库存是必要的，但库存过剩则为浪费。库存的浪费会造成不必要的搬运、寻找以及保养维护，还有占用流动资金，降级资金周转率的潜在损失，以及承担产品劣化的风险。不良修正的浪费，不良品是企业中很常见也是很重大的损失，不良产品带来的浪费主要是因为设计、人员操作不熟练、检验以及品质控制不到位等原因。不良修正所带来的损失为产品报废带来的资金损失，检查维修带来的时间浪费，因交货延迟，或者换货、退货带来的信誉损失。加工过剩的浪费，加工过剩也叫过分加工，指主动投入超过客户需求的加工，可以分为四类：过分品质、过分加工、过分检测和过分设计。主要原因来自于各部门小组之间有隔阂，为了排除自己原因的自保行为，企业自身的不自身或是为了讨好客户。过分加工会造成资金、时间等的浪费。搬运的浪费，搬运是必不可少的，但是搬运是无法产生价值的，因为客户不会为搬运买单。搬运产生浪费大多是因为厂房布局不合理造成多，搬运造成的浪费有人力、工具、空间的浪费，以及搬运过程中造成对产品的碰压带来的损失，过多的搬运还会降低生产效率，延长生产周期等。动作的浪费，动作浪费是在生产过程中普遍存在的，即无效的、没有任何作用的动作即为浪费，精益生产要求工作中的每一个动作都有明确的目的，过多的动作浪费除了会造成生产工时的增加，还会降低工作的效率，提高身体的疲劳强度。等待的浪费，等待浪费是最常见的浪费，指工人或者设备在等待的阶段即无事可做的时间上的浪费，可能是因为材料到达不及时，还可能是生产线不平衡造成的，亦或是生产计划安排不合理等原因造成。等待的时间对生产周期起着决定性的影响，等待时间越长，生产周期就越长。管理的浪费，管理浪费是七大浪费之后新增的一大浪费，指仅仅增加了管理人员，细化了一些制度，却没有达到应有的预期效果。反而出现上下级沟通不便、领导决策不协调、管理人员失职等问题。精益生产既是一种生产管理方式，更是一种思想和文化，其目的是为了降低生产成本、缩短作业周期，让质量越来越好，让浪费越来越少，让客户越来越满意。1.2精益生产方式的五大原则五大原则现如今，全球各个国家的专家学者们以及企业一致认为精益生产体系是最佳的生产管理体系。随着精益生产方式的逐步完善，已经在全球各行各业广泛地传播并应用在实际生产当中，但是精益生产的指导思想是大体一致的，那就是五大原则如下图2-2所示。五大原则流动原则价值流原则尽善尽美原则拉动原则价值原则流动原则价值流原则尽善尽美原则拉动原则价值原则图2-1五大原则第一原则：正确的确定价值。精益生产的价值不再以完全由企业设计和制造的产品或者企业设计好的服务项目作为价值的依据，不是尽可能推行自己企业的产品，让客户强行接受，而是必须以客户的观点确定价值，以客户的需求来对产品进行设计、制造，从而达成交付，同时还必须要求将生产全过程的多余消耗降到最低来满足客户的最大需求。这样做的目的是将企业和顾客的利益捆绑在了一起，消除将达不到客户需求的画蛇添足的功能等大量的浪费以成本的方式转嫁到客户的头上的行为，受益者即是企业也是客户。第二原则：识别价值流。价值流是指从原材料转化为成品，并赋予其价值的全部活动。识别价值流必须要明确三项关键性的管理任务：（1）从收到客户的订单任务开始算起，到筹备生产符合顾客要求的产品，再到配送过程中信息传输的信息流；（2）从产品概念的形成到生产工艺的落实的产品工艺流；（3）从材料的初始阶段经过严密有序的生产精加工、处理、配送、检验等形成成品的物流。每个产品初始部分都是从设计开始，然后引进原材料经过道道工序的加工处理，将各个部分组装成一个完整的成品，使其拥有功能，最后让客户发挥它的用途。依据能否增值将整体过程分为三种类型：①增值活动，须保留；②不增值但无法防止的活动，须减少；③不增值而且可以防止的活动（也就是“浪费”），须完全消除。辨析价值流的方法被称为“价值流分析ValueStreammapAnalysis”，第一步画出目前的价值流图，然后以一个客户的观点去分析每一个活动，最后将这些活动参照上面三种活动对号入座，采用有效的办法通过这种方式将产品的成本降低并且实现利润最大化。第三原则：流动。望文生义，意思就是让价值在被创造的每一个环节真正的流动起来。在传统的大批量生产和手工生产当中，经常会出现大量的等待和停滞，这些等待和停滞1.3精益生产方式的工具在生产线上会发生不知道哪里出现问题，不确定是机器设备的故障还是工人操作的失误。所以整个生产体系运转的非常流畅才是利润获得的加速器。第四原则：拉动式生产。拉动（Pull)的本质是按照顾客的需求进行生产，不可以强行将已生产好的不符合顾客要求产品强行推给客户。只有配合客户，按照他们的需求设计生产产品，向较于以前的前一工序生产出来推给后面的工序而言，拉动是生产则是从后面的工序通过看板让前一工序根据需求来生产，拉动式生产不会造成在制品的堆积。第五原则：尽善尽美。当企业精确定义产品的价值，按照客户的需求进行拉动式生产，识别出整个价值流，并且使创造产品价值的活动连续流动起来，就会非常接近尽善尽美的状态。这样的效果产生是上面4个原则相互作用产生的结果，然而尽善尽美是永远达不到的状态，但是持续对尽善尽美的追求会激发企业的创造力和活力，使企业不断的完善自我，不断进步。1.3精益生产的实施工具及方法1.3.16S管理5S管理为“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，后我国将安全生产的安全与5S管理结合为6S，实践要领及目的如表2-1所示。通过6S的实施可以提供一个舒适安全的工作环境，提高员工素养，从而提升产品质量，增加工作效率，为企业塑造一个良好的形象。表2-16S内容6S实践要领目的整理（SEIRI）要与不要，一留一弃对工作场所进行整理，留下需要的，移除不要的；按照基准清除不要的物品；每日自我检查。腾出空间，留出更大的空间工作、储存。整顿（SEITION）科学布局，取用快捷彻底的进行整理；确实放置场所；规定摆放方法；进行标识，大量使用“目视管理”。工作场所一目了然，工具材料便于拿取，提高效率。清扫（SEIKETSU）清除垃圾，美化环境严格按照标准进行清扫工作，打造无尘车间提高产品质量，减少安全事故，愉悦员工身心清洁（SEISO）清洁环境，贯彻到底维持整理、整顿、清扫工作；制定目视管理及看板管理的标准；制定实施方法及检查考证标准；制定奖惩制度，加强执行；领导小组成员经常检查，带动全员重视。维持整理、整顿、清扫的成果。素养（SHITSUKE）形成制度，养成习惯持续推行整理、整顿、清扫，直到成为全员工共有的习惯；制定员工行为准则及礼仪守则；推进各种精神提升活动，培养员工责任感，铸造团队精神。长期执行6S管理，使员工养成习惯，自觉执行。安全（SECURITY）防微杜渐，警钟长鸣落实安全工作；时查时防，专人负责；清除隐患，安全生产。确保工作生产安全。6S实施步骤：规划现场工作场所区域，排查每个角落，区分要与不要的物品，将需要的物品进行归纳，标识，必要的可进行清点，常用的工具等放在显眼，易于取放的地方，不常用物品则置于归纳间，或进行回收、处理。如需使用AGV则将规划好的路线保持清洁明亮，定时检查二维码等纹理是否有损毁，如有破坏则要即使保养修复。在新能源的无尘车间内，需定时进行拖地，清理碎片等清洁工作，检查工作人员是否按要求穿无尘帽、无尘服以及无尘鞋。制定规则，控制每次拖地时的用水，切勿过度用水使得地面存在积水，这样会使得AGV小车发生打滑现象。1.3.2标准化作业标准化作业就是运用实践得出的经验成果，运用科学技术，对生产过程中出现的重复的生产活动，制定一个统一的形式规则，用特定的程序完成生产活动。标准化作业的实施过程包括从制定标准、组织实施到监督实施，生产的一切都要有个标准，包括技术、管理、操作以及材料等。将现行的生产工序进行细化，分解到分、秒，进行改善，然后以书面形式记录，形成作业标准书，最终形成一整套标准化生产流程。标准化作业的关键是有效地将人员、物资、设备结合起来，将作业进行标准定额，便于以此进行物资供应，安排物品流动。标准化作业主要通过严格的标准实施生产、经营、管理，从而达到保证产品质量和生产效率的最终目的。生产过程对原材料、零部件、工艺和工艺装备、产品都有一个标准。标准化工作是提高生产率和产品品质的重要工具，也是实现均衡化生产的重要基础条件，标准化作业步骤：①确定生产节拍②各工序作业的标准时间③人员的作业内容④确定在制品的占用标准⑤绘制标准作业图表，进行标准化改善。1.3.3生产线平衡在一整个生产线中，各工序间存在供求关系，每一道工序的效率将直接影响整条生产线的平衡率。为了实现生产线效率的最大化，需要将每一道工序进行平均化，找出瓶颈工序，细化并调整生产节拍，以使各工序生产节拍相近。既要防止因生产节拍时间过长导致在制品的积压，又要防止因生产节拍过短导致生产过剩。通过生产线平衡管理方法，降低平衡损失率，达到一个相对较高的生产线平衡率。利用这种方法，可以有效的改善生产短板、提高单位时间生产量、减少在制品的积压。平衡线损失率越低，代表各工序间时间差值就越小，当损失率低于15%时，我们可以认为这个生产过程达到了“一个流”，生产线平衡率为优，当然，最理想的状态是平衡损失率为0。1.3.4自働化丰田精益生产方式的另外一个支柱是“自働化”，它不是单纯的机械自动化，而是包含人的因素的“自働化”，也即人员与机器设备的有机结合，将人的智慧赋予机器。其一般的功能是“停止并通知”,具体分为以下四个步骤：第一步，生产过程中发现异常问题，立即停止并通知；第二步，停止后，对所有可疑品采取围堵措施以防止有缺陷的问题流出；第三步，临时采