施工作业指导书(2主体分部)

二主体分部工程

2-1砖砌体砌筑施工工艺标准

1施工准备

同《1-16砖基础砌筑工艺标准》第1条

2作业条件

2.1完成室外及房心回填土，安装好暖气沟盖板。

2.2办完地基及基础工程隐检手续。

2.3防潮带施工完毕，且混凝土强度等级已达到设计值的75%以上。

2.4按设计标高立好皮数杆，其间距以15〜20m为宜，并办完预检手续。

2.5砂浆配合比已由试验室确定，准备好砂浆试模。

2.6各种砌墙材料均为合格材料，砖和砂浆的强度等级必须符合设计要求。

3操作工艺

3.1粘土砖必须在使用前一天浇水湿润，以水浸入砖周边15mm为宜，即砖的含水率为

10〜15%。常温施工不得干砖上墙；雨季不得使用含水率为饱和状态的砖砌墙；冬季砌

墙可不浇水，但必须增大砂浆的稠度。

3.2砂浆搅拌

3.2.1砂浆配合比应采用重量比，计量误差水泥为±2%,砂、灰膏为±5虬砂浆应采用

机械搅拌，其搅拌时间不应少于2分钟。水泥粉煤灰砂浆和掺用外加剂的砂浆搅拌时间

不得少于3分钟。配制水泥石灰砂浆时，不得采用脱水硬化的石灰膏；消石灰粉不得直

接使用于砌筑砂浆中。

3.2.2砂浆拌成后和使用时，均应盛入贮灰器中。如砂浆出现泌水现象，应在砌筑前再

次拌合。

3.2.3砂浆应随拌随用。水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3小时和4小时内

使用完毕；当施工期间最高气温超过30℃时，必须分别在拌成后2小时和3小时内使用

完毕。

3.2.4有特殊性能要求的砂浆，应符合相应标准并满足施工要求。

3.2.5砂浆试样应在搅拌机出料口随机取样、制作。一组试样应在同一盘砂浆中取样制

作，同盘砂浆只应制作一组试样。

3.2.6砂浆的抽样频率应符合以下规定

a）每一楼层或250nl砌体中的各种强度等级的砂浆，每一工作班每台搅拌机应至少

检查一次，每次至少应制作一组试块。如砂浆强度等级或配合比变更时，还应制作试块。

b）基础砌体可按一个楼层计。

3.3砌筑方法

3.3.1砌砖墙可采用梅花丁、满丁满条的砌筑形式，砖柱不得采用包心砌法。

3.3.2砌砖工程宜采用“三一”砌砖法。当采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不得超过750mm,

施工期间气温超过30℃时，铺浆长度不得超过500mm。（注：“三一”砌筑法即为一铲灰、

一块砖、一揉压的砌筑方法）。

3.3.3非直角砌体的角砖宜采用无齿锯加工制作。

3.3.4每层承重墙的最上一皮砖，240mm厚墙应是整砖丁砌层，在梁或梁垫的下面，砖

砌体的阶台水平面上以及砖砌体的挑出层（挑出层：挑檐、腰线等）中，也应是整砖丁

砌层。

3.3.5实心砖平拱过梁的灰缝应砌成楔形缝。灰缝的宽度，在过梁的底面不应小于5mm；

在过梁的顶面不应大于15mm。

3.3.6砖过梁底部的模板，应在灰缝砂浆强度不低于设计强度的50%时，方可拆除。

3.3.7设有钢筋混凝土抗风柱的房屋，应在柱顶与屋架以及屋架间的支撑均已连接固定

后，方可砌筑山墙。

3.4排砖播底

排砖播底时，第一层砖在两端山墙排丁砖，前后檐墙排条砖。根据弹好的门窗洞口

位置线，认真核对窗间墙、垛的长度尺寸是否符合排好砖模数，如不符合模数，可将门

窗口位置左右适当移动，以求好活。如有破活、“七分头”或丁头砖应排在窗口中间，

附墙垛旁边或其它不明显的部位。排砖时还应考虑在门窗口上边的砖墙合拢时也不出现

破活。前后檐墙排第一皮砖时，要考虑甩窗口后砌条砖，窗上面必须是“七分头”才是

好活。

3.5选砖

砌清水墙应选择棱角整齐、无弯曲变形、颜色均匀、规格基本一致的砖。过火变色、

变形的砖可用在基础和混水墙上。

3.6盘角

砌墙前先盘角，每次盘角不应超过五层砖，新盘大角应及时吊靠，有偏差要立即整

修。盘角每层应紧对皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝的大小，并使各道灰缝均匀一致。

盘好的大角经复查无误后再挂线砌墙。

3.7挂线

37墙双面挂线，24墙也可双面挂线也可单挂外手线。如果长墙几个人用一根线，

则应在线的中间适当位置砌腰线砖，并把线绷紧、穿平顺。

3.8砌砖

3.8.1砌体水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%；竖缝宜采用挤浆或加浆方法，不得出

现透明缝，严禁用水冲浆灌缝。

3.8.2操作时砖要放平，如果里手高，墙面就胀；里手低，墙面就"背砌筑时一定要

“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平”。

3.8.3砌体的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为10mm,但不应小于8mm,也不应大于

12mm。

3.8.4当砌完一步架时，在外墙面每隔2m间距的丁砖立棱位置弹两道垂直立线（黑线），

以分段控制游丁走缝。操作中应认真自检、互检，发现问题要立即整修，严禁事后砸墙。

清水墙面不准有“二寸渣”，不得任意变活、乱缝。

3.8.5砌清水墙应随砌随耕缝子，其深度为8〜10mm,且应深浅一致，清扫干净，混水

墙应随砌随将舌头灰刮净。

3.9留槎

3.9.1砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。对不

能同时砌筑而又必须留置的临时间断处，应砌成斜槎，斜槎长度不应小于高度的2/3。

3.9.2施工中不能留斜槎时，可留直槎（除转角处外），但直槎必须做成凸槎，并应加设

拉结钢筋。拉结筋的数量为每120mm墙厚放置1根直径6mm的钢筋。间距沿墙高不得超

过500mm,埋入长度从墙的留槎处算起，每边不应小于1m；末端应有90°弯钩。拉结筋

不得穿过烟道和孔道。如遇烟道或通气孔道时，拉结筋应分成两股沿孔道两侧平行设置。

3.9.3在构造柱位置砖应留罗汉槎，槎子高度为五皮砖。砖墙与构造柱之间应沿墙高度

500mm设置水平拉结筋，墙厚为240mm时为2$6,墙厚为370mm时为3e6,深入墙内不

小于lm0

3.9.4隔墙与墙或柱不能同时砌筑而又不能留成斜槎时，可于墙或柱中引出凸槎，对抗

震设防区，灰缝中还应予埋拉结筋，其构造应符合3.9.2条款的规定，且每道墙不得少

于2根。

3.10木砖、预留孔洞、安装过梁

3.10.1木砖应予先做好防腐处理。木砖位置为：门窗洞口从上往下反三皮砖，从下往

上反三皮砖，中间距离不大于700mm，-•般情况，门洞口预埋四块木块，窗洞口预埋三

块木砖。

3.10.2不得在下列墙体或部位中设置脚手眼：

a）空斗墙、120nlm厚砖墙、料石清水墙和独立柱。

b）过梁上与过梁成60°角的三角形范围及过梁净跨度1/2的高度范围内。

c）宽度小于1m的窗间墙。

d）砖砌体的门窗洞口两侧200mm和转角处450mm的范围内。

e）梁或梁垫下及其左右各500mm范围内。

f）设计不允许设置脚手眼的部位。

3.10.3砌体工程工作段的分段位置，宜设在伸缩缝、沉降缝、防震缝、构造柱或门窗

洞口处，相邻工作段的砌筑高度差不得超过一个楼层的高度，也不宜大于4m。

3.10.4砌体临时间断处的高度差，不得超过一步脚手架的高度。

3.10.5临时施工洞口顶部宜设置过梁。洞口净宽度不应超过1m。在墙上留置临时施工

洞口，其侧边离交接处的墙面不应小于500nlm。

3.10.6安装过梁时，其标高、位置及型号必须准确，压墙端头坐灰饱满，压墙长度一

致，坐灰厚度如大于20nlm时，应用细石混凝土铺垫。

3.10.7填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，在抹灰前采用侧砖、或立砖、或

砌块斜砌挤紧，其倾斜度宜为60°左右，砌筑砂浆应饱满。

3.11冬雨期施工

见《1-16砖基础砌筑工工艺标准》第3.5条。

4质量标准

按国家《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）、《砌体工程施工质量

验收规范》（GB50203-2002）及天津市有关规定执行。

5成品保护

5.1砂浆稠度应适宜，防止砌墙时砂浆溅脏墙面。

5.2吊装模板和其它材料时，应防止碰撞墙体。

5.3上料口两侧的墙面，应用编织袋、塑料布等遮盖，以保持墙面清洁。

5.4尚未安装楼板或屋面板的墙和砖柱，如可能遇大风时，应采取临时支顶等措施，以

保证墙体的稳定性。

5.5雨天操作收工后，应对墙面进行覆盖。

6应注意的质量问题

6.1清水墙游丁走缝:排砖时必须把立缝排匀，墙面的控制立线应跟着楼层往上弹。“七

分头”大小应一致（宜作机器统一切制“七分头上层窗口应与下层窗口保持垂直。

6.2灰缝大小不匀：立皮数杆时要抄平，盘大角灰缝要匀，挂线要紧，且松紧基本一致,

防止一层线松，一层线紧。

6.3窗口上部立缝变活：排砖时要把活排在窗口中间位置或不明显处，砌圈梁（过梁）

上第一皮砖时，不得随意变活。

6.4砖墙鼓胀：在圈梁及构造柱外侧的砖墙强度较低时，即浇筑混凝土而且不分层浇筑,

振捣时碰撞墙体，外墙面无支撑。

6.5混水墙粗糙：舌头灰刮不净，半头砖集中使用且造成通缝；24墙背面平整度偏差较

大；砖墙错层造成螺丝墙。半头砖应在大片墙上分散使用，砌每层楼的第一皮砖时，要

核对皮数杆的标高及层高，防止到顶砌成螺丝墙。

6.6构造柱两侧砖墙不符合要求：构造柱两侧砖墙应砌罗汉槎，设置好拉结筋；从柱根

起两侧罗汉槎都应先退后进，每一退一进均应为60mm。

7质量记录

7.1砖、水泥、砂、钢筋等材料的出厂合格证，“双控”材料应有复试报告

7.2砂浆配合比通知单及抗压强度实验报告

7.3砖砌体工程检验批质量验收记录

7.4隐检、预检记录

7.5冬期施工记录

7.6设计变更及洽商记录

2-2砌块砌筑施工工艺标准

1施工准备

1.1材料及要求

1.1.1常用砌块有：粉煤灰硅酸盐砌块、加气混凝土砌块、炉渣混凝土空心砌块等。各

种砌块均应符合相应的技术标准及质量标准的要求。

1.1.2常用的砂浆有：水泥砂浆、水泥混合砂浆等，组成砂浆的各种材料均应符合相应

的技术要求及质量要求。

1.1.3施工时使用的小砌块的产品龄期不应小于28d,小砌块和砂浆的强度等级必须符

合设计要求。

2作业条件

2.1编制具体的施工方案。

2.2按施工图纸弹好墙轴线、边线及门窗口位置线，并经复验合格。

2.3调整好预埋的钢筋苗子。

2.4用相同砌块切割好咬槎破缝用的异形砌块。

2.5砌筑用砂浆配合比已由试验室确认，准备好砂浆试模。

3操作工艺

3.1排列砌块：根据施工图纸及砌块的规格尺寸试排砌块，经检查无误后，即可按试排

结果进行砌筑。

3.2砌块砌筑前一天应对其浇水湿润，冲去浮灰，消除表面杂物，小砌块表面有浮水时,

不得施工。每砌一皮，校正一皮，皮皮拉线用以控制砌体标高、灰缝水平度及墙面平整

度。

3.3用于芯柱小砌块应清理孔洞底部毛边，浇灌芯柱的混凝土，宜选用专用的小砌块灌

孔混凝土，当采用普通混凝土时，其塌落度不应小于90mm。

浇灌芯柱混凝土，应遵守下列规定：

1）除孔洞内的砂浆等杂物，并用水冲洗；

2）筑砂浆强度大于IMpa时，方可浇灌芯柱混凝土；

3）在浇灌芯柱混凝土前应先注入适量与芯柱混凝土相同的去石子水泥砂浆，再浇

灌混凝土。

3.4砌块应上下错缝搭砌，搭砌长度-一般为砌块长度的一半，最小不得小于砌块高度的

三分之一及120mm,纵横墙交接，应分层咬槎砌筑。砌筑的立缝不应与门边线同缝。

小砌块墙体应对孔错缝搭砌，搭接长度不应小于90mm。墙体的个别部位不能满足上

述要求时，应在灰缝中设置拉结钢筋或钢筋网片一，但竖向通缝仍不得超过两皮小砌块。

小砌块应底面朝上反砌于墙体上，承重墙体严禁使用断裂小砌块。

3.5砌块砌体的水平灰缝应平直，按净面积计算的砂浆饱满度不应低于90虬

竖向灰缝应采用加浆方法，使其砂浆饱满。严禁用水冲浆灌缝；不得出现瞎缝，透

明缝；竖缝的砂浆饱满度不宜低于80虬

灰缝宽度宜为10mm,但不应小于8mm,也不应大于12mln,砌筑时的一次铺灰长度不

宜超过2块主规格块体的长度。

3.6尽量不用粘土砖咬槎破缝，如必须使用时，其强度不小于砌块强度。不准使用半头

砖。

3.7墙体转角处和纵横墙交接处应同时砌筑。临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长

度不应小于高度的2/3o

3.8需要移动砌体中的小砌块或小砌块被撞动时，应重新铺砌。

3.9对设计规定的洞口、管道、沟槽和预埋件，应在砌筑墙体时预留预埋，不得随意打

凿已砌好的墙体。

3.10需要在墙上设置脚手眼时，可用辅助规格的小砌块侧砌，利用其孔洞作脚手眼，

墙体完工后应采用不低于强度等级C15的混凝土填实。

3.11墙体中作为施工通道的临时洞口，其侧边离交接处的墙面不应小于600mm,并在顶

部设过梁；填砌临时洞口的砌筑砂浆强度等级宜提高--级。

3.12常温条件下，小砌块墙体的日砌筑高度，宜控制在1.5m或一步脚手架高度内。

4质量标准

按国家《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)、《砌体工程施工质量

验收规范》(GB50203-2002)及天津市有关规定执行。

5成品保护

5.1先立门窗口时，在砌筑过程中应保护好所立门窗口。后塞口时，应注意口的埋件牢

固性，不可损坏或使其松动。

5.2砌体上应预留、预埋管道孔槽及孔埋件。如漏埋或漏留，应采取有效措施处理，不

得损坏砌体的完整性。

5.3拆除脚手架时，不得碰撞墙体及门窗口角。

6应注意的质量问题

6.1砌块粘结不牢：原因主要是砌块浇水不当，清理不好；砌筑铺灰面积过大；对砌筑

有问题的砌块校正不及时。

6.2水平灰缝不匀：砌筑时不挂线，铺灰厚度控制不好。

6.3砌体错缝不符合要求:砌筑时应注意砌块的规格变动，并应正确组砌。

6.4拉结筋不符合要求：应严格按设计及规范要求留设。

7质量记录

7.1砌块及砂浆原材料出厂合格证，“双控”材料应具有试验报告

7.2砂浆配合比通知单及抗压强度实验报告

7.3混凝土小型空心砌块砌体工程检验批质量验收记录

7.4隐检、预检记录

7.5冬期施工记录

7.6设计变更及洽商记录

2-3空心砖砌筑施工工艺标准

1施工准备

1.1材料及要求

1.1.1粘土空心砖及实心砖的品种规格及强度等级必须符合设计要求，规格一致。

1.1.2常用砂浆有：水泥砂浆及水泥混合砂浆等，组成砂浆的各种材料应符合相应的技

术要求及质量要求。

2作业条件

2.1主体承重结构已经验收合格。

2.2所弹墙轴线，边线已经复验，并办理预检手续。

2.3砌筑用砖已提前一天浇水湿润，并确认湿润合格。

2.4砌筑砂浆配比已由试验室确认，准备好砂浆试模。

3操作工艺

3.1砌筑前应将基层清扫干净，并洒水湿润。

3.2排砖播底，使组砌方法合理，便于操作。

3.3拌制砂浆应采用重量比配料，应用机械搅拌，并做到随拌随用，严禁使用过夜砂浆。

3.4砌空心砖应在地面、梁面、楼面上先砌三皮实心砖。砌到梁或楼板下皮时，应用空

心砖斜砌挤紧，用砂浆填实。

3.5门窗两侧的空心砖墙应用实心砖砌筑，每边不小于240mm。各种预留洞，预埋件应

按设计要求预先设置，不准事后剔凿。

3.6组砌方法应正确，上下层错缝，交接处咬槎砌筑。水平灰缝厚度宜为10mm,但不应

小于8mm,也不应大于12mm,砂浆应饱满，平直通顺，立缝用砂浆填严(空心部位除外)。

3.7冬、雨期施工

见《1-16砖基础砌筑工艺标准》第3.5条

4质量标准

按国家《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)、《砌体工程施工质量

验收规范》(GB50203-2002)及天津市有关规定执行。

5成品保护

5.1在空心砖墙上不准搭设脚手架排木，更不准碰撞墙体。

5.2对墙内预埋的暖卫、电气管线及埋件应妥善保护，防止损坏。

5.3刚砌筑的砌体不宜立即插入抹灰工序。

6应注意的质量问题

6.1墙体顶面不平直：当砌到墙顶面不好挂线时，砌砖容易里出外进；可在梁(板)底

预先弹出墙边线，按线砌筑。

6.2门窗口两侧漏砌实心砖墙：门窗口两侧的实心砖墙，是用来埋设木砖、铁件、固定

门窗口、安放梁等，如漏砌，则必须拆砌。

6.3剔凿打洞：所有预埋件、预留洞应严格按设计要求预先留设，并经复验合格。

6.4拉结筋不合砖层：这是经常出现的毛病。应预先计算好砖层的模数、位置，在混凝

土墙或柱内把拉结筋留置好。位置不合砖层的拉结筋不应弯折使用。

7质量记录

7.1空心砖、实心砖、水泥、砂、钢筋等材料出厂合格证；“双控”材料复试报告

7.2砂浆配合比通知单及抗压强度实验报告

7.3填充墙砌体工程检验批质量验收记录

7.4隐验、预检记录

7.5冬期施工记录

7.6设计变更及洽商记录

2-4柱、构造柱模板安装与拆除施工工艺标准

本工艺标准适用于工业与民用房屋和般构筑物的模板安装及拆除。

1施工准备

1.1材料及主要机具：

1.1.1木板(厚度为20〜50mm)、木方楞(80mmX100mm)、(80mmX120mm)>木椽子(40mm

X50mm)>(50mmX50mm)>(60mmX60mm)。

1.1.2定型组合钢模板(长度为600、750、900、1200、15合mm；宽度为100、150、200、

250、300mm)；阴阳角模、连接角模。

1.1.3钢支撑及钢模附件、铅丝(12〜14号)、隔离剂等。

1.2主要机具

1.2.1电锯电钻。

1.2.2扳子、钳子、墨斗。

2作业条件

2.1根据柱的截面尺寸按纵、横轴弹好中线，划出柱的截面尺寸。构造柱弹好50线，

检查墙身的标高是否正确；做好预检记录。

2.2柱、构造柱钢筋绑扎完毕，并做好隐检记录。

2.3模板拉杆如需螺栓穿墙，应按要求预留螺栓孔洞。

2.4柱、构造柱内部应清理干净，包括砖墙舌头灰，钢筋上挂的灰浆及根部杂物。

2.5模板表面涂刷好隔离剂。

3操作工艺

3.1柱、构造柱模板：

3.1.1砖混结构的柱、构造柱模板，可采用木模板或定型组合钢模板，用一般的方法支

模。为了防止浇筑混凝土时产生的侧压力影响外部的平整，宜采取适当的加固措施。

3.1.2柱、构造柱支模后，每隔1m设一道拉条(不小于*16)或夹杠(钢管648〜653)

紧固。

3.1.3拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面30cm。

3.1.4外结内模结构的组合柱，用角模与大模板连接，模板贴近外墙面用拉条拉牢。

3.1.5外板内模结构山墙处组合柱，模板连接支设后要用斜撑支牢。

3.1.6模板支设时，柱根部应留置清扫口。

3.2柱、构造柱拆模：

3.2.1柱、构造柱支模浇筑完混凝土后，应由施工人员做好施工记录，待碎满足规定的

强度要求时方可拆模。

3.2.2拆模与支模程序相反，先拆除拉条夹杠，然后由柱的上部拆下卡子，拆除模板，

顺序下拆。

3.2.3拆除的模板、配件应分开并及时清运，按规定区域码放整齐。

4质量标准

按《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)、《混凝土结构工程施工质

量验收规范》(GB50204-2002)及天津市有关规定执行。

5成品保护

5.1支模时不能影响原砌体质量。

5.2支模时严禁扰动绑扎好的钢筋。

5.3支模后应保持模内清洁。

6应注意的质量问题

6.1柱支模后应拉设纵、横中通线，验证其位置准确，防止偏移。

6.2应采取适当的措施防止构造柱处的外墙在浇筑混凝土时被挤胀变形。

6.3模板应卡紧、支牢，以保证其儿何尺寸。

6.4模板缝隙处应采取相应的措施，使其严密，不得漏浆。

6.5不宜采用油质类等影响结构或妨碍装饰工程施工的隔离剂。严禁隔离剂沾污钢筋或

混凝土接槎处。

7

7.1模板支设技术交底记录

7.2模板安装检验批质量验收记录

7.3模板拆除检验批质量验收记录

2-5剪力墙钢模、大模板安装与拆除施工工艺标准

1施工准备

1.1材料及主要机具

LL1配套大模板：平模、角模包括地脚螺栓及垫板，穿墙螺栓及套管，护身拦，爬梯

及作业平台板等。

1.1.2隔离剂。

1.1.3锤子、斧子、电钻、活动扳手、手锯、水平尺、线坠、吊装索具等。

2作业条件

2.1按工程结构进行模板设计，确保模板强度、刚度及稳定性。

2.2弹好墙身线，门窗洞口位置线及标高线。

2.3墙身钢筋绑扎完毕，水电箱盒、预埋件、门窗洞口预埋完毕。保护层厚度应满足规

定要求，并作好检查记录。

2.4为防止大模板下口跑浆，安装大模板前应抹好砂浆找平层，但找平层不能伸入墙身

内°

2.5模板板面清理干净，涂刷好隔离剂。

3操作工艺

3.1大模板的安装

3.1.1按照先横墙后纵墙的安装顺序，将一个流水段的正号模板用塔吊按顺序吊至安装

位置初步就位，用撬棍按墙位线调整模板位置，对称调整模板的一对地脚螺栓或斜撑螺

栓。用托线板测垂直度，校正标高，使模板的垂直度、水平度、标高等符合设计要求，

然后将其固定。

3.1.2安装外墙板，用花篮螺栓或卡具将上下端拉结固定。

3.1.3合模前检查钢筋、水电预埋管件。门窗洞口模板、穿墙套管是否遗漏，位置是否

准确，安装是否牢固，合反号模板前将墙内杂物清理干净。

3.1.4安装反号模板，经验证垂直后，用穿墙螺栓将两块模板锁紧。

3.1.5正反模板安装后，检查角模与墙模，模板与楼板，楼梯间墙面间隙必须严密，防

止有漏浆、错台现象。检查每道墙上口是否平直，用扣件或螺栓将两块模板上口固定。

经模板工程进行验收后，方准浇注混凝土。

3.2全现浇结构安装大模板

3.2.1在下层外墙混凝土强度达到要求后，利用下层外墙螺栓孔挂金属三角平台架。

3.2.2安装内横墙、内纵墙模板(安装方法与外板内模结构的大模板安装相同)

3.2.3在内墙模板的外端头安装活动堵头模板，它可以用木板或用铁板根据墙厚制作，

模板要严密，防止漏浆。

3.2.4先安装外墙内侧模板，按位置线将大模板就位找正，然后安装门窗洞口模板。

3.2.5合模前将钢筋、水、电等预埋等管件进行隐检。

3.2.6安装外墙外侧模板，模板放在金属三角平台架上，将模板就位，穿螺栓紧固校正,

防止出现错台和漏浆现象。

4质量标准

按国家《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)、《混凝土结构工程施

工质量验收规范》(GB50204-2002)

5成品保护

5.1大模板吊运时，要平稳、准确，不得碰砸楼板及其它已施工完毕的部位。用撬棍调

整大模板时，要注意保护模板下的砂浆找平层。

5.2模板与墙面粘结不易拆除时，禁止塔吊吊拉模板，以防拉裂墙面。

5.3冬季施工为防止混凝土受冻，应在混凝土强度达到规范规定的拆模强度后方可拆

除。

6应注意的质量问题

6.1墙身放线时应准确，不可误差过大，并在模板就位时要认真调整，穿墙螺栓要全

部穿齐、紧固，以防墙身几何尺寸超标。

6.2支模时，上口卡具要按设计要求安置，并卡紧卡牢。以防止墙体上口尺寸偏差超标。

6.3模板要清理干净，隔离剂要涂刷均匀。拆模不得过早，以防止混凝土表面粘连。

6.4模板拼缝要紧密，连接固定措施要可靠，以防止模板缝隙跑浆。

6.5支模时角模与大模板连接时要平整牢固，以防止角模入墙过深或错台。

6.6门窗洞口模板的组装及与大模板连接要坚固可靠。以防止门窗洞口混凝土变形。

7质量记录

7.1模板安装检验批质量验收记录

7.2模板拆除检验批质量验收记录

2-6梁、圈梁、楼板组合模板安装与拆除施工工艺标准

本工艺标准适用于工业与民用建筑现浇混凝土梁、板组合钢、木、竹模板施工。

1施工准备

1.1材料及主要机具

1.1.1定型组合钢模板（长度为600、750、900、1200、1500mm,宽为100、150、200、

250、300mm）、阴阳角模、连接附件（U型卡、扣件、紧固螺栓、穿墙螺栓）、钢管支撑、

垫木、垫板。

1.1.2木模板，木板（厚度为20〜50mm）,木方楞（50X50、50X80、60X100、80X120mm）、

钢管支撑、垫木、垫板、木楔、铅丝（12〜14号）。

1.1.3竹模板（厚度为20〜25nlm,长度为2000、3000、3600、4800mm,宽度为1200、

1500、2000mm）、木方楞、垫板、木楔、钢管支撑、铅丝（12〜14号）。

1.2主要机具：电锯、手电钻、榔头、板手。

2作业条件

2.1弹好50cm线，检查墙身的标高是否正确，并做好检验纪录。

2.2弹出梁、板底部标高控制线。

2.3已搭设符合要求的操作平台或脚手架。

2.4首层为土壤地面时已分步夯实。

3操作工艺

3.1支设圈梁时在距梁底面以下50mm处的墙身上，水平间隔60~100cm留一孔洞穿

50X100mm的方木作扁担（方木长根据圈梁截面尺寸留出两侧模板及索固角铁或方木椽

子的尺寸量即可）。在竖立圈梁两侧模板，用拉条及斜撑（每隔60〜100cm设一道）索

牢。在圈梁模板上口拉通线，找直弹线以控制其梁顶部标高。

3.2结构梁模板支设

3.2.1支设结构梁模板时应从首层地面开始，先铺与梁同向的木板（厚度50mm）,在木

板上立支撑柱，间距为60〜100cm。柱分为单排和双排（根据梁的截面尺寸，按设计要

求而定），然后根据立柱高度每高1m设一根水平拉杆与各支柱连接索固。在水平杆两侧

设斜撑，保证立柱的稳定。

3.2.2在支柱上调整预留梁底模板的厚度，符合设计要求后，拉线安装梁底模板并找直,

对梁底按2%。的比例起拱，底模上应拼上连接角模。

3.2.3在底模板上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装梁侧模板，将两侧模板与

底板连接角模，用U型卡连接。木模板用钉子钉固后，安装上下锁口楞及外竖楞，附以

斜撑，其间距一般为75cm。当梁高超过60cm时需加腰楞，并穿对拉螺栓加固，梁上口

要拉线找直。

3.2.4符合检查梁模尺寸及标高，符合设计要求后再浇筑混凝土。

3.3楼板模板安装

3.3.1支架搭设前，楼地面及支柱设置应执行第3.2.1条款规定。支柱设立后应拉设纵、

横向水平杆以保证其立柱的稳定，在支柱上架设方楞(80X120mm),其间距为60〜120cm。

3.3.2支架搭设后，要检查支柱与方楞安装是否牢固与稳定，按楼板设计标高调平方楞。

3.3.3铺设定型钢(木、竹)模板块，先用阴角模与墙模或梁模连接，然后向跨中铺设

平模，定型钢模板用U型卡连接，卡距一般为15〜20cm。对于不够整模数的模板和窄条

缝，采用拼缝模或木方嵌补，拼缝应严密。

3.3.4平模铺设完毕，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板底标高，进行验证。

3.4模板拆除工程

3.4.1拆除模板时，混凝土应达到设计强度，底模拆除时，混凝土应满足表2-6-1

要求。

底模拆除时的混凝」匕强度要求表2-6-1

达到设计的混凝土立方体抗压

构件类型构件跨度(m)

强度标准值的百分率(％)

<2250

板>2,W8》75

>82100

W8275

梁、拱、壳

>82100

悬臂构件——N100

3.4.2拆模时应按照先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板，

自上而下。支架先拆侧向，后拆竖向支撑。

3.4.3拆除水平拉杆和斜撑件，拆除梁与楼板的连接角模及梁侧模板，使两相邻模板断

连。

3.4.4下调支柱螺杆或拆下木楔，拆除支柱，然后拆下U型卡和L型插销，再用钢钎轻

轻撬动钢、木、竹模板，或用木槌轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。严禁使拆下

的模板自由坠落于地面。

3.4.5拆除梁底模板的方法与楼板相同，如拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始

向两端作业。

3.4.6拆除的模板、支柱、附件等应及时清出作业面分类码放。

4质量标准

按国家《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)、《混凝土结构工程质

量验收规范》(GB50204-2002)及天津市有关规定执行。

5成品保护

5.1在工作面上吊运其他模板和物料时，不得碰损梁梆，不准将平面模板用于临时堆料

和作业平台。

5.2浇筑混凝土时，不准集中堆料。

5.3拆模时，不可用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免损伤混凝土外形。

6应注意的质量问题

6.1梁、板底模的龙骨、支柱的截面尺寸及模板的支撑系统应按模板设计操作。

6.2模板支柱根部下应垫通长板（若在首层地面应夯实），防止梁、板下沉。

6.3梁、板模板应按设计要求起拱，梁模板上、下口应设锁口方楞，再作侧向支撑，防

止浇筑时模板开口、变形。

6.4墙体支撑及穿墙螺栓应紧固牢靠，以防止墙体薄厚不一，平整度差。

6.5门、窗模板与墙体模板应连接牢固。门、窗模板的内支撑要牢固可靠，以防止门窗

洞口混凝土变形。

6.6模板缝隙要封严，防止跑浆。

7质量记录

7.1模板工程技术交底记录

7.2模板安装检验批质量验收记录

7.3模板拆除检验批质量验收记录

2-7肋形楼盖模板安装与拆除施工工艺标准

本工艺标准适用于工业与民用建筑砖混结构和框架结构肋形楼盖模板安装与拆除

工程。

1施工准备

1.1材料与工具要求

1.1.1木模板（20〜50mm）、板带（40X40mm、50X50mm）、方楞（50〜80mm、80〜100mm、

80〜120mm）、木楔、垫木。

1.1.2定型组合钢模板其规格、种类、质量必须符合配板设计要求。

1.1.3竹模板（厚度为20〜25mln,长度为2000、3000、3600、4800mm,宽度为1200、

1500、2000mm）o

1.1.4钢支柱、钢管拉杆、斜撑材质、尺寸均应满足支模的设计需要。

1.1.5定型组合钢模板连接件、U型、T型卡环、螺栓、拉条（杆）、12〜16号铁丝、圆

钉等。

1.2主要机具设备

1.2.1械设备：电钻、手电钻、砂轮切割机。

1.2.2要工具：斧、锯、钉锤、铁水平尺、扳手、钢尺、钢卷尺、线坠、墨斗、撬杠、

经纬仪、水平仪等。

2作业条件

2.1柱和墙已施工完一层，并经检查尺寸、标高、轴线、符合设计要求并经检验合格。

2.2在柱、墙上弹好梁轴线、边线及水平控制标高线，满足施工需要。

2.3柱、墙上的灰渣、施工垃圾已清理干净。

2.4据作业需要已搭设完操作平台或脚手架。

2.5首层地面基底为土壤时已做完分步夯实。

3操作工艺

3.1肋形楼盖由主梁、次梁和楼板组成。模板支设采取先支主、次梁，再支楼板模板。

平面尺寸较大时可采取分段支模的方法。

3.2从首层开始，在地面铺设木板（厚50mm）,在木板上设钢支撑或搭设满堂红脚手架,

其间距一般为600〜1000mm。按设计标高调整支柱的标高，从柱距地面每高1.5m处设纵

横拉杆一道，以保证立柱的稳定。

3.3在柱头上安装方楞，然后先安装主梁梁底模板，再安装次梁梁底模板，并拉线找平。

当梁跨度大于或等于4m时，在跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱

高度取梁跨的1%。〜3%。。主、次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。

3.4主、次梁底模板支设后，再铺设楼板模板。使用定型组合钢模板应从楼板一侧开始,

用U型卡将模板拼接严密。木模板铺设时，在两端及接头处用钉子钉牢，其它部位少钉,

以便拆模。竹模板可大面积铺设，但应确保缝隙严密以防漏浆。

3.5主、次梁底、模板铺设后应拉线验证标高，待绑扎完梁筋后，安装主梁梁梆模板。

对梁模内清除杂物后，安装主、次梁上、下锁口。梁梆模板两侧每隔600〜750mm设一

拉条及斜撑，梁高600mm以上还应设竖板带，间隔同上。

3.6梁两侧竖模板支设后应在主、次梁上口拉设通线，验证其标高。

3.7肋形楼盖模板支好后，应对模板的尺寸、标高、板面平整度、模板和立柱的牢固情

况进行验证，如有偏差或移动应及时纠正和加固，并将板面清理干净。

3.8模板拆除

3.8.1拆模顺序一般应后支的先拆，先支的后拆。先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

3.8.2肋形楼盖承重模板及其支架拆除。当梁、板跨度等于或小于8m时，应达到设计

混凝土强度等级的70%；当跨度大于8m时，应达到100%；梁侧非承重模板应在保证混

凝土表面及棱角不因拆模而受损伤时，方可拆除。

3.8.3多层楼板支柱的拆除。当上层楼盖正在浇筑混凝土时，下层楼板的模板和支柱不

得拆除。

4质量标准

按国家《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)、《混凝土结构工程质

量验收规范》(GB50204-2002)及天津市有关规定执行。

5成品保护

5.1不得用重物冲击、碰撞已安装好的模板及支撑。

5.2不准在吊模、水平拉杆上搭设脚手架或设置临时设施，以保证模板的牢固、稳定和

不变形。

5.3搭设脚手架和操作时，不得与模板及支柱连接在一起。

5.4不得在模板上堆物、堆料或站人过多，以保证模板满足荷载的承受要求。

6应注意的质量问题

6.1肋形楼盖模板安装应做好配板设计，保证各部形状、尺寸正确，并具有足够的稳定

性、强度和刚度。

6.2安装主、次梁支柱，当为土壤地面时应夯实平整，柱底部应垫木板。多层建筑时，

上、下支柱应在--条竖直线上，以防模板变形、塌陷。

6.3模板的接缝应严密不漏浆，对缝隙较大的模板应采取补缝措施。

7,己

7.1支模技术措施交底

7.2模板安装检验批质量验收记录

7.3模板拆除检验批质量验收记录

2-8现浇混凝土钢筋制作施工工艺标准

本工艺标准适用于工业与民用建筑用钢筋加工制作。

1施工准备

1.1材料要求

1.1.1钢筋：钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499

等的规定，抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定，并应有产品合

格证、出厂检验报告和进场复验报告。

对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求。当设计无

要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：

a）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；

b）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.30

1.2主要机具设备

卷扬机、调直机、切断机、弯曲成型机、夹具、工作台、卡盘、钢筋扳子、钢筋剪

子、粉笔、钢卷尺、钢丝绳、地锚等。

2作业条件

2.1学习、熟悉施工图纸，明确柱、梁、圈梁、板、墙体等各部分截面尺寸及做法。

2.2根据工程进度要求和下料单，确定钢筋搭接接头位置，满足规范要求，合理进行钢

筋加工制作。

2.3钢筋的型号、尺寸、数量、焊接质量等均经检验，符合设计及规范要求。

2.4钢筋的品种、级别或规格发生变更时，应办理设计变更文件。

2.5钢筋加工机械已安装检修完毕，并试车运转可以使用。

3操作工艺

3.1钢筋调直

3.1.1钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，

HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%,HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率

不宜大于1%=

3.1.2钢筋冷拉速度不宜过快，66―12盘条控制为6-801/111诒。

3.1.3钢筋伸长的起点应以钢筋发生初应力时为准。如无仪表观测时，可观测钢筋表面

的浮锈或氧化皮，已开始剥落时起算。

3.1.4钢筋时效可采用自然时效，冷拉后宜在常温下放置一段时期后使用。

3.2钢筋剪切、下料

3.2.1经调直后的钢筋进行剪切、下料，下料前应按下料单进行认真核对钢筋品种、规

格、尺寸。

3.2.2在被剪切钢筋上，用钢卷尺量取下料尺寸，用粉笔做好标记。

3.2.3用相应的剪切工具进行钢筋切断。610以下钢筋宜采用钢筋剪子进行切断；小10

以上钢筋采用切断机进行切断。

3.3钢筋制作加工

3.3.1在剪切好的钢筋上，标记所要弯折的点。

3.3.2受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：

1）HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯钩内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，

弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。

2）当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径

不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。

3）钢筋作不大于90°的弯折时，弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

3.3.3除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应做弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设

计无具体要求时，应符合下列规定：

1）箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足第4.3.2条款的规定外，尚应不小于受力钢筋

直径。

2）箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°,对有抗震要求的结构，应为

135%

3）箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震要

求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

3.3.4当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋

进行化学成分检验或其他专项检验。

3.3.54)25以下(不含25mm)钢筋制作：在工作台上用钢筋扳子进行钢筋的弯钩、弯

折的加工制作。

3.3.6625以上的钢筋宜采用钢筋弯曲机进行钢筋的弯钩、弯折加工制作。

3.3.7钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合表2-8-1的规定。

钢筋加工的允许偏差表2-8T

项目允许偏差(mm)

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10

弯起钢筋的弯折位置±20

箍筋内净尺寸±5

4质量标准

按国家《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)、《混凝土结构工程施

工质量验收规范》(GB50204-2002),《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499、《钢筋混

凝土用热轧光圆钢筋》GB13013及《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014规定执行。

5成品保护

5.1加工好的钢筋，按施工平面图确定的位置，按型号、规格、部位、编号栓上料牌，

分别设垫木整齐堆放。

5.2钢筋在堆放过程中，要保持钢筋表面洁净，不允许有油渍、泥土或其他杂物污染钢

筋。避免踩踏加工好的钢筋。

6安全措施

6.1钢筋加工机械的操作人员，应经过一定的机械操作技术培训，掌握机械性能和操作

规程后才能上岗。

6.2钢筋加工机械的电气设备，应有良好的绝缘并接地。每台机械必须一机一闸，并设

漏电保护开关。机械转动的外漏部分必须设有安全防护罩，在停止工作时应断开电源。

6.3钢筋加工机械使用前，应先空转试车正常后，方能开始使用。

6.4钢筋冷拉时，冷拉场地两端不准站人，不得在正在冷拉的钢筋旁行走，操作人员进

入安全位置后，方可进行冷拉。

6.5使用钢筋弯曲机时，操作人员应站在钢筋活动端的反方向，弯曲400nlm的短钢筋时,

要有防止钢筋弹出的措施。

6.6粗钢筋切断时,，冲切力大，应在切断机口两侧基座上安装角钢挡杆，防止钢筋摆动。

6.7搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，特别要避免碰挂周围和

上下方向的电线。

7施工注意事项

7.1冷拉前对钢筋的炉号、原材料的质量进行检查，不同炉号的钢筋应分别进行冷拉，

不得混淆。

7.2对不能分清炉号、批号的热轧钢筋，不应采取控制冷拉率的方法进行冷拉。

8质量记录

8.1钢筋产品合格证、出厂检验报告、进场复验报告

8.2焊条、焊剂合格证、复验报告

8.3钢筋焊接检验报告

8.4钢筋分项工程检验批质量验收记录

2-9柱、构造柱钢筋绑扎施工工艺标准

本工艺适用于砖混结构建筑的柱、构造柱钢筋绑扎。

1施工准备

1.1材料及主要机具

1.1.1钢筋：应符合本章2-8节第1.1条款要求。

1.1.2铁丝：可采用20〜22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。

1.1.3控制保护层用的砂浆垫块。

1.1.4工具：钢筋钩子、撬棍、钢筋扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、钢卷尺

等。

2作业条件

2.1按施工现场平面图的位置，将钢筋码放场地进行清理、平整、准备好垫木。

2.2进场钢筋按不同规格型号分别码放并垫好垫木。

2.3核对钢筋级别、型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相一致。

3操作工艺

3.1构造柱钢筋绑扎

3.1.1预制构造柱钢筋骨架

a）先将两根竖向受力钢筋平放在绑扎架上，并在钢筋上面划出箍筋的位置标记；

b）根据（画线位置）标记，将箍筋套在受力筋上逐个绑扎。要留出搭接部位的长度。

为防止骨架变形，宜采用反十字扣或套扣绑扎。箍筋应与受力筋保持垂直，箍筋弯钩叠

合处，应沿受力筋方向错开放置；

c）穿另外两根受力筋，并与箍筋绑扎牢固，箍筋端头平直长度不小于10d（d为箍

筋直径），弯钩角度为135°；

d）在柱顶、柱脚与圈梁钢筋交接的部位，应按设计要求加密箍筋，加密区为圈梁上

下各不小于500mm，间距不大于100mm（柱脚加密区箍筋应待柱骨架立起搭接后再绑扎）。

3.1.2根据已放好的构造柱位置线，检查搭接筋位置及搭接长度是否符合设计和规范要

求。底层构造柱竖筋与基础圈梁锚固。无基础圈梁时，埋设在柱根部混凝土座内，并有

构造措施。当墙体附有管沟时，构造柱埋设深度应大于沟深。

3.1.3安装构造柱钢筋骨架：先在搭接处钢筋上套上箍筋，然后再将钢筋骨架对正伸出

的搭接筋。搭接长度应符合表2-9T要求，对好标高线，在竖筋搭接部位各绑3个扣，

骨架调整后，绑根部加密箍筋。

纵向受力钢筋的绑扎搭接最小搭接长度表2-9-1

钢筋类型C15C20〜C25C30-C352c40

光圆钢筋HPB235级45d35d30d25d

HRB335级55d45d35d30d

带肋钢筋

HRB400级、RRB400级—55d40d35d

注：①d为钢粉Jt径；

②两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。

3.1.4绑扎搭接部位钢筋

a）构造柱必须与各层圈梁钢筋绑扎连接，形成一个封闭框架；

b）在砌砖墙罗汉槎时，沿墙高每500mm埋设的拉结筋应与构造柱钢筋绑扎连接；

c）当构造柱设置在无横墙的外墙处时，构造柱钢筋与现浇或预制横梁梁端连接绑扎

构造应符合《多层砖混设置钢筋混凝土构造柱抗震设计与施工规范》、门3第3.2.5条

款的规定；

d)砌完砖墙后，应对构造柱钢筋进行修整，以保证钢筋位置及间距准确。

3.1.5构造柱钢筋绑扎完毕后，均应进行检查，并做好隐检记录，方可进行下道工序。

4质量标准

按国家《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)、《混凝土结构工程施

工质量验收规范》(GB50204-2002),《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499、《钢筋混

凝土用热轧光圆钢筋》GB13013及《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014规定执行。

钢筋安装及予埋件位置的允许偏差和检验方法见表2-9-2

5成品保护

5.1构造柱、圈梁钢筋如采用预制骨架时，应按施工平面图中标注的存放地点垫平码放

整齐。

5.2存放钢筋地点应平整，以免钢筋变形。

5.3不得踩蹋已绑好的钢筋，绑圈梁钢筋时不得将梁底砖碰松动。

6应注意的质量问题

6.1钢筋骨架绑扎应注意绑扣方法，可采用十字扣或套扣绑扎。以免钢筋变形。

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法表2-9-2

项目允许偏差(mm)检验方法

长、宽±10钢尺检查

绑扎钢筋网

网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值

长±10

绑扎钢筋骨架钢尺检查

宽、高±5

间距±10

钢尺量两端、中间各一点，取最大值

排距±5

受力钢筋保护基础±10

层厚柱、梁±5钢尺检查

度板、墙、壳±3

绑扎箍筋、横向钢筋间距±20

钢筋弯起点彳立置20

中心线位置5钢尺检查

预埋件

水平高差+3,0钢尺和塞尺检查

注：①检查预埋件中心线位置时，成沿纵横■两个方向量测，并取其中的较大值；

②表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%以上，且不得有超过表中数

16.1.5倍的尺寸偏差。

6.2放置砖墙拉结筋时，尽量避免碰动构造柱箍筋，并应在墙砌完后合模前修整一次。

以使箍筋间距符合要求。

6.4构造柱主筋应与圈梁钢筋绑牢，并且应在高于圈梁以上的预留构造柱主筋(苗子筋)

处绑一道定位箍筋，浇筑完混凝土后，应立即修整。以防止构造柱钢筋位移。

7己

7.1钢筋产品合格证、出厂检验报告

7.2钢筋复验报告

7.3钢筋分项工程原材料检验批质量验收记录

7.4钢筋分项工程钢筋加工检验批质量验收记录

7.5钢筋分项工程钢筋机械连接和安装检验批质量验收

7.6焊条、焊剂出厂合格证、钢筋焊接检验报告

7.7钢筋隐蔽工程检查验收记录

2-10框剪结构钢筋绑扎施工工艺标准

本工艺标准适用于现浇结构中柱、剪力墙钢筋绑扎工程。

1施工准备

1.1材料及主要机具：

1.1.1成型钢筋或网片：根据设计图纸要求的规格尺寸，预先加工成型钢筋或点焊网片。

1.1.2拉筋和支撑筋应符合设计要求。

1.1.3铁丝：20〜22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。

1.1.4控制混凝土保护层用的砂浆垫块。

1.1.5工具：钢筋钩子、撬棍、钢筋板子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、钢卷尺

等。

2作业条件

2.1检查钢筋的出厂合格证及复试试验报告。

2.2钢筋或点焊网片应按现场施工平面图中标注的位置码放。其立放时需有支架，平放

时应垫平，垫木应上下对正，吊装时应使用网片架。

2.3弹好墙身、洞口位置线，并将预留钢筋处的松散混凝土剔凿干净。

3操作工艺

3.1剪力墙钢筋现场绑扎

3.1.1将墙身处预留钢筋调直理顺，并将表面砂浆等杂物清理干净。先立2-4根竖筋，

按横筋间距标出横筋位置。然后于下部及齐胸部绑两根横筋固定好位置，并在横筋上，

标出竖筋的位置。然后绑扎其余竖筋，最后绑其余横筋。

3.1.2双排筋之间应绑拉筋，拉筋不小于小6mm，间距不大于600mm,剪力墙底部加强部

位的拉筋应适当加密。两排钢筋间用梯形支撑筋固定，其间距1000-1200mmo

3.2剪力墙采用预制网片的绑扎

3.2.1将墙身处预留钢筋调直理顺，并将表面杂物清理干净。按图纸要求将网片就位，

网片立起后用木方临时固定支牢。然后逐根绑扎根部搭接钢筋，在搭接部分的中心和两

端共绑3个扣。

3.2.2将门窗洞口处加固筋绑扎好，要求位置准确，并将门窗洞口预留筋理顺。门窗洞

口处加固筋的位置应符合设计图纸的要求。

3.3剪力墙钢筋的锚固

3.3.1剪力墙的水平钢筋在端部锚固时应按设计要求施工。

3.3.2剪力墙的水平钢筋在丁字节点及转角节点的绑扎锚固应按设计及规范要求施工。

见图示2-10-1

图2-10-1

3.3.3剪力墙的连梁上下水平钢筋伸入墙内长度e不得小于设计要求。见图示2T0-2

图2-10-2

3.3.4剪力墙的连梁沿梁全长的箍筋构造要符合设计要求。在建筑物的顶层连梁伸入墙

体的钢筋长度范围内，应设置间距小于150mm的构造箍筋。见图示2T0-3

3.3.5剪力墙洞口周围应绑扎补强钢筋，其锚固长度应符合设计要求。

3.4全现浇内外墙钢筋连接绑扎构造。见图示2-10-4

幡因长度符合设计要求

图2-10-4

3.5绑柱筋

3.5.1套柱箍筋：按图纸要求间距计算每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接

筋上，然后立柱子筋，在搭接长度内绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。

3.5.2搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求或

规范规定。

3.5.3划箍筋位置线：在立好的柱子竖筋上根据箍筋间距划出箍筋位置线。

3.5.4箍筋绑扎

a）按划好的位置线，将已套好的箍筋由上往下绑扎固定；

b）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的

相交点成梅花交错绑扎；

c）箍筋的弯钩叠合处，应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固；

d）柱箍筋端头应弯成135°,平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）；

e）柱上下两段箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计要求。如箍

筋内设拉筋时，拉筋应钩住箍筋；

f）柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm,垫块绑在柱竖筋外皮上，间

距一般为Imo当柱截面尺寸有变化时，柱筋应按设计及有关要求弯折。

3.5.5剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度应符

合设计要求。如先浇筑柱混凝土，后绑剪力墙时，柱内要预留连接筋，待柱拆模绑墙筋

时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范规定。

3.6修整：大模板合模之后，对伸出墙体钢筋进行修整，并绑一道临时水平横筋固定伸

出筋的距离（甩筋的间距）。墙体浇注混凝土完毕后，立即对甩筋进行整理。

4质量标准

按国家《建筑工程施工质量验收统•标准》（GB50300-2001）、《混凝土结构工程施

工质量验收规范》（GB50204-2002）＞《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499、《钢筋混

凝土用热轧光圆钢筋》GB13013及《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014规定执行。

5成品保护

5.1绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件和踩蹋钢筋，如有碰动应按设计位置重新固定牢靠。

5.2应保证预埋件、电线管等位置准确，如发生冲突时，可将竖向钢筋沿平面左右弯曲，

横向钢筋上下弯曲，绕开预埋管，严禁切割钢筋。

5.3大模板板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋或混凝土接槎处。

6应注意的问题

6.1墙体绑扎钢筋时应搭设内脚手架，以防止水平筋位移。

6.2下层伸出墙体和竖直钢筋连接时，应先将下层墙体伸出的钢筋调直理顺，然后再绑

扎或焊接。

6.3门窗洞口加强筋在绑扎前应根据洞口边线将加强筋位置调整好，绑孔加强筋时应吊

线找平。

6.4剪力墙水平筋锚固长度应按设计要求施工。

7质量记录

7.1钢筋产品合格证、出厂检验报告

7.2钢筋复验报告

7.3钢筋分项工程原材料检验批质量验收记录

7.4钢筋分项工程钢筋加工检验批质量验收记录

7.5钢筋分项工程钢筋机械连接和安装检验批质量验收

7.6焊条、焊剂出厂合格证、钢筋焊接检验报告

7.7钢筋隐蔽工程检查验收记录

2-11框架结构钢筋绑扎施工工艺标准

本工艺适用于多层民用建筑现浇结构梁、圈梁、楼板、楼梯钢筋绑扎工程。

1材料准备

1.1材料及主要机具

1.1.1钢筋：应有出厂合格证及复试试验报告。

1.1.2成型钢筋：必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量。

1.1.3铁丝：20〜22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。

1.1.4控制混凝土保护层用的砂浆垫块。

1.1.5主要机具：钢筋钩子、撬棍、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、钢卷尺等。

2作业条件

2.1钢筋进场应进行验收，及按规定做复试。并应按要求在现场分类码放。

2.2做好水平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。

2.3检查下层预留搭接钢筋位置、数量、长度是否符合要求。绑扎前应先整理下层伸出

的搭接筋，并将其清理干净。

2.4检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有

松散不实之处，要剔除并清理干净。

2.5模板安装完毕，模板内已清理干净，并做好检查记录。

2.6按要求搭好脚手架。

2.7根据设计图纸及有关要求做好技术交底。

3操作工艺

3.1梁钢筋绑扎

3.1.1在梁侧模上，根据箍筋间距划出箍筋位置并摆放箍筋。

3.1.2先穿主梁的下部纵向受力筋及弯起钢筋；穿次梁下部纵向受力筋及弯起筋；再放

主次梁的架力筋并套好箍筋。将箍筋按划好的位置分开摆放，将架力筋与箍筋绑扎牢固。

绑完架力筋再绑主筋，主、次梁同时配合进行。

3.1.3框架梁上部纵筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋仰入中间节点的锚固长度及伸

过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵筋在端节点内锚固长度也要符合设计要求。

3.1.4绑梁上部纵筋的箍筋用套扣法绑扎。

3.1.5箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错布置。箍筋弯钩为135°,平直部分长度为

10do如作成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。

3.1.6梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密,

其间距与加密区长度均要符合设计要求。

3.1.7在主、次梁受力筋下均应垫垫块，以保证保护层厚度。受力筋为双排时，可用短

钢筋垫在两层钢筋之间，且应满足排距要求。

3.1.8梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22m