大型商住楼土建及水电安装工程施工方案与施工方法

大型商住楼土建及水电安装工程施工方案与施工方法

第一节土方开挖

一'土方开挖

1.土方开挖施工准备

(1)测量放线及测量桩点的保护

a.在开挖之前，场内所有的红线桩及建筑物的定位桩，全部经市规划部

门测量核准。基坑土方开挖完成后，再核查红线桩及定位桩是否产生移位，若

有移位应会同规划部门、设计单位、建设单位研究处理方案。

b.对场边道路及场内的临时设施做好定位标记，以备观测。

c.土方的机械施工易碰压测量桩，因此，在开挖前，基坑开挖范围内的

所有轴线桩和水准点都引出施工活动区域以外，并设置涂红白漆的钢筋支架予

以保护。

d.所有的测量桩、红线点一经核实后，项目部就落实专人对其保护并进

行定期检查复核，以确保红线点的准确性。

(2)夜间施工照明的准备

a.开挖期间，机械施工用电主要是夜间照明和机械的现场小修用电。

b.所有用电均可以从现场配备的配电箱内接引，通过手提小电箱架空引

至土方开挖区域。但施工用电必须由值班电工专门负责，禁止操作工人随意移

动。

c.整个施工现场的夜间照明通过用钢管架子架高安置的4个5KW大太阳灯

照明。

d.挖土机操作范围内的夜间照明采用活动灯架，每个灯架安装1000W小碘

鹤灯，每台挖土机配备活动灯架4个，其中基底挖土工作面2个，槽上装车工作

面两个。

e.现场大门口、放坡位置均视情况放置一定数量的照明灯及散光灯和警

戒灯。

2.挖土施工注意事项

（1）开挖时及时通知市容、交警、环卫、业主等有关部门，以便相互配

合避免发生意外事件。

（2）基坑四周不得任意堆放材料。基坑开挖后，基坑边一米内严禁行走

汽车。

（3）挖土过程中如土体出现较大位移，应立即停止挖土，分析原因，采

取有效措施。

（4）及时排除周围的地表水。

（5）及时施工垫层，防止搁置时间过长土体产生严重回弹现象，同时加

快基础施工步伐，缩短施工周期。

（6）开挖土方时配备有足够的照明，电工日夜值班。

二'土方开挖质量保证措施

1.开工前要做好各级技术准备和技术交底工作。施工技术人员（工

长）、测量人员要熟悉图纸，掌握现场测量桩及水准点的位置尺寸，同施工管

理人员办理验桩、验线手续。

2.施工要配备专职质量员进行质量控制。要及时复撒灰线，将基坑开挖

下口线测放到基坑底。及时控制开挖标高，做到5m扇形挖土工作面内，标高白

灰点不少于2个。

3.认真执行开挖样板制，即凡重新开挖边坡坑底时，有操作技术较好的

工人开挖一段后，经测量人员或质检人员检查合格后作为样板，继续开挖。施

工人员换班时，要交接挖深、边坡、操作方法，以确保开挖质量。

4.开挖边坡时，尽量采用沟端开行，挖土机的开行中心线要对准边坡下

口线。要坚持先修坡后挖土的操作方法。

5.机械挖土过程中，配备足够的人工。一般每台挖土机要每班配备15

人，随时配合清槽修坡，将土送至挖土机开挖半径内。这种方法即可一次交成

品，确保工程质量，又可节省劳动力，降低工程成本。

6.土方开挖过程中，采取相应措施保护好工程桩，例如在工程桩顶插红

旗，以便让挖土机司机注意工程桩的位置；开挖工程桩四周土时，做到平衡开

挖，确保工程桩承受单侧土压力在允许范围内等。

7.土方开挖后，及时与监理、建设方验桩位及地基验槽，以便及时跟进

浇筑混凝土垫层，并要注意成品的保护工作。

8.认真执行项目部制定的技术、质量管理制度。施工中要积累技术资

料，如施工日记、设计变更洽商、验桩、验线记录等。

9.土方工程竣工后要绘制竣工图，由土建代表和质量检查人员共同检查

评定工程质量。

三、土方开挖安全要求和安全保证措施

1.开工前要做好各级安全交底工作。根据本工程施工机械多，配合工作

多，土质条件差以及运土路线复杂等特点，制定安全措施，组织职工贯彻落

实，并定期开展安全活动。

2.基坑边坡上用648钢管做1.2m高的防护栏杆，并用油漆涂刷黄黑相间

的警戒色。

3.挖土机的把杆旋转区域严禁站立其它人员施工。

4.运土车辆出大门时，应有专人指挥，避免发生事故。

5.当挖土司机视线不清时应配置专职指挥。

6.运土车辆出大门时，应有专人检查车轮是否带泥，并及时清理和做好

大门口的保洁工作。

7.每天检查车辆挡板和挡土设施是否完好，并及时进行修复。

8.下雨期间进行挖土时，车辆行走的施工道路，均铺设草包、麻袋等防

止污染物品，防止车辆污及场外道路环境。

9.工地全封闭施工，大门口设水龙头、排水沟、集水池，出场时必须冲

洗干净，方准离开工地，不准将污泥带出门外，影响市容。

10.夜间挖土施工时，应配置足够的灯光照明。

11.为预防边坡塌方，一般禁止在边坡上侧堆土，当在边坡上侧堆置材料

及移动施工机械时，应距离边坡上边缘1.0m以外，材料堆置高度不得超过

1.5mo

12.配备一定数量的砂包（其中部分事先装满砂石以备急用）、钢筋、快

硬水泥、块石及部分松木桩、钢管、16号槽钢等，以备应急加撑、反压堵管、

稳定垫层等用。

第二节测量工程

一、工程定位控制测量

针对本工程的特点，工程定位控制测量时注意以下几点：

1.做好与业主的场地移交工作：根据建设方提供的放样控制点建立首级

控制点。

2.根据施工现场及周围环境条件，选择适当地方按一次埋设，多种用

途、长期使用的原则埋设首级控制点、组成一个完全能满足施工放样及沉降观

测需要的永久性施工控制网。控制点按要求进行技术处理、控制点所处位置要

保证今后不被占用且障碍较少、以使对控制点进行使用和保护。控制点既作平

面控制之用，又作标高控制之用。

3.根据工程结构情况，利用首级控制点，放出二级控制点作为施工的二

级控制，并进行复测。该控制点既可用于细部点的放样，同时以可用作对工程

上各结点的复合检测。

4.利用全站仪对所有控制点进行精确测定，并将他们与附近的国家城市

等级点进行联测，使其坐标与高程统一为一个系统，便于今后使用。

5.利用配套计算机对所有观测值进行严密平差，保证整个控制精度完全

能够符合国家工程测量技术规范和工程设计要求。平差成果存入计算机内，需

要时可以随时调用。

6.随着施工的进展，考虑到各种因素可能造成的影响，经常对所有控制

点作必要的检测。

二、工程平面放样

根据本工程的特点，本工程的平面放样基础部分采用外控法，主体部分采用

内控基点竖向投测。

1.基础部分采用外控法

(1)施测时将全站仪安置在平面控制网点上进行平面投测。

(2)测前要对全站仪的轴线关系进行严格的检校，观测时要精确调平水

平度盘水准管，以减少竖轴不铅直的误差。

(3)轴线的延长桩点要准确，标志要准确、明显，并妥善保护好。利用

控制网点直接向施工层投测。

(4)取正倒镜向上投测的平均位置，以抵消全站仪的视准轴不垂直横轴

和横轴不垂直竖轴的误差影响。

2.主体部分采用内控基点竖向投测

（1）首层平面放线直接依据平面控制网，其它楼层平面放线，从首层控

制网引投到高空，不得使用下一楼层的定位轴线。平面控制点的竖向传递采用

内控天顶法，投点仪器选用天顶垂准仪。在控制点上方架设好仪器，严密对

中，整平。在控制点正上方，在需要传递控制点的楼面预留孔处水平设置一块

有机玻璃做成的光靶或原仪器附带的光靶，光靶严格固定。仪器从0°、90°、

180°、270°4个方向向光靶投点，用0.2MM笔定出这4个点。若4点重合则传递

无误差；若4点不重合，则找出4点对角线的交点作为传递上来的控制点。

（2）所有控制点传递完成后，则形成该楼面平面控制网。对该平面控制

网进行角度观测（2"全站仪二测回）及边长量距（精度1/20000）。由观测成

果作经典自由网平差，根据平差结果与理论值相比较，若边长较差ASW士

2.0MM,角度较差ABW±12",则说明4点精度达标，则记录不作归化；若边

长较差±2.0WASW3.0mm,角度较差±12",则说明4点精度

不够，必须归化；若边长较差AS>±3.1mm,AB>±24”,则说明投点精度

不够，必须重新投点，直至满足精度要求。

三'标高传递

1.在现场地质比较坚硬且安全可靠的地方，埋设四个标高基准点，具体

埋设位置由现场施工人员会同建设、监理方踏勘选定，这四个基准点既可用来

控制楼层标高，又可作为沉降观测水准点。现场标高基准点埋设后，使用不低

于S1级水准仪，在建设方指定的水准点上，按国家H等水准测量精度要求，以

闭合水准路线法引测一地基准点上，其闭合差应小于±5gmm（n为测站数）。

2.楼层的标高传递采用沿结构边柱向上竖直进行，为便于各层使用和相

互校核，每单元至少由三处向上传递标高。先用水准仪根据统一的±0.000水平

线在各向上传递处准确测出相同的起始标高线，然后用钢尺沿竖直方向向上量

至施工层，并画出正米数的水平线，各层的标高线均由各处的起始标高线向上

直按量取，最后将水准仪安置到施工层收测由下面传递上来的各水平线，误差

控制在±3mm以内。在各层抄平时以两条后视水平线进行校核。

3.为保证高程传递的精度，采取以下基本措施：

(1)仪器观测尽量做到前后视线等长。

(2)所用钢尺经过计量检定且固定使用。

(3)当从±0.000以上向上量取时，要用规定的拉力且加上尺长和温度修

正。

(4)上、下司尺员事先要碰头交底，做到心中有数，配合默契。

四'沉降观测控制

1.浇筑基础或首层柱位时，按设计确定的沉降观测点数与位置埋设好临

时观测点，并进行首次沉降观测，整个基础浇筑完毕应不少于1次。到±0.000

时，再按设计要求埋设永久性沉降观测点，并将高程引测量新观测点上以保持

沉降观测的连贯性。沉降观测使用精密水准仪和钢尺，采用闭合水准路线观

测，其闭合差应符合±5gmm的要求，观测次数按设计或国家有关技术规范执

行。

2.为了保证沉降观测成果的精确度和可靠性，采用以下措施：

(1)固定使用经过计量检定的水准仪和水准尺，并定期进行检验校正。

(2)使用固定的水准点并定期进行高程检测，对水准点采取必要的安全

措施，防止高程变动造成差错。

(3)首次观测前到现场确定仪器安置位置和选定监时水准点(转点)，

并与永久性水准点一起绘制一张沉降观测路线图，以便每次观测时按规定的路

线进行。

(4)首次观测值是计算变形量的起始值，其高程正确与否至关重要，以

连续观测2次取其平均值作为各点的高程。

(5)作业时，观测员、记录员、立尺员三位一体，要基本固定且做到密

切配合。

(6)每次观测结束后，由测量工程师负责检查记录计算是否正确，精度

是否合格，并进行误差分配，然后将所测高程列入沉降观测成果表。

(7)根据沉降变形特征点处布点和大面积均匀布点相结合的原则，在一

层均匀布设沉降观测点若干个。为便于长期观测，标志点用钢质结构，均设于

墙柱内，每增高一层观测一次，计算沉降量和累计沉降量，以便及时掌握平均

沉降量和各点间差异沉降。

也

第二-«予-W-人工挖孔桩施工方案

一'基本设计情况

本工程设计采用人工挖孔桩，人工挖孔桩基础共有195根，有效桩长（按图

纸标注）6〜8米。桩成孔实际深度视土质情况定。桩径1200mm、1500mm、

1800mm,共3种桩径，所有桩护壁混凝土不低于C20,桩芯混凝土C35（持力层为

微风化泥质沙岩，其中抗拔桩入微风化岩不少于4米）。最大单桩抗压承载力特

征值24000KN,最小单桩抗压承载力特征值12000KN。桩底端应为锅底形，锅底

中央比四周低300mm。桩端扩大头相关尺寸1700-3400mm,桩身竖筋配筋HRB335

中22-32mm,箍筋HPB235小8@200mm,桩顶箍筋加密区长度统一为2000mm。

二、人工挖孔桩设计要求

本工程桩的桩径d系指护壁的内径，护壁应采用现浇钢筋混凝土。当采用多

节护壁时，上下节的搭接长度不得小于150mm。按地质资料土层反映，可按一般

土层护壁要求进行施工。如遇岩层渗水量较丰富时，为确保安全，土层的护壁按

（软弱层护壁加筋）施工图纸采用竖向68@250、箍筋66@200配筋施工，并应有

可靠措施，确保成孔安全及成孔质量满足设计要求。当桩顶出现浮浆时，要将桩

顶的浇筑高度适当加高，待其混凝土达到足够强度后凿除浮浆。分段制作的钢筋

笼其接头建议采用直螺纹连接，箍筋与纵筋为隔点焊接。

设计质量指标

项目允许偏差备注

负偏差值指个别

桩孔直径《±50mm

断面。

孔平面沿垂直轴线方向W50mm

位置沿轴线方向150mm

垂直度W1/200

第一节井圈护壁中心线与设计

W20mm

轴线

钢筋笼直径W±10mm

钢筋笼长度W±50mm

钢筋保护层<±10mm

主筋间距W±10mm

箍筋或螺旋筋间距W±20mm

设计工艺要求

项目设计要求备注

桩净距小于4.5D或净跳挖强度50%前不得开挖邻

距小于1米时桩

终孔时视岩性检验桩底持力层6〜8米深度

每单项的第一、二个桩会同相关部门人员验孔孔位设计与施工人员确

孔定

井圈顶面高出地150^200mm

面

护壁每节高度一般土层Wlm特征地层0.3~

0.5m

主钢筋接头焊接单面10d、双面5d抗拔桩钢筋采用机械连

接

主筋搭接详结构总说明

接头面积同面不得大于50%

钢筋吊装就位后立即固定

箍筋加密区2000mm详桩表

桩径21.6米加三角形支撑直径、位置同加劲

筋

桩孔成孔验收后随即进行浇混凝土

浇混凝土时孔底不得积水常规下

常规碎浇灌高度W2m

混凝土坍落度70~100mm

桩头达到强度后凿去浮

浆

桩施工资料逐桩记录

桩施工完后进行桩顶标高、桩位检

验

检测桩的数量、位置和

碎达龄期的桩进行桩基检测

方法相关单位共同确定

三'施工部署

基坑土方开挖前，现场设置降水井，以减少了地下水对桩基础土方施工的影

响。

根据本工程基坑面积大且较深的特点，建议拟在靠近基坑附近设置一条坡道

（视现场情况而定），基础施工所用材料由此坡道运至现场。基坑底根据实际情

况设置排水沟和集水井，用潜水泵抽排至坑顶部的排水沟内。并且在基坑底设置

临时施工道路，以便及时清运桩基础的土方和其它材料的运输。

根据本工程人工挖孔桩的根数及工期情况，拟选定两个或以上有实力作业班

组进行施工，按每根桩2或4人一组来配备足够的施工人员及机具，全面开始人

工挖孔桩施工，以保证工期的实现（人员安排及施工机具详附表说明）。

根据实际需要设置临时用电、风管线路，其布设力求美观、整齐并符合安全

文明施工要求。

四、施工准备

1.技术准备:桩基施工前，组织施工员、质检安全员、挖孔施工队班长对图纸、

地质资料进行研究和会审，全面透彻的了解设计意图、桩的各种设计要求、规范

对桩施工的各种规定、施工现场地质情况、质安控制办法、轴线控制、检测措施、

垂直度控检办法、土方的堆放与运输、地下水的排除措施、应投入的机械工具、

设备等。落实特种作业人员及各工种承包班组的管理制度，落实质量检验制度，

落实现场材料、设备存放与管理制度，做到准备全面而充分。

2.材料准备:由于桩护壁混凝土不得人工拌和，建议采用现场机械搅拌混凝土

浇筑，开工前三天内砂、石、水泥即需进场，并送试验室进行配合比设计。水泥：

宜用32.5普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并有出厂合格证及试验报告。砂：

中砂，含泥量不大于3%。石子：碎石，粒径5-10mm,含泥量不大于2%。钢筋：

开工后七天内进场，品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证和试验报告，

经送检合格后方可使用。垫块：用125水泥砂浆埋18〜22号扎丝提前预制。外

加剂：掺合料，根据施工需要并通过试验确定。桩身碎：开工后五天内与商品混

凝土供应单位洽商并签订有关购销合同，确保商品混凝土按时供应到位。

3.施工机具准备:1200〜2000mm桩按2人一小组用一根风镐进行配备,

2000〜2800mm直径的桩按4人一小组每条桩用两根风镐进行配备，计划投入风

镐60支共需要30立方风量（未考虑深孔部分送风用）；具体需用量及劳动力需

要量见下表：

主要施工机具投入计划

序号机具名称规格型号数量备注

1手动搅架100架

2护壁钢模套按需配备（必须为1m）

3空气压缩机12m37台柴油动力

4输风管1200米

5风镐60支

6潜水泵38M扬程50台2.2kw

7搅拌机350L4台5.5kw

8手推斗车0.15立方60台

9振动棒高频8套

10钢筋切断机2台2kw

11全站仪6082CL1台

12经纬仪NT3521台

13水准仪DS33台

14有毒气体检测仪2台

15提土桶150个

16安全挡板半圆按需要配备

17钢爬梯2m按需要配备

18电焊机10台

19分制电箱80个

20掘土机1台

21自卸汽车4辆

22柴油发电机250kw2台

23安全带按需要配备

24混凝土导管0200150米

25低压照明灯160盏

26其他设备1批

4.劳动力准备

劳动力使用计划表

计划投入人

序号工种备注

数

1挖桩工120

2钢筋工30流水作业

3混凝土工15

4杂工10

搅拌护壁

520

碎

6拉土方40每两人负责两条桩的土方拉运

7电焊工20

8机械维修10

五、施工工艺

1.施工工序流程：

场地平整一放线定桩位及高程一建议每条桩进行超前钻f开挖第一节

桩孔土方一支护壁模板放附加钢筋一浇筑第一节护壁混凝土~检查桩位

（中心）轴线一架设垂直运输架一安装电动葫芦（铁辘转）一安装吊桶、

照明、活动盖板、水泵、通风机等一开挖吊运第二节桩孔土方（修边）一先

拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）一浇第二节护壁混凝土一检查桩

位（中心）轴线一逐层往下循环作业一开挖扩底部分一检查验收一吊放

钢筋笼一放混凝土溜筒（导管）一浇筑桩身混凝土（随浇随振）一插桩顶钢

筋。

场地平整

平整场地、清除杂物、修筑临时施工道路。桩位处地面应高出原地面50厘

米左右，场地及四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。

测量放线：

根据先整体，后局部的原则，用全站仪根据业主提供控制点为依据.用外控

法在基坑底设置测站点，采用两个测回法,进行测角测距离，用支线法引测基点，

每个支线点均用两个测回进行实测，共引进四个基点.

根据设计院提供的轴线交点坐标图，用已经引过来的四个基点定出轴线交点

坐标,根据定出的四个交点坐标依次分出各条轴线及桩位点.

高程引测:根据业主提供的水准点进行引测，用DS3水准仪进行往返测量，把

高程点引进基坑内，以此作为基坑施工的水准点，最后实测闭合差应符合规范要

求.

进行桩施工放样，施工班组配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，

由施工班组埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开

挖过程中对桩位进行检验。桩中心线的偏移情况用吊坠、钢尺测出桩心位置，用

钢筋或木桩钉牢固定。各控制点、轴线、桩位定位后要经过监理单位复线正确无

误后并办理验线手续才可交付施工使用。

桩孔开挖

根据本工程地质资料，如条件允许，为确保施工进度，建议遇中风化岩、微

风化岩时采用微管爆破（办理相关手续由专业公司施工）和人工开挖相结合方式,

采用从上到下，逐层先用微管爆破再用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采

用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加护壁设计要求厚度

控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备（手动或电动摇架）

将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境，然后及时清运出场。

注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩

擦力。

护壁施工

（1）开挖第一节桩孔（约1.0米深），根据已定好的桩位，进行桩孔开挖，

挖到约0.8m深时，将底整平。然后安装护壁钢模安模完成后，由班长、施工员

配合拉通桩位轴线进行校对，确保桩孔位置准确，校对无误后将模板固定。第一

节孔圈护壁应比下面的护壁厚150mm-200mm,并应高出现场地面200mm,上下护

壁间的搭接长度不得少于50mm。桩孔的开挖应随挖随吊直桩的垂直度和检查桩

径的截面尺寸。

（2）护壁模板分节的高度视土质情况而定，根据设计要求，本工程一般土

层采用100cm高模板，可满足每节浇筑900mm高度的要求，遇特征土层要按图纸

配筋进行护壁施工。每节模板安装应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用

十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。

符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生

位移。桩土方的开挖要遵循边开挖边校核的原则，每节桩孔浇护壁前应进行吊垂

直，验收桩孔的圆度，对于质量指标不符合要求的，严格修改，确保桩的护壁厚

度。

（3）浇灌护壁混凝土时，用敲击模板及用钢筋插实方法，不得在桩孔水淹

没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况，适当使用速凝剂，尽快达到设计强

度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护

壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全。

（4）护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时后

进行，使混凝土有一定强度，以能挡土。

（5）当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准

仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的

深度和桩顶标高的依据。

（6）施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，

当遇到有大量地下水等影响挖土安全时，要缩短每次护壁高度或采用钢模支护后,

才能继续开挖。

扩脚施工

(1)做桩端放大脚(扩脚)时，应及时通过建设、设计单位和质监部门对孔

底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作，终孔时，必须清理好护

壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监理工程师检查验收，并办理好签

证手续后。应迅速进行浇混凝土封底，以免浸泡使土层软化。

(2)该工程人工挖孔桩的扩脚尺寸相对较大，，为避免坍孔，必须严格按设

计要求进行支柱的施工，而且视实际情况，经设计、监理等单位同意后扩脚部分

增加护壁的施工，以确保安全。

2.钢筋笼制作与安装

对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩

基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接

工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。

制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的

工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主

筋中部的加强筋标记,扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,

然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋

逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋

筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%,加强箍

筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨

架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土垫块。设置密度按竖向每隔2m

设一道，每一道沿圆周布置8个。

骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在

6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。

如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮

架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后，骨架安装拟采用塔吊或者汽车吊(不影响支撑体系的

情况下)，如以上两者条件均不具备，拟采用钢筋笼分段连接。为了保证骨架起

吊时不变形，对于长骨架，起吊或分段安装前应在加强骨架内焊接三角支撑，以

加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度

的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆

以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待

骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，

慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架

是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆

动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而

定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度

要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标

高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同

直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并

在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对

无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩

位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护

筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木

上。

钢筋笼的制作安装也可根据实际情况采取井口制作安装的方法，但必须有保

证施工安全和质量的措施。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；

骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面

位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

挖孔桩钢筋骨架允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

1钢筋骨架在承台底以下长度±100

2钢筋骨架直径±10

3主钢筋间距±10

4加强筋间距±20

5箍筋间距或螺旋筋间距±20

6钢筋骨架垂直度骨架长度1%

3.浇灌混凝土

在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合

格后方可灌注混凝土。

混凝土采用商品混凝土，每次浇混凝土前提前一天由现场总指挥统计数量并

报混凝土搅拌站准备混凝土。

浇混凝土之前对桩孔的桩顶标高以桩顶护壁面为基准算出控制标高线并标

示于每根桩护壁处用于指示钢筋笼安装及控制混凝土浇灌高度。

桩基钢筋笼按设计标高安装在桩孔内，为防止混凝土浇灌过程中混凝土浮力

将钢筋笼浮起，可将钢筋笼固定于护壁处。钢筋安装完成后，报监理进行验收后

进行隐蔽。

浇混凝土之前要检查桩孔是否有出现塌方现象，有塌方现象的要及时清理后

再进行浇灌混凝土。

浇混凝土之前检查孔底积水情况、钢筋泥土污染情况，钢筋保护层厚度情况。

准备浇混凝土的前一天要检查所有机具及人力的准备情况是否准备充足，是

否满足施工需要，包括混凝土运输车、汽车混凝土泵、高频振动棒、潜水泵、混

凝土输送软导管、照明电灯泡。

运输时间应保证混凝土初凝前浇入桩芯内。且要保证混凝土输送泵不停歇为

止。

混凝土在运送途中，搅拌筒要以缓慢的转速1-4转每分钟旋转，对混凝土不

停扰动防止离析。

桩芯混凝土的浇灌取用商品混凝土泵送，塌落度控制在80-120mm之间。

输送混凝土前应对泵机进行试运转，并用同标号的水泥砂浆润滑混凝土输送

管。

混凝土输送管的安装应顺直，且不得漏气，在浇混凝土前应对混凝土输送管

进行严密性试验，保证混凝土泵的输送压力。尽量减少混凝土塞管现象。遇到塞

管、停电等异常现象必须留施工缝时，必须按设计要求在混凝土面加插①16@200

钢筋。并及时清理孔内混凝土，防止管内混凝土凝结。在灌注新的混凝土前，缝

面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

混凝土出料时，应随时检查混凝土的流动性,现场随时检测混凝土的坍落度，

在发现和易性不符合要求时，混凝土尚未初凝前要重新搅拌后才可进泵输送。

灌注桩身混凝土必须用软导管或溜槽，离混凝土面2m以内时要使用溜槽，

不准在井口抛铲或斗车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。

在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水

层。否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，才能灌注混凝土。如渗水量

过大（＞lm3/h）时，应按水下混凝土操作规程施工。

在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底

留人。

灌注桩身混凝土时应留试块，每根桩不得少于三组（九件），便于检查桩芯

混凝土强度。

桩芯灌注混凝土不得小于计算体积。

混凝土的捣实采用插入式高频振动棒进行捣实捣实深度以振动棒长度1.25

倍为准。

振动棒各插点的间距应均匀，间距不超过有效作用半径的1.5倍，有效作用

半径等于振动棒半径的8〜10倍。

当遇地下水较丰富时，应采用水下砂浇筑时，应将碎按桩表提高一级，其做

法应符合下列要求：（1）水下砂必须具有良好的和易性，塌落度为180~220,水

泥用量不少于360Kg/m3；（2）水下碎含砂率为40%~45%,宜选用中粗砂，碎石

骨料的最大粒径不大于40；（3）导管埋深不宜少于2m,严禁将导管提出佐外，

应有专人测量导管埋深及管内外碎面的高差；（4）水下砂必须连续浇筑，每根

桩的浇筑时间按碎的初凝时间控制。

4.施工污水的排放

由于该地块地下水位较高，在桩开挖前基坑内应多设排水沟，做到先降排水

后开挖。在桩开挖过程中在在基坑内周边布置若干条排水沟，平面布置及其做法

和大样如附图所示。施工过程中污水的排放必须分级沉淀后才能排进市政排污点。

5.土方外运

土方外运顺序从基坑内向出土口推进，在基坑内从两侧向中间的主干道边堆

±,最后每天夜间集中运走，在夜间用利用一台掘土机及5台自卸汽车及时外运

土方，保证第二天有足够的工作面给桩孔挖出来的土方堆放。具体开挖顺序见道

路水沟平面布置图。

6.测桩：

为保证工期，在人工挖孔桩大面积开始施工之前，应及时编制专项检测方案

就检测桩数量、位置、方法由设计、业主、监理、施工单位共同确定，经设计、

监理、业主审批后报质监站审核备案，测桩工作在浇完桩混凝土并达到养护期后

开始，要求在30天内完成全部桩的检测工作。桩的施工、质量检测执行《建筑

地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002及《建筑桩基技术规范》JGJ94-

2008有关规定。

六'施工进度计划

本工程人工挖孔工期为拟计划53天（含小应变、超声波、静载等检测在内），

工期从开工之日起计算。

进度计划表

日平均资源需要量

项目日进度计划

人材机

挖桩孔50米430风动力30m3,

混凝土护壁50米15砂50m3,碎石60

立方m3,水泥30t

土方外运350立方30

桩芯钢筋笼5根桩30根据终孔桩号定电焊机15台

混凝土输送泵2

浇桩芯碎5根桩15根据终孔深度定

台、振动棒8套

本工程共有人工挖孔灌注桩120根，计划施工工期限53天，为保证工期，开

工前按工期要求，制定施工进度计划，并按工期要求组织施工。

开工前制定成本分析计划制定资金使用计划，并筹备充足的资金，保证工期需

要的各项资金投入。

施工前认真研究图纸，对施工过程可能出现的风险进行详细的分析，并对容易

出现问题的环节做足够充分的预防准备工作，保证施工进度顺利进行。

准备充足的后备人员和机械，视工程需要，能随时调动人力物力进行施工。

本工程投入技术人员、工人充足，工作面允许的情况下，尽量安排夜间分班进

行加班施工。

材料采购前，编制材料采购计划，并派专人负责采购，早落实、早到位，保证

满足施工进度需要。

遇雨天，在施工场组织完善的排水系统，配备充足的潜水泵，将雨水由集水井

排走。尽量保证现场的施工条件。

根据施工工期要求，对班组工人及施工管理人员下达工期指标，对按时或提前

完成任务的班组、工人及管理人员给予经济奖励。激励工人的积极性确保工期。

七、质量保证措施

加强领导，健全质量管理体系，成立以项目经理为主，专职安全质量员为骨

干的质量检查小组，负责每道工序的质量检查工作，教育全体职工重视施工质量、

安全生产，为创造优质工程而奋斗。

严格按照设计图纸和有关规范施工，施工前施工人员必须详细阅读并熟悉图

纸和有关资料，领会设计意图，遇到特殊情况需要补充或变更设计图纸时，必须

经设计院同意并办理签证手续，不得擅自变更。并在施工前对工人进行技术交底。

合理安排施工顺序

合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对减少施工难度起到重要作用，在施工方

案中要认真统筹，根据实际情况合理安排。

在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。因为一般桩

孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，

也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外

围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不

浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工。保证了桩孔的施工速

度和成孔质量。

测量放线：测量人员根据设计图纸和甲方提供的坐标点准确放出建筑物轴线

和桩位，并作出明显标志及固定的复测标志，经有关部门复核验线，并办好验线

手续。开挖前再将轴线和桩位复核准确，才能开孔，并在第一圈护壁上面弹出中

心十字线。以便今后装护壁模板、土方开挖时控制截面和垂直度的检查。

护壁顶圈面标记桩号，标高，在放钢筋笼之前复核护壁顶面标高，保证钢筋

和浇筑标高。按规定进行护壁厚度、内孔径、垂直度的检测工作，至少每进尺三

节护壁进行一次。

挖孔桩挖至地下水较大时，如出现塌崩，要采取护壁节高适当缩减至

300-500mm,在支模前，仍应先采取特殊的防护措施，如打木桩或钢筋、堵砂包、

稻草、护壁碎加厚、钢筋加密等加固措施，同时加泵抽水，防止塌崩加大，经加

固处理后再进行挖土，所塌崩的空洞应在捣护壁的同时用碎填好。

桩间距小于3倍桩径的桩，以及核心筒内的桩均需跳挖，并严格执行相关规

范及政府部门有关安全生产的规定。错开挖孔时相邻桩孔进尺深度之差应不小于

4~6米，且进尺深度较深的桩孔护壁强度需达到设计强度的70%时，相邻的桩

孔才能施工。

为便于井内组织排水，需在透水层区段的护壁预留泄水孔（孔径与水管外径

相同，以利接管引水），并在浇灌混凝土前予以堵塞。

每节护壁浇碎前要校对桩轴线，浇筑碎时振捣碎四周要均匀，以免模板受压

偏移。护壁位强度等级为C25,碎不得人工拌和，每天掘进深度不得大于1m。

护壁砂浇捣要密实，不能有蜂窝、麻面、起壳、露筋等现象。

钢筋加工制作要求

(1)按图纸要求和施工规范进行加工制作。

(2)横向加劲箍及螺旋钢箍与纵向主筋均应焊接牢固保证整个钢筋笼的整

体刚度。

(3)纵向主筋同一截面焊接的钢筋数量不应超过截面总面积的25%,钢筋

焊接的有效长度长度：单面焊为10d,双面焊为5d。

(4)主筋之间的距离偏差不得大于10mm,主筋长度偏差不大于10mm,箍

筋间距偏差不得大于20mm。

钢筋、水泥、电焊条必须具出厂合格证，各种原材料必须经检验合格后才能

使用，对于检验不合格的材料一律不准进场。

每根桩成孔时，应先自检，将孔底松欺的石块、泥砂清除干净，将孔底整平，

然后会同建设单位、监理单位和有关质检人员共同验收，进行桩和桩扩大头检测、

基岩鉴别等验收。做好隐蔽验收记录，方可进行下道工序的施工。浇碎前应重新

清孔底，做到孔底无虚土、无沉渣、碎浇筑保证连续性，每根桩一次浇完，不留

施工缝。

桩孔的几何尺寸不小于设计尺寸，孔底进入持力层深度应符合设计院规范要

求，桩顶位移不大于50mll1。

浇筑桩芯彼时，工作人员要勤用振动棒，将碎捣实、均匀，活动套管不能高

于砂面2米，要做好政浇筑记录。

桩身碎浇筑全面完成，由建设单位、质监站、监理单位、设计院、施工单位

共同协商，研究确定哪一根柱进行桩身碎抽芯检验。

及时做好施工原始记录、地质标本及标高、成孔验收记录、隐蔽验收记录、

浇筑碎记录、施工资料汇总表、施工日志等资料的记录和整理工作，做到资料准

确、齐全。

掌握好停水、停电时间，现场适当贮存一定数量的水、配备发电机组，作应

急之用。

雨天施工时，在井口上方搭设防雨棚，保证材料、电源不中断、机械不出故

障,手推车运输混凝土时，上面用塑料布覆盖，以避免混凝土离析和水灰比过大，

操作人员应穿绝缘鞋，戴绝缘手套。

八、主要安全技术措施

1.加强领导和教育，树立安全第一的规念，严格按照广东省和广州市公布的

有关人工挖孔桩安全操作规程进行施工。所有施工人员将全部参加人生保险。

2.挖孔桩开工前，施工、安全、质检员要做好各项施工安全准备工作和安全

技术交底，使安全管理在思想上跟上，在组织和措施上得到落实，然后才通知开

始挖孔，施工现场悬挂安全标志。

3.开挖过程中，设专职安全员负责安全检查，督促工作，并严格做好安全监

护，按安全生产奖罚条例处理各种违章行为。

4.在透水量较大进行挖掘作业时，井下作业人员随时注意孔内发生的异常情

况。保证孔内有足够的通风，如发现塌方、孔壁开裂，稳定性差，或有异味气体

等时，就立即停止作业，并向值班人员报告，待采取有效的安全措施后，才能继

续施工。

5.严格持证上岗制度，各种机城必须由持有操作证的人员操作，严禁带病运

行，检修机电设备必须先切断电源，停电后进行，挖桩设备、所有电器必须由持

证电工安装维修，严格接地、接零和安装漏电保护器三种安全保护措施。各孔用

电必须用闸，严禁一闸多孔和一闸多用，孔上电线、电缆必须架空，严禁拖地和

埋在水中，孔内电缆必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。

6.挖孔桩井口2米范围内严禁堆放杂物，井口和四周要装设防护栏栅，井周

围平台上发现有杂物要及时清除。

7.第一节护壁要高于孔口250mm,作孔口周围安全踢脚拦板，护壁拆摸必须

经施工员签字同意，桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破碎护

壁修孔。入岩需要爆破时，必须制定方案、报当地公安部门批准。孔内爆破时现

场其他孔下人员必须全部从桩孔内撤离。在孔内如用人工凿岩要有防尘措施。

8.孔深挖至操作人员高度时，在距挖土面2米处设半圆安全保护挡板，吊筒

上下时，孔下人员应避于护板下，护板位置应随孔深增加，往作业面下引，在孔

内上下递物和工具时严禁抛掷和下吊，必须严格用吊索系牢，孔口应设置活动安

全盖板，下班后必须盖好盖板，并挂安全示警灯。

9.吊桶上下要扶正、牢固，并在摇动不大的情况下起吊或下放、吊桶钩的保

险装置必须完好、牢固，防止砂、石通落伤人。

10.注意事项

（1）进入施工现场的人员不准赤脚或穿拖鞋，必须戴好安全帽，上下井必

须扎好安全带。

（2）挖孔至4米以下，需用可燃气体测定机，检查孔内是否有沼气，若发

现有沼气，应立即妥善处理后，方可下井作业。

（3）下井前应对孔内气体抽样或放动物（如鸽、小鸟等）检查孔内是否存在有

害气体，苦发现有害气体含量超过允许位时，应将有害气体排出后，并不再产生

毒气时，方可下井作业。

（4）上班前采用鼓风机向孔底送风，必要时（桩孔过深）应适当送氧气，然后

再下井作业。在作业过程中，保持通风。

（5）井上、井下人员必须随时保持有效、可靠的联系，每桩放一条软梯供

施工作业人员从井上至井底上、下用。严禁攀爬孔壁或乘吊桶上下。

（6）井下作业人员应穿绝缘鞋，戴绝缘手套，以免漏电伤人。

（7）孔下作业必须在交接班前或终止当天当班作业时，用手钻或不小于直

径16mm钢钎对孔下作业面不少于三点的品字型查探，正常作业时，应每挖深50cm

检查一次，待无异常情况时，方可继续下挖。

（8）作好单孔开挖、成型、护壁、孔底岩层（土层）、扩孔、桩芯灌筑等有关

技术资料的记录和汇总。

（9）挖孔、扩壁、浇灌桩芯砂过程中如遇意外，急需进行安全抢救或技术

处理时，必须严密组织急救工作，要有相应的技术安全措施，避免事故的扩大和

恶化。

11.井下照明用12V安全电压，夜间施工要有足够照明，无黑暗角落。

12.桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。

严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。

13.已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。

14.施工场内的一切电源、电线路的安装和拆除，必须由持证电工专管，电

器必须严格接地、接零和使用漏电保护器，各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔

和一闸多用，严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005。

15.每天作业前必须对吊车、桶、绳等用具认真检查，（预防被人恶意破坏）

保证不存在安全隐患后才能开工作业。

16.施工中若发现涌水、护壁变形等不良预兆时，须立即停止作业并迅速撤

离。

九、文明施工措施

1.为搞好了现场施工和管理，认真贯彻执行市府文件，按《广州市关于加强

建设工程文明施工管理暂行规定》进行施工，现场及时做好清退场工作。

2.工地要做到有秩序、有条理、讲卫生、堆放材料整齐，道路畅通。

3.做好现场宿舍安排工作，设立宿舍负责人，订立宿舍责任人，订立宿舍卫

生制度，定期检查卫生工作，对违反卫生制度者给予处罚。

4.搞好现场排水工作，减少积水现象，搞好食堂的卫生清洁工作，专人清理

饭渣及打扫宿舍生活区卫生，定期喷药物，减少蚊蝇滋生。

5.施工现场要设立厕所，并设好人负责清理、冲洗，严禁在施工现场或宿舍

内外大小便。

6.土石方运输车辆采用本市规定的散装专用车，设有防散落挡板和遮盖，防

止散落，要在工地出入口的洗车槽处用高压洗车水枪对汽车轮胎进行冲洗干净,

然后开出工地，每日清晨派人对现场四周道路及时清洗干净。

7.运出土石方时，现场出入口处配务专人指挥调度车辆，运土汽车司机要遵

守交通法规和有关规定，在工地四周禁鸣喇叭。按指定路线行驶，按指定地点卸

±0

第四节抗浮锚杆施工方案

一、施工条件

本工程基础由人工挖孔灌注桩、天然基础组成。本工程人工挖孔桩的设计满

足《关于限制使用人工挖孔灌注桩的通知》（粤建管字[2003]49号文件）的要求。

施工过程中应严格按照上述文件要求，采取有效的施工措施，确保人工挖孔桩的

施工安全。本工程地下室设置了抗拔锚杆以抵抗水浮力的作用。同时要求主体结

构施工至十层（包括十层）以上,且首层及地下室覆土回填完毕后方能停止降水，

以确保结构安全。

二'抗浮锚杆设计说明

1.抗浮锚杆主要设计参数

分布间距为1.525〜2.1mX1.9〜2.39m。

锚杆的抗拔承载力设计值为500KN,锚杆成孔直径6150,锚筋3巾25。

本工程的锚杆为永久性抗拔锚杆，（图中O表示）总数为661根，除注明外，

锚杆在岩层的锚固长度按下列要求确定：

当持力层为微风化岩时，锚杆进入微风化岩层的锚固长度不小于7m;锚杆的

长度不应小于6.5m。

2.钻孔：钻孔位置、成孔等应符合相关规范的要求；钻孔深度应超过设计长

度不小于0.05m；清孔完成后，应迅速拔出钻杆，安放锚杆杆体，对于湿式钻孔

要用纯水泥浆清孔，直至流出水泥浆为止；

钻孔记录应详细、完整，对岩石锚杆应有判层？记录，确定入岩长度。

3.沿杆体竖直方向每隔1.0〜2.0m应设置一个定位支架，杆体的保护层不小

于20mmo

4.注浆材料应符合下列规定：

水泥宜用普通硅酸盐水泥；水泥标号采用32.5；一次注浆采用M30水泥砂

浆，注浆压力0.8Mpa；二次注浆采用水灰比0.5的纯水泥浆，注浆压力2.0〜

3.0Mpa,在一次注浆浆体初凝后进行。

5.当图中锚杆位置刚好在基础与地板连接处，可将锚杆位置移动100mm,以

方便施工并保证锚杆与地板或基础可靠连接。

6.其余未详述事宜，按《岩土锚杆（索）技术规程》（CECS22：2005）的要

求执行。

三、抗浮锚杆基本试验与验收试验

1.抗浮锚杆基本试验

（1）在进行锚杆施工前，应进行锚杆的基本试验，基本试验按《岩土锚杆

（索）技术规程》（CECS22：2005）的要求执行，锚杆的最大试验荷载为750KN,

基本试验锚杆的数量应满足相关规范或规程以及政府有关件的要求。基本实验锚

杆位置按监理与施工方共同确定，锚杆长度按设计说明要求施工。

（2）锚杆极限抗拔试验采用的分级循环加荷，加荷等级和位移观测时间应

符合下表的规定。

锚杆极限抗拔试验的加荷等级和观测时间

初始荷载———10———

加第一循环10——30——10

荷第二循环1030一40—3010

增第三循环1030405040