合成氨项目施工组织总体设计(下篇)

贵州开阳化工有限公司

兖矿贵州能化有限公司开阳煤化工基地

年产50万吨合成氨工程

施工组织总设计

下篇

主编单位：贵州开阳化工有限公司

日期：二零零九年六月一日

贵州开阳化工有限公司

兖矿贵州能化有限公司开阳煤化工基地

年产50万吨合成氨工程

施工组织总设计

（施工方案篇）

主编人：李克安

编制：孔凡属陈广胜陈银川王飞张志军王爱君

胡鑫明杭士华左继森孙绪梅张宝钢邹辉

杨敏宁曙伟

审核：汪宇安郭成太赵春静

审定：郭洪君

开阳年产50万吨合成氨项目施工组织总设计目录

目录

第一章通用施工技术方案

第一节施工测量方案.............................................01

第二节土石方爆破方案...........................................06

第三节基础与大型设备基础施工技术方案............................12

第四节人工挖孔桩施工技术方案....................................15

第五节钢筋混凝土框架施工方案....................................17

第六节大体积碎施工技术方案.....................................22

第七节钢结构施工方案...........................................25

第八节通用设备安装施工技术方案.................................30

第九节压缩机安装施工技术方案...................................35

第十节超限设备安装施工技术方案.................................43

第H■■一节工艺管道施工技术方案...................................48

第十二节工艺管道焊接与检测方案.................................53

第十三节化学清洗施工技术方案...................................58

第十四节防腐绝热施工技术方案...................................61

第十五节给排水工程施工技术方案.................................65

第十六节电气工程施工技术方案...................................68

第十七节仪表工程施工技术方案...................................80

第十八节防火涂层施工方案.......................................91

第十九节试验检验方案...........................................92

第二章空分装置施工技术方案

第一节冷箱基础施工技术方案.....................................97

第二节冷箱结构施工技术方案....................................102

第三节塔器设备组对施工技术方案................................106

I

开阳年产50万吨合成氨项目施工组织总设计目录

第三章气化装置施工技术方案

第一节气化炉吊装方案.........................................109

第四章净化装置施工技术方案

第一节铝镁合金管道安装方案...................................113

第二节塔器吊装方案...........................................118

第五章合成氨装置施工技术方案

第一节液氨贮罐现场组焊安装方案................................124

第六章热电站施工技术方案

第一节烟囱施工方案............................................129

第二节锅炉安装施工技术方案....................................135

第三节汽轮机施工技术方案......................................142

第四节筑炉施工技术方案........................................149

第七章原煤贮运施工技术方案

第一节筒仓筒壁、仓壁滑模施工技术方案..........................153

第八章特殊措施与方案

第一节雨季施工方案............................................164

第二节夜间施工方案............................................171

II

开阳年产50万吨合成氨项目施工组织总设计通用施工技术方案

第一章通用施工技术方案

第一节施工测量方案

1、编制依据

1.1贵州开阳年产50万吨合成氨项目总平面图

1.2贵州开阳年产50万吨合成氨项目1：1000厂区地形图测绘E级GPS控制点成果

（兖矿东华地质工程分公司，2005年11月17日）

1.3兖矿集团东华建设有限公司控制点成果表（2006年12月29日）

1.4建筑、安装工程施工涉及的有关国家建筑工程施工质量验收规范和规程

1.5《工程测量规范》GB50026-2007

1.6《建筑变形测量规范》JCJ8—2007

1.7《建筑施工测量手册》

2、目标、要求

2.1建立符合规范、满足工程施工要求的平面和高程控制网，确定主要建（构）筑

物和重要设备安装的测量方案。

2.2按照施工规范要求，厂区附近要有三个平面控制点,保证有足够的精度。厂区平

面控制网要满足一定的精度，通过加密建立有一定密度的厂区平面控制网，满足施

工测量、放线的需要。

2.3本项目有独立的厂区高程控制网，分两级布设。首级为HI等水准，二级用W等

水准加密。本项目采用三角高程测量。

3、平面控制网的测设

3.1方案的确定

建筑场地上要重新建立专门的施工控制网。由于该工程分布在不同的平面上，

通视条件差，采用静态GPS测量建立控制网。施工单位以此为基础布设闭合导线和

支导线，作为工程定位放线的依据。

3.2GPS（D级）控制网测设

3.2.1GPS控制点布置

本工程主厂区整体分为四个台阶，2套空分装置和4台锅炉在最高台阶，标高

为1177米；气化、净化、合成界区和循环水装置在第二层台阶上，标高为1170米;

氨库在第三层台阶上，标高为1160米。原料煤储运系统和污水处理装置，标高为

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1152米左右。各层落差6〜10米，通视条件差，为保证加密测量的精度，应在每个

平面测设3〜4个GPS控制点，另外原煤储装运所在区域也应测设2〜3个GPS控制

点，整个厂区应均匀布设15个左右的GPS控制点，基本能满足加密测量的需要。

3.2.2原有成果的使用

据初步掌握的情况，该厂区附近有三个国家高等级控制点，可以作为本此GPS

测量的起始点。

3.2.3GPS点的加工、埋设

GPS控制点布设做到布局合理，不影响生产，便于长期保存。利用总平面布置

图中道路拐点中心位置，作为全场控制点坐标，利用GPS-RTK对各点点位进行实地

放线，然后用高标号混凝土现浇1000mmX1000mmX800mm的控制点标石，在标石中

心埋设直径为20mm、长250mm的铜芯作为控制点的中心标志，保证控制点标石稳固

可靠，保证控制点在使用期间受到小的沉降影响。当控制点位于回填土层时，采用

加垫层的方法保证控制点的稳定。当控制点位置在坚硬的岩石上时，采用刻石的办

法。

3.2.4采用系统

⑴平面坐标系统采用1954年北京坐标系，3°带投影，最后统一转换为工业坐

标（即a,b）o

⑵高程系统采用1956年黄海高程系。

3.2.5作业的主要技术依据

⑴《全球定位系统城市测量技术规程》（简称《GPS规程》）CJJ73-97

⑵《测绘产品检查验收规定》（简称《验收规定》）CH1002—95

3.2.6精度要求

⑴静态定位精度不低于

①静态基线±（5mm+2ppmXD）

②高程±（10mm+2ppmXD）

⑵作业方式采用静态相对定位模式，采样间隔为10秒，采样模式为3D,PD0P

W10,重复设站数芸2。

⑶D级网每时段采集时间为1小时，接收器不少于4台，每天对所采集的数据

及时处理，并统计同步环与异步环的闭合差，对大型的基线进行分析、重测。

（4）基线处理

GPS控制网基线处理利用GPS随机商用软件，进行GPS三维无约束平差，以检

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核GPS网的内符合精度。

同步环的最大闭合差小于限差±7.7mm；异步环的最大闭合差小于±77.0mmo

3.2.7注意事项

GPS测量有效率高、全天候、不受通视条件影响、精度稳定可靠等优点，其也

有局限性。小测区、短边长的情况下，平面位置的精度相对三角测量能达到的精度

要低，同时GPS高程在小测区比三、四等水准测量的精度低。为了提高小测区、短

边长GPS测量平面精度，先进行水准测量，精确计算出各控制点的高程，在GPS平

差计算时将各点的高程作为已知条件参与平差计算，通过高程约束可提高小测区、

短边长GPS测量的平面精度。

4、厂区高程控制网的建立

4.1高程控制测量的等级

本工程对高程精度有很高的要求，GPS高程很难达到较高的精度，因此需要通

过三、四等水准测量的方法建立厂区控制网。起始点采用三等水准测量从附近高等

级的水准点引测。当附近没有高等级水准点时，可假定某一个或几个GPS控制点的

高程为起始点。

4.2水准网布设

该工程布置为阶梯形，落差大，厂区道路相连，道路的坡度多在5°以下，在

水准测量的适应范围以内。沿厂区道路布设环形水准闭合线路，并与GPS点连测。

4.3水准点的埋设

控制测量的最终成果，精确固定在地面上，埋设稳定牢固的标桩。高程控制点

标桩埋设考虑在施工和生产中长期保存，不发生下沉和位移。水准点可单独埋设，

也可利用平面控制点，也可做在不发生沉降的永久建筑物或岩石上。

标桩埋设不得浅于0.5M。标桩顶面以高于地面设计高程0.3M为宜。场区高程

控制点采用标桩型。用粗钢筋，将上端磨成圆弧形，下端弯成钩形，将其浇灌于混

凝土之中，桩顶尺寸为150mmX150mm,桩底尺寸与埋设深度根据具体情况而定。

4.4三、四等水准测量技术要求：

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环线或往还互差.环线

每公里仪观测次数

附合路或符合路线

等高差中器水准

线最大

级数中误级标尺与已知点平地山地

长度附合或环线

差(mm)别联测(mm)(mm)

(km)

DS

因瓦往返各次往一次±12

1±4X

±650X

等DS木质Jn

往返各•次往返各•次VL

3双面

±20

四DS木质±6X

±1015往返各次往一次X

等3双面Vn

VL

木质双±40±12

等DS

±205面或单往返各次往一次XX

外10

面JLVn

L：线路长度公里数；n：测站数。

5、建筑物的施工测量

5.1建筑物、构筑物定位

5.1.1主轴线的标定：依据厂区平面控制点(网)，利用直角坐标法、支距法、极坐

标法、交会法等确定两条相互垂直的主轴线。

5.L2精度要求：主轴线定位点的允许误差为20mm；两建筑物有联动关系时允许误

差为10mm,且定位点不得少于3个；两条相互垂直的主轴线的垂直度，重要建筑物

等不超过10秒，一般建筑物不超过30秒。

5.1.3使用全站仪进行建筑物定位时，应考虑各种气象因素，加入温度、气压改正

数；钢尺量距时使用标准拉力，加入温度、尺长改正和垂曲改正。

5.2建筑物、构筑物高程控制

5.2.1厂区内水准点不能低于四等水准的精度，且距离建筑物、构筑物的距离不小

于26m；距离回填土边线不小于16m。

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5.2.2施工中水准点不能保存时，将其高程引测至新的标桩或稳定的建筑物上，要

求引测精度不低于原有水准点的等级。

5.2.3施工中高程点分级管理，引测高程点时应从上一级高程点引测。

5.3建筑物、构筑物沉降观测

5.3.1需要进行沉降观测的建筑物、构筑物：

煤粉干燥、气化框架、渣水框架、烟囱、空分、空压机基础、筒仓、大型水池、

塔类等基础，还有一些坐落在松软地基及边坡上的有可能发生沉降、变形影响安全

的建筑物、构筑物等。

5.3.2一般要求:

⑴通常在建筑物的四角点、中点、转角处等能反映变形特征和变形明显的部位

布设沉降观测点，点间距一般为10〜20m,对设有后浇带及施工缝的建筑物，还应

在其两侧布设沉降观测点。

⑵对于新建建筑物与原有建筑物的连接处，应在其两侧的承重墙或支柱上布设

沉降观测点。

⑶对于一些大型工业厂房，除按上述原则布设沉降观测点外，还应在大型设备

四周的承重墙或支柱上布设沉降观测点。

（4）规范要求重要建筑物、构筑物、大型设备基础等需要进行沉降观测。沉降观

测点应在基础施工完成后高出地面200mm〜500mm处，埋设沉降观测点，观测点布置

在反映不均匀下沉的对称方向上。沉降观测点的加工埋设参见《建筑变形测量规

范》。

⑸沉降观测水准基点可使用场区水准基点，若场区水准基点距离超过100米

时，可在100米距离内增设水准基点。水准基点应能长期保存，不受施工影响，并

确保竣工移交后建设单位能继续使用；

（6）沉降点的第一次观测的高程值是以后各次观测用以进行比较的依据。如果初

测精度不高或存在粗差，不仅无法补测，而且会造成沉降观测中的矛盾现象，因此

必须提高初测精度；

⑺观测应采用S1精密水准仪配合锢钢尺进行，观测精度应符合规范要求；

（8）工程结束后，应绘制时间、荷载、沉降量观测曲线图，由建设单位委托有资

质的单位进行量验证后并写出分析报告。

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第二节土石方爆破方案

1、编制依据

1.1《爆破安全规程》GB6722-86

1.2《大爆破安全规程》GB13349-92

2、山体及平基土石方爆破施工工艺

2.1山体及平基爆破施工方法

石方开挖采用机械打眼、放炮松动石方，然后用推土机配合装载机或反铲挖掘

机进行装俺，自卸汽车运输的方式施工。未经监理工程师的批准不得采用大型爆破。

开挖完成后修整边坡。

2.2石方爆破开挖要求

2.2.1根据石方爆破开挖的施工经验和成熟的施工工艺，为保证爆破安全，在加强

防护的基础上严格控制爆植的破碎程度，达到爆后岩石“碎而不抛”、“松而不飞散”

和“预裂而不飞”的最佳效果。

2.2.2严格控制爆破松动范围，爆破后的断面尺寸与设计尺寸要相符，做到施工放

样准确无误，边坡平顺稳定。

2.2.3严格控制“爆破四害”：爆破地震波、空气冲击波、噪声和飞石，理论分析前

三种对周围环境及建筑物不会造成很大的危害。如何控制飞石及爆硝塌落位置是主

要目标。飞石是由炸药爆炸后多余能量所引起。在施工中优选孔径、孔深、孔数、

孔距、排距和炸药类型和起爆方式，提高炮孔的堵塞质量，到达松动而无多余能量

造成飞石。

2.2.4选择最优抵抗方向：在最优抵抗方向上爆破强度最小，反方向最大，侧向居

中，在最小抵抗线上是碎石飞散的主要方向，为了综合减震和控制飞石，尽量使保

护的构造物或边坡居于最小抵抗线两侧。

2.3石方爆破开挖施工方案和主要施工工艺

根据整个厂区土石方工程的具体要求，从降低成本，加快施工进度上综合考虑，

决定采取先进的爆破施工方案：粉碎性控制爆破。该方案将粉碎性爆破和控制性爆

破有机结合，达到减少二次爆破工序，爆破后的石渣粒径85%以上可控制在300mm

以内，满足场平填料对碎石粒径的要求，块石采用破碎锤破碎或二次破碎爆破。

2.3.1技术质量措施

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根据以往同类工程施工实践经验，同时考虑岩石特性，使爆破后90%以上的石

块满足装车、运输要求，施工中采取以下技术措施保证质量要求：

⑴使用2号岩石硝钱炸药；

⑵适当提高爆破岩石单位体积使用炸药量q(Kg/m；‘)，根据地质、地形条件变化

情况，调整装药量及装药结构；

⑶梯段高度大于5米的挖方段，使用深孔爆破技术，合理选用炮孔的排距和间

距，采用双层间隔装药结构，减少岩石大块率；

(4)使用微差爆破技术，选择最佳微差间隔时间，合理布置起爆顺序；

⑸采用预裂爆破技术，在爆破区和边坡、被保护对象之间形成隔墙，减少主爆

孔对周围供电设施的影响；

(6)采用V型起爆技术，改善大区多排爆破质量，实现宽孔距小抵抗线爆破，保

证爆破效果；

⑺梯段高度小于5米的挖方区，或“土夹石”中的外露部分采用浅孔爆破技术，

合理布孔及选择台阶要素。

2.3.2预裂爆破方案

为了减少爆破地震波对永久性边坡或建筑物的破坏，在主炮孔爆破前，沿破面

上采用较密集的钻孔，采用间隔、弱性装药，瞬间同时起爆的方法，沿坡面预先炸

出一道裂缝。先采用预裂爆破，在主炮孔爆破前，采用较密集钻孔，间隔弱性装药，

瞬间同时起爆的方法，沿坡面预先炸出一道裂缝，以减少主炮起爆时爆炸震动波对

永久性边坡的损害。

2.3.2.1本工程的开挖坡面或有被保护对象的爆破地段均采用预裂爆破。

(1)预裂孔采用①80mm钻头钻孔，根据a=(8〜12)d,选取孔距a=800mm；

(2)预裂孔为倾斜孔，倾角与坡面角相同，并在坡面上保持平行等距离；

(3)预裂孔线装药密度根据三峡公式口=3*(01*少"2*6"3计算得取值范围为

300~350g/m(工地试验确定)，采用①32mm药卷；

(4)控制单响药量，预裂孔内用导爆索连接，孔外用每10孔用非电导延时雷管

连接，分段进行起爆；

(5)为防止药卷串及导爆索弯曲，可将药卷串捆扎在20—30mm宽的长竹片予以

固定。

2.3.2.2施工工艺

(1)施工顺序：开挖表土一被爆破山体地形调查一爆破设计一钻孔~充填炸药

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f起爆f清理转运一二次破碎一基底一摊座f清场

(2)炮孔布置：根据本标段岩石特征、炸药种类、爆破要求、抵抗线长度及起

爆顺序等因素确定，炮孔布置选择临空面好的一面，按现场地形情况，交错布置和

梅花形布置爆破网。

炮孔孔径：80〜120mm

炮孔孔距：按照规范规定：a=(8〜12)d,选取孔距a=800mm

(3)钻孔采用手持风钻和潜孔钻钻孔，钻孔时控制钻孔深度，不得超深。钻孔

深度达到要求后，用遮盖物将孔盖好，以防杂物掉入孔内。

(4)扩孔先放入少量的炸药，经过一次爆破扩大孔底，使孔底形成圆形装药壶。

(5)装药：装药前检查炮孔位置、深度与方向，将炮孔中的岩粉、泥浆除净；

发现孔内有水要掏干净，在跑孔底放一些油纸，保证干孔装药，炸药分为儿次装入，

每装一次，用木棍轻轻压紧；装药卷时，用木棍将药卷顺次送入跑孔并轻轻压紧。

起爆药卷，雷管安在装药全长的1/3〜1/2位置上。

(6)堵孔：采用黄粘土堵塞，堵塞时轻捣使之密实，不能用力挤压，堵孔时保

护好起爆雷管的线脚。

(7)引爆：堵塞完毕后，对爆破线(网)路进行一次最后检查，并按爆破安全

作业的有关规定，发出信号，撤离人员，设置警戒，方可由放炮负责人指挥放炮。

由于本工地是两个施工单位同时施工，故放炮时间要协调，双方统一放炮时间，以

确保安全。

(8)预防瞎炮的措施

为预防瞎炮的出现，给整个施工带来安全隐患，并降低施工效率，采取了双引炮

火雷管并联，由同一电雷管引爆的预防措施，这样完全可以消除瞎炮的出现。(见下

放炮警戒注意事项:

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在起爆之前对起爆线路进行最后检查，确定无误后，在炮孔上采用装有砂土的

编织草袋及橡胶网袋覆盖，并同时进行布置起爆安全警戒工作。

起爆指挥员在确认周围安全警戒工作完成后，按照规定起爆信号，方可发出引

爆命令。

起爆后，当确认炮已响完，并由爆破作业人员检查后，方可发出解除警戒信号。

2.3.3深孔松动爆破方案

(1)根据现场情况，钻孔设备采用YQ—100A型潜孔钻机2台，钻头直径均为①

90mm,10台小型手持风钻。

(2)根据取现场地形和临空面条件，爆破设计技术参数如下：

爆破台阶高度暂按8.5M设计。

临空面与地面成a=70°,炮孔顺坡面打成斜孔。

第一排炮孔距临空面边缘距离为B=3.0M,炮孔排距取b=2.9M,炮孔间距取a

=3.2M,本设计中W=3.67,根据在类似工程中的施工经验，爆破岩石单位体积炸

药消耗量取q=0.42kg/m：i,

每孔爆破方量约为51M:

每个炮孔装入炸药量Q=51q=51X0.42=21.4Kg,

总装药长度Ll+L3=4.6M,底部装药按3/4计，实际装药16.IKg,装药长度Ll=3.5M,

上底部装药按7.8Kg,实际装药长度1.1M,炮孔堵塞长度共计4.7M,中间堵塞长度

L2=1.7M,上部堵塞长度L4=3.0M,超钻孔深hl=0.8M。平均每个炮孔得石方爆破量

不低于51MJo

钻孔过程中，严格控制钻孔的位置和倾斜度(a=70°),成孔质量的高低直接

影响爆破效果。

每个炮孔的底部，在装药之前先安放聚能帽，再进行第次装药，要保证装药

的密实度。分两段装药，准确控制每段的药量。

严格对待炮孔堵塞工作，堵塞材料用专门制备的、拌和均匀的25%砂子+75%

粘土+20%水(重量比)作为炮泥。堵塞要逐段连续装炮泥，适当挤压紧密。堵塞炮

孔时注意先捋顺导爆管，堵塞过程中决不能伤及导爆管。

钻孔完成后，将孔口堵好，编号，防止雨水浸入。装药前检查炮孔里是否有水，

若有水将其清楚干净，才能装药。

2.3.4浅孔爆破设计

钻孔采用凿岩机，装药采用连续装药结构。根据招标图和现场地质条件，场区

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内开挖多为低台阶爆破。其超钻要适当加大，台阶越低，单耗适当增加。其钻孔和

装药参数设计见下表。

浅孔爆破设计钻孔和装药参数设计

孔径台阶高孔深抵抗线孔间距堵塞装药量单耗

(mm)(m)(m)(m)(m)(m)(kg)(Kg/m3)

641.01.40.81.61.10.40.50

642.02.71.32.11.51.90.46

643.03.81.62.01.63.80.40

644.04.92.12.62.06.50.35

2.3.5起爆网络的设计

爆破采用塑料导爆管孔外微差复试起爆网络起爆。为加大起爆力度，用胶泥质

炸药做起爆体，每个起爆体内置两发非电即发雷管，每段装药的下部装一个起爆体。

分两段装药时，每个炮孔中引出的四根导爆管互相串连成回路。炮孔外将每段同时

起爆的导爆管联成起爆回路，再用非电毫秒雷管逐级逐段地联成爆破网络，使多排

炮能按设计地起爆顺序和间隔时间逐次起爆。每段起爆回路之间选用7段毫秒雷管

来分段。整个网络联接成逐级复试回路以后，用两发即发电雷管引爆整个网络，电

雷管用电力起爆器引爆。爆破附近有居民，为了改变爆破飞石地抛掷方向，决定采

用偏心爆破地方法，改变爆破作业地临空面，使临空面背靠人员及设施。(爆破顺序

及整个网络的连接方法见下图)。

爆破顺序示意图

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非电导爆管孔处微差接力起爆网络联接法示意图

当用两个即发电雷管引爆第一排炮时，第二排炮地两发7段非电雷管也同时被

点燃，待200ms以后第二排炮起爆，同时点燃第三排地两发7段非电雷管，待200ms

以后第三排炮起爆，以此类推逐排起爆。

用导爆管连接起爆网络最大的优点是安全，塑料导爆管在受压、砸、烧时都不

会被引爆，而且爆速很快，每排炮孔之间只要能连接成回路，起爆可靠性得到保证。

每排炮之间用7段毫秒雷管引爆，使前后两排炮爆破地岩石充分撞击增加岩石地破

碎程度，提高爆破效果，减少爆破引起的振动。

采用电起爆网路施工要注意：①禁止采用裸露导线；②连接方法“由里向外”；

③起爆信号发布以前，严禁连接区域线和主线；④连接区域线和主线之前，要先进

行导通电阻检查，误差不能超过5%,否则要重新调整；O如遇雷雨天气先要预先

撤走工作人员，留下必要的爆破工赶快解开结头。

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第三节地基基础与大型设备基础施工技术方案

1、编制依据

1.1《混凝土结构工程质量验收规范》GB50204—2002

1.2《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—2003

1.3《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002

1.4《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194—93

1.5《建筑机械使用安全检查标准》JGJ33—2001

2、基础工程主要施工方法

2.1土石方工程

2.1.1土方单项工程开工前4天，施工单位通知监理单位对基础放线的实地放样成

果进行复核，经监理单位批准后方可进行施工。

2.1.2土方开挖前，首先办理动土报告，查明开挖区地下障碍物的确切位置，施工中

被迫打断或损坏的管道，对其位置及细节作记录，在永久性恢复以前，对开挖中损

坏的管道要清除，换新管道时需监理单位审核更换的范围。新旧管道要保持一致，（如

口径、材料等），回填前要通知建设单位到现场检查，达成一致，方可回填，竣工记

录副本需移交监理单位。

2.1.3回填土选用:填方土料应符合设计要求，保证填方的强度和稳定性，如设计无

要求时，应符合下列规定：碎石类土、砂土和爆破石渣（粒径不大于每层辅厚的2/3）

可用于表层下的填料；含水量符合压实要求的粘性土，可作各层填料；碎石草皮和

有机质含量大于8%的土，用于无压实要求的填方。

2.1.4填方作业要求:有密实度要求的填方，按所选用的上料、压实机械的性能，通

过试验确定含水量控制范围，每层铺土厚度，压实遍数，进行水平分层铺土碾压达

到设计规定的质量要求。对于无密实度要求或允许自然沉实的填方，可直接填筑，

不压（夯）实，但应预留一定的沉陷量。填方应采用同类土填筑，如采用两种透水

性不同的土填筑时，应将透水性较大的土层置于透水性较小的土层之下。

2.1.5借土区:若工地内没有足够筛选合格的挖方土用来做回填料时，向监理单位请

求批准在监理单位计划的现场取土或其它区域取土。取土时应对认可的借土区进行

地表清理至所需合格的回填料出现为止，然后进行筛选开挖。取够所需填土后，对

借土区进行恢复，以前述清除的地表土分层（每层不超过0.25m）覆盖，整平表面

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至项目监理满意。并应避免表面积水。

2.1.6质量控制与检验

土石料运至施工现场应有专职人员检验土质和含水量是否符合要求。有密实度

要求的土方工程中，每层填土压实之后，要对碾压（夯实）质量进行检验，检验方

法一般采用环刀法（或灌砂法）取样试验干密度，求出密实度。

2.2石方工程施工方法

土方开挖至石方区时,采用卡特320挖机配破碎头破碎的施工方法,开挖至基底,

人工挖孔桩、沟（槽）、石方、基础施工见人工挖孔桩及沟（槽）施工方案,石方爆

破见爆破施工方案，基础爆破见基础爆破见基础爆破施工方案。

2.3基础工程

条形基础、独立基础施工见混凝土施工方案。

3、大型设备基础工程施工技术方案

3.1大型设备基础施工必须保证地脚螺栓安装精度。

3.1.1在地脚螺栓平面布置图中，各组地脚螺栓中心线的尺寸往往是相互关联，形

成累加的尺寸链，据此量测尺寸一，极易产生误差积累，达不到要求的精度。因此，

施工时应采用机械图的标注方法重新标注，即以设备的纵横中心线为主轴线，分别

标出各螺栓组中心线到主轴线的距离。量测时，根据主轴线确定其位置，这样就可

避免误差累积，提高安装精度。

3.1.2螺栓固定方案的设计必须经过计算，使结构构造符合杆件系统原则，确保有

足够的强度、刚度和稳定性。其中：荷载除考虑螺栓及固定架自重外，当固定架上

吊挂钢筋、模板、埋设件及管道时，应考虑这些重力；对较大的套筒螺栓，如锚板

下不设底座，还应考虑螺栓锚板按45°方向上部1.2m高范围的混凝土重力；操作

荷载；浇筑混凝土的冲击荷载；当模板和脚手架与固定架连在一起时，尚应考虑混

凝土侧压力和混凝土浇筑运输时的活荷载。

螺栓固定架的固定框和横梁按简支计算，立柱按偏心受压杆件计算，斜撑按入W150

设置，焊缝按一般钢结构连接计算。

3.1.3螺栓固定架的平面布置，应根据螺栓的分布规律，分别设计成连续架式、独

立构架式、混合构架式。应绘制出详细的分组螺栓固定架布置图，作为指导固定架

安装的依据。固定架杆件排列应有规律性，尽量成行、成对，荷载尽量对称，以减

小弯距，提高稳定性。

3.1.4正确地选择主要“安装面”（标高），对简化螺栓安装过程具有重大意义，这

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个安装面应能固定绝大多数地脚螺栓。一个固定框应多固定一些螺栓，固定框标高

应靠近混凝土面.，提高地脚螺栓的最终正确程度，但此标高距螺栓顶部不能过高或

过低，过高易松动，过低螺栓顶部易偏斜或松动。

3.1.5螺栓固定架宜与模板、混凝土浇筑操作平台、马道完全脱离而自成体系，以

防施工中一些意外的冲击，影响螺栓精度。所有分组螺栓的固定架应最后连接在一

起，以增强稳定性。兼做支承模板、钢筋的固定架，设计时考虑相关荷载的作用。

3.1.6对直径较大的螺栓，为找中心方便，其顶部都应刻中心点；对特大的螺栓，

须在顶部打入铅块，重新刻划中心点，以便校正。

3.1.7安装螺栓时，先初步找正螺栓顶部的位置，使误差控制在3mm以内，然后找

正垂直度，初步找正后，将螺栓底部焊固，再二次找正，使误差控制在2mm以内，

并固定顶部。

3.1.8浇筑混凝土时要避免振动固定架和螺栓。当混凝土浇筑到螺栓长度的1/3时，

应对主要螺栓中心线进行一次复查。

3.1.9对精度要求高的地脚螺栓和套筒，在每个固定框的四边各加焊一颗M10微调

螺栓。地脚螺栓就位后，利用四个微调螺栓进行校正，使上表面中心偏差趋近于零。

再用两个方向吊线的方法校正螺杆的垂直度，校正锚板位置，至符合要求。最后将

螺栓下部与支承点、上部与微调螺栓点焊固定。

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第四节人工挖孔桩施工技术方案

1、施工程序

工程采取以成孔为先导，其它各分部分项工程适时插入的原则，按平面分段，交

叉流水的作业程序进行施工，其总体施工程序见下图：

2、人工挖孔桩施工要求

2.1当设计采用人工挖孔桩时应根据地基土特点，地下水分布情况等制定施工方案

与安全生产防护措施，施工前先试挖桩孔，在确认施工方案与安全生产防护措施有

效后方可全面开挖施工。

2.2人工挖孔桩深度大于10m时，应严格按照规定采取向井下送风（必要时送氧气）,

设置应急爬梯等防范措施，井底照明应采用低压（36V以下）防水带罩安全灯具，

孔桩上口设置围护栏杆，上下操作人员应定时轮换作业，防止井下有毒气体和施工

用电对操作人员的危害，否则不得进行人工挖孔桩作业。

2.3开挖孔桩应随挖深设置护壁井圈，每节的高度应根据土质与操作条件而定，一

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般以0.9〜1.2m为宜，（有轻度流砂或淤泥质土等软土质时，每节开挖深度，可缩短

为0.5m）第一节护壁井圈宜高出地坪150〜200mm,便于挡土、挡水，桩位轴线和高

程均应标定在第一节护壁上口，挖孔每完一节应立即浇筑护壁混凝土，护壁厚度一

般为100〜150mm,严禁使用竹筏或竹片作为护壁。

2.4每节桩孔壁完成后，须检查桩位中心线及标高要求，每节护壁查验垂直度，并

以半径尺标检查孔径，发现偏差及时纠正，保证桩孔轴线位置、标高、垂直度、截

面尺寸满足设计与规范要求，井圈中以综轴线偏差不得大于50mm。

2.5桩孔口堆土应距孔口至少2m以外，并及时运出。

2.6桩孔挖至规定深度后，用半径尺杆检查桩孔的直径及井壁弧度，上下应垂直、

平顺，修整孔壁，桩应支承在设计所规定的持力层上，并控制孔深，成孔后，孔底

应清除覆土。

2.7桩孔开挖后应及时验收，检查验收内容：桩力直径、扩大头尺寸、孔底标高、

桩中线位、井壁垂直度、覆土厚度，并做好施工记录，随即吊入钢筋笼，经隐蔽工

程验收后才能浇筑混凝土，当天成孔，必须当天成桩。

2.8放钢筋笼前应绑好碎保护层垫块，（或在四周的主筋上每隔3〜4m左右设置一个

S型耳环，作为定位垫块）钢筋笼放到设计位置时应临时固定，防止浇筑碎时钢筋

笼上浮或下沉，遇有雨或钢筋笼连接时应采用双面焊接，接头按50%错开。

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第五节钢筋混凝土框架施工方案

1、编制依据

1.1《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

1.2《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

1.3《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002

1.4《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002

1.5《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95

1.6《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002

2、主要施工方法

2.1工程测量施工方法：见测量施工技术方案

2.2土石方与基础工程：见基础施工方案

2.3钢筋工程

2.3.1钢筋混凝土结构所用的钢筋必须符合国家有关标准的规定及设计要求，每批

钢材出厂应有质量证明书或试验书齐全，钢筋表面或每捆（盘）钢筋应有明确标志，

且与出厂检验报告及出厂单必须相符。钢筋进场检验内容包括检验标志，外表观察,

并在此基础上，再按规范要求同炉号、同批次每50吨为一批有见证（监理或建设单

位参与）抽样做力学性能试验，合格后方可用于施工。

2.3.2钢筋保护层厚度、锚固及搭接长度应按施工图纸中的规定执行，并应满足有

关标准与构造要求。

2.3.3现场半成品钢筋按规格、型号进行分类堆放，对钢筋采取上垫下盖的保护措

施，做好状态标识。

2.3.4钢筋绑扎时，严格按照设计及规范要求进行绑扎，其搭接长度和锚固长度满

足设计及规范要求。

钢筋的级别、直径、根数和间距均要符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋骨架，

钢筋网不得出现变形、松脱与开焊，结构洞口的预留位置及洞口加强处理必须按设

计要求做好，柱、墙插筋按放线定位位置设置，并做好根部定位固定，抗震节点的

钢筋按规范正确设置与绑扎，钢筋绑扎严格按施工图、验收规范、操作规程和施工

作业方案进行，并垫好垫块。

柱、梁节点处钢筋密集、交错，在绑扎前放好样，以保证该部位钢筋绑扎质量,

注意成品保护。

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2.3.5钢筋的现场绑扎，组织好与相关工序的配合，与安装模板、固定架及地脚螺

栓，电气暗配线管等工序的配合关系。电气暗配管线要在平台底层钢筋绑完后进行，

安装完成后进行扣梁筋的绑扎；平台钢筋应在模板支设后安装；基础内钢筋，应在

边模支设后安装，或穿插进行；钢筋安装的全过程应与螺栓固定架及地脚螺栓安装

分阶段交叉进行；对埋设在基础内的各种水、通风、油管、电缆管及自动装置用管

道，应在钢筋安装前进行。

2.3.6当上层悬空的水平钢筋网，数量多、面积大、长度长、单根钢筋重量大，当

悬空高度在0.6m以内时，采用钢筋马凳支撑固定层次和位置。当高度在0.6m以上

时，采用型钢焊制的支架，在适当的标高上焊型钢横担，支承上层钢筋网片的重量

和施工荷载。

2.3.7混凝土浇注时,钢筋工必须设专人进行钢筋维修及保护工作,混凝土施工中对

钢筋的踩踏要及时制止并及时维修,对负弯矩钢筋及挑板钢筋要保证位置,避免上部

钢筋踩至下部,造成混凝土拆模后垮落。施工过程中专职监理工程师必须做好旁站监

理。

2.4模板工程

2.4.1基础模板材料选用组合钢模板、钢管支撑系统；地面以上模板全部采用竹胶

板施工。

2.4.2钢管箍支模。梁底模按规范要求起拱、支模时严格控制复核梁板底标高，检

查支撑加固是否牢靠，模板拼装时保证缝隙密封。异型梁的模板采用定型模板。

梁柱接头的模板是重点。该部位要精心制作,具体的施工方法是,柱子模板要一

次支至梁顶,柱子混凝土浇注至梁底后,用高压水将上部模板上遗留的混凝土冲洗干

净,保证施工完成后柱头的镜面效果。上面一层柱子支模时,要在柱子根部混凝土上

粘贴双面胶带,将胶带的泡沫留在混凝土上,上层柱模板要压在泡沫上,使混凝土施

工时不漏浆，保证上一层模板和下一层已浇碎体紧贴牢固。

2.4.3安装柱模板

⑴按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台，以保证柱轴线与标高

的准确，或者按照放线位置，在柱四边离地5〜8cm处的主筋上焊接支杆，从四面顶

住模板以防止位移。

⑵安装预先拼好的柱模板：模板按柱子大小一面一片就位后先用铅丝与主筋绑

扎临时固定，用柱卡箍将模板分上中下三道分别与支模脚手架连接,并吊线效正,而

后在模板四周标出穿墙螺栓的准确位置，用电钻打16mm孔,穿14nlm对拉螺栓,用三形

扣件拉接,保证柱子外观尺寸。混凝土浇注三至四小时后，设专人松螺丝,采用双帽将

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螺栓锁死,然后转动,将螺栓取出，下次周转使用。

⑶安装柱箍：柱箍用钢管制成，也可以采用钢木加箍。柱箍应根据柱模尺寸，

侧压力大小等因素进行选择。超过600mm截面的柱子，采用穿墙螺栓加固。

⑷将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。

2.4.4安装梁模板

⑴在平台上弹出梁中心，并标出梁截面，在柱子校正完成后固定梁底模板。

⑵梁支柱采用双排脚手架，支柱的间距应由模板设计规定，一般情况下，采用

双支柱，间距以60〜100cm为宜。支柱上面垫10X10cm方木，支柱中间或下边加剪

刀撑和水平拉杆。

⑶按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，

当梁跨度等于及大于4m时，梁底板按设计要求起拱。如设计无要求时，起拱高度宜

为l/1000~3/1000o

（4）绑扎梁钢筋，经检查合格并清除杂物，安装侧模板，用梁托架或三脚架支撑

固定梁侧模板，竖龙骨间距应由模板设计规定，一般情况下宜为75cm。当梁高度超

过60cm时,加设对拉螺栓。

2.4.5安装楼板模板

⑴底层地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立柱前也应垫通长脚手板；采

用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。

⑵从边跨一侧开始安排，先安排第一排支柱，再安第二排支柱，依次逐排安装，

同时安装龙骨。支柱与龙骨间距，应根据楼板混凝土重量与施工荷载大小在楼板模

板设计中规定，一般情况下支柱间距为800〜1200mm,龙骨间距为600〜1200mm,而

后铺设九层板，与龙骨钉牢。

⑶平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正。

（4）标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。根据支柱高度定水平拉杆设几道。一

般情况下离地面200〜300mm处一道，往上纵横方向每隔1.6m左右一道，并应经常

检查，保证完整牢固。

2.4.6梁板等水平结构早拆模板部位的拆模时间，应通过同一条件养护的混凝土试

块强度试验结果来确定。模板拆除时应随即进行修整及清理，然后集中堆放，以便

周转使用。

拆模时，墙体碎强度须大于lOMpa,时间不少于浇筑后2天，顶层梁板碎强度

达到设计值的70%以上，跨度大于8m的梁碎强度应达到设计值的80虬悬挑构件碎

强度必须达到100%,且该构件不支撑上部构件底模时，方可拆除底模支撑。

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上下层支柱应在同一竖向中心线上。

2.4.7锅炉主厂房及贮仓模板施工的重点是漏斗模板的施工，漏斗模板施工前，要

先放出漏斗外模两个小面的大样，在地面上拚装并作标记，然后在现场支设漏斗外

模两个大面模板，可以对模板不进行裁切，在大面上弹出小面模板的外边线，建立

模板支撑系统，将预制好的小面模板现场拚装加固，外模即告结束，漏斗内模同样

采用先预制编号，再现场组对的方法，而且是边浇注混凝土边加高模板，模板制作

4套，周转使用。

2.5混凝土工程

2.5.1混凝土在现场集中拌制。

楼板采用平板振捣器，柱、梁采用插入式振捣器，振捣时快插慢拔，以佐表面

不再明显下沉，出现浮浆，不冒气泡为止。

2.5.2施工缝只设在各施工层之间，水平施工缝设在各层楼面和顶梁板下10〜15cm,

浇筑上一层碎时，先将施工缝处湿润并清洗干净，并铺5cm与碎内砂浆同配比的水

泥砂浆接槎。

2.5.3泵送混凝土工艺具有工期短、节约人工、减少水平和垂直运输环节、速度快，

施工质量有保证，减少施工用地，有利于文明施工等一系列优点。

2.5.4严格实行混凝土浇灌令制度，经过技术、质量和安全检查各项准备工作，如：

施工技术方案准备、质量技术交底、机具和劳动力准备、柱底清理、钢筋模板工程

交接、水电、照明相应技术措施准备等等，经检查合格后方可签发混凝土浇灌令进

行混凝土的浇捣。

2.5.5泵送机具的现场安装按施工技术方案执行，并重视其日常的维护工作，混凝

土的浇捣必须严格分层进行，每层厚度不超过振动棒有效长度的1.5倍，上下接槎

不得超过碎初凝时间，严格控制沉实时间，钢筋密集处，应避免浇筑停歇或交接班，

确保砂的浇捣密实。

对变截面处或重要部位的水平施工缝应增设构造筋并错缝浇筑混凝土，以减少

混凝土收缩而产生裂缝；混凝土浇筑时严禁混凝土直接冲击模板、止