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文档简介
瓦斯抽放巷瓦斯抽采半径测定孔施工安全技术措施一、情况说明:为了解决煤矿瓦斯抽采过程中,测定多煤层穿层钻孔瓦斯抽采在考察区域及整个煤层的有效抽采半径时遇到的问题,需要再15102瓦斯抽放巷内施工瓦斯抽采半径测定孔,为确保钻孔施工期间的安全,特制定以下安全技术措施。工作面概况(一)位置与交通山西鑫顺煤业煤业有限公司位于位于左权县城东北6km处的辽阳镇殷家庄村,行政区划属辽阳镇管辖。地理坐标为东经113°21'36"~113°23'30",北纬37°06'25"~37°07'40"。(二)可采煤层该区域15号煤层位于太原组下段中部,煤层厚度3.53-7.10m,平均厚度5.50m,可采性指数为1.00,厚度变异系数为20%。上距4号煤最大144.52m,最小129.71m,平均139.22m。含0-2层夹矸,个别点含4层夹矸,该煤层结构简单~复杂。15号煤煤层顶板为砂质泥岩,底板为泥岩,局部为泥质粉砂岩。该煤层下距K1砂岩9.73m,下距奥陶系中统峰峰组顶面平均31.81m。下段(C3t1)自K1砂岩底至K2灰岩底,厚度18.70-43.70m,平均厚度30.74m,岩性由灰色白砂岩、黑灰色泥岩、砂质泥岩、煤组成,含14、15号煤层,其中15号煤层厚度3.53~7.10m,平均厚度5.50m,为全区稳定可采煤层。井田内6个钻孔中只有一个钻孔有14号煤层,厚度为0.32m,在15102瓦斯抽放巷揭露厚度为0.15m,14号煤层在井田内厚度为0~0.32m,平均厚度0.07m。为不可采煤层。本段底部为K1砂岩,厚度0.65~5.75m,平均厚度2.78m,岩性为灰色砂岩,向上为泥岩夹细砂岩,是中石炭世海退后的滨海平原三角洲前缘分流河道沉积,因颗粒度逐渐变细,应为河口沙坝前缘位置。15号煤顶至14号煤层底之间岩性上部以深灰色砂质泥岩为主,顶部含炭质,中、下部以细砂岩、砂质泥岩为主,说明15号煤沉积后,地壳下沉,海水侵入,进入泻湖环境。(三)矿井通风依据井田开拓部署,矿井采用中央分列式通风系统,主斜井、副斜井、进风行人斜井进风,回风立井回风。矿井采区均布置有专用回风巷道,全部实现全风压通风系统,各掘进工作面均采用局部通风机压入式供风,局部通风机全部实现双回路供电“三专”、“两闭锁”、双风机双电源自动切换。(四)瓦斯抽采鑫顺煤业现已建有地面瓦斯抽采泵站,高、低负压瓦斯抽采系统均已投入使用。矿井永久瓦斯抽放系统2013年5月投运,安装有4台CBF810型水环式真空泵,负压18-101.3kPa,抽气量为645m3/min,电机功率900kW,电压10kV。2台高负压抽采泵,2台低负压抽采泵,均为1用1备。地面及回风立井主管和15#煤总回风大巷干管选用D820×10mm不锈钢加强筋螺旋焊管;4#煤总回风大巷干管和15号煤工作面顺槽支管选用D426×8mm不锈钢加强筋螺旋焊管。三、技术措施(一)钻场布置:1、15102瓦斯抽放巷掘进正前方左帮。(二)定向钻孔施工设计:1、在15102瓦斯抽放巷左帮向15102工作面施工定向瓦斯抽采半径测定孔,钻孔长度370米,终孔位置与15102瓦斯抽放巷平行距离40米。2、钻孔设计参数(1)钻孔性质:瓦斯抽采半径鉴定孔。(2)钻孔规格:用Φ113钻头开孔,封孔段用Φ153、Φ230钻头扩孔,用Φ113mm平底复合片钻头钻进至终孔,终孔孔径Φ120mm。(3)开孔层位:在15102瓦斯抽放巷左帮,开孔距底板1.5米处,钻孔位置由技术人员现场标定。15101胶带顺槽定向定向钻孔设计参数孔号设计深度(m)开孔方位角(°)目标方位角(°)开孔倾角(°)终孔直径(mm)开孔高度巷道距底板(m)终孔间距(m)137024520961201.540调整需工程技术人员现场确认,并经业务部门和技术负责人批准。附图1:15102瓦斯抽放巷定向钻孔施工平面示意图(三)钻孔施工工艺及施工要求本工程采用ZYL-6000D定向钻机辅以孔底螺杆钻具为驱动钻头,采用随钻测量系统测量钻孔轨迹实现轨迹控制。在实际工作时螺杆钻具在高压水的作用下驱动转子旋转并将扭矩和转速通过万向轴和传动轴传递给钻头,在钻机推进力作用下实现持续钻进。在钻进过程中,操作人员依靠置于孔底的随钻测量系统进行数据测量,随钻测量系统采用YSX15矿用随钻测量装置,其主要用于近水平定向钻孔施工过程中的随钻监测,可随钻测量钻孔倾角、方位、工具面等主要参数,同时实现钻孔参数、轨迹的即时孔口显示,便于施钻人员随时了解钻孔施工情况,并及时调整工具面方向和工艺参数,使钻孔尽可能的按照设计的轨迹延伸。测量精度为:倾角±0.2°、方位±1°、工具面±1°ZYL-6000D全液压履带式定向钻机技术参数序号名称检验项目单位参数1主机额定转矩N.m1600-60002额定转速r/min240-503推进力kN2104推进速度mm/min18005起拔力kN2106起拔速度mm/min18007推进行程mm12008钻孔深度m10009终孔直径mm98/133/15310开孔直径mm98/133/15311钻孔倾角°-15~+1512钻杆直径mmØ70/Ø8913锚固力kN4X10014供水压力MPa1-1.515最大供水量L/min28016噪声dB(A)≤9017外形尺寸mm4150×1600×1850(允差±20)18质量kg850019泵站额定压力MPa29/25/2420额定流量L/min183/89/3921电机型号-YBK3-280S-422额定电压V660/114023额定功率kW9024油箱有效容积L30025行走机构行走方式mm履带式26工作压力MPa2427工作流量L/min8528行走速度m/min2529爬坡能力(°)2030泥浆泵最大压力MPa1031最大流量L/min280主要设备及机具序号名称型号1全液压履带式定向钻机ZYL-6000D2泥浆泵BW-3203平底复合片钻头Φ113mm4扩孔复合片钻头Φ113/153mm、Φ153/203mm5螺旋槽钻杆Φ73mm6大通孔钻杆Φ70mm6螺杆马达盐城(Φ73mm/1.25°)7测量系统YSX15矿用本安型随钻测量系统1、施工工艺(1)施工工艺流程本项目采用复合定向钻进和滑动定向钻进相结合施工主孔及分支孔。定向钻孔施工工艺流程主要包括:开孔与扩孔→下护孔管固孔封孔→安装孔口防喷孔装置→定向钻进→终孔退钻→下筛管→连抽。(2)施工工艺要求1)开孔与扩孔:定向采用Φ73mm螺旋通缆钻杆+Φ113mmPDC钻头回转开孔15m,后采用Φ153mm扩孔钻头+Φ73mm螺旋通缆钻杆钻进12m、15m、18m。2)下护孔管固孔:封孔采用Φ150mm孔铁管固孔,Φ150mm孔口管长度为18m,扩孔后确保孔内通畅,采用人工及机械辅助推送至孔内;然后将封孔袋通过锚杆或钎杆塞入护孔管和钻孔之间环孔间隙内,以塞满环孔间隙为目的,对已施工钻孔按设计要求进行封孔,封孔深度不得小于18m,对已完成封孔的钻孔,及时完成注浆。封孔采用“两堵一注”人工封孔模式,孔口管外露150~300mm(根据实际施工条件确定),注浆时把气动注浆泵调试好后方可进行浆液的搅拌,搅拌时按照1:2的水灰比。每次必须在搅拌充分,混合均匀的情况下方可进行注浆(往搅拌桶内倒注浆料时要缓慢且必须搅拌,倒料结束并搅拌一分钟后方可进行注浆,严禁出现边倒料边注浆的现象)。将注浆泵的出浆管和孔口注浆管用快接头连接上即可注浆(提前要解除返浆管绑扎),注浆泵必须安装压力表并能真实反映注浆压力。当注浆到返浆管开始返浆时,要把返浆管弯折绑紧,然后继续注浆,这时采用间歇点注浆。间歇点注浆开始后,当压力达到1.5~2MPa,并稳定3-5分钟后,即可停止注浆,先折弯扎紧注浆管后再将快速接头拆开。孔口200mm范围内采用注浆水泥加水调配后糊好,以防漏风。3)安装防喷孔装置:螺杆钻具连接钻头送入孔内后,护孔管通过法兰/管箍与孔口五通连接;孔口五通上部连接到经过气水分离器与囊袋(囊袋内部用两道圆环撑起内部空间)连接,下端出渣管连接排放到一级沉淀池。4)连接钻具:依次连接定向钻头、螺杆钻具、上无磁钻具、测量装置、下无磁钻具、定向钻杆和送水器;钻具组合为:Ф113mmPDC定向钻头+螺杆马达+随钻测量系统+通缆钻杆;螺杆钻具和无磁钻具之间丝扣涂抹好螺纹紧固胶,后凝不少于0.5h。5)校正工具面:旋转螺杆钻具弯头向上,点击孔口监视器软件界面,然后进行校正工具面操作。6)下钻后钻进:首先,通过上下支撑并配合锚杆和螺栓稳固好钻机;然后将钻具送入孔内,依次打开抽放管路,抽放系统工作后,开启供水管路阀门供水,泵车开始启动供水,待螺杆钻具正常运转后开始钻进;以复合钻进为主,滑动定向钻进为辅;钻进时,注意观察孔口情况及给进压力;当孔口返水量较小或者不返水返渣时,严禁在原地继续长时间回转,应提钻至返水正常后再继续扫孔钻进,钻进完成,应先停止给进后再停止泵站及供水阀门,然后打开泵站泄压阀对钻杆内部泄压,压力表显示压力为零时,方可拆卸送水便;然后加接钻杆,人工上扣后钻机紧扣;之后再连上送水便;连接好后,先关闭泵站卸压阀门,打开供水阀门,然后启动泥浆泵,待返水正常方可开始继续钻进施工。7)测量数据和轨迹控制:每钻进完成3m测量钻孔数据,分析采用滑动定向或复合钻进方式,若滑动定向钻进,相应调整工具面角度;复合钻进完成回转排渣;钻进煤层顶底板岩层或破碎地层无法钻进时,提至合适位置开分支;施工期间做好施工记录。8)终孔退钻:钻机钻进至设计孔深时即终孔退钻,按照钻机操作方法正确操作,退钻过程中每隔30~50m带水冲孔排渣。9)连孔:封孔结束后进行连孔操作,所有钻孔必须单独加装控制阀门,通过煤矿井下用聚氯乙烯连接软管将钻孔连接至汇流管,连孔管不得“挂肚子”,保证钻孔内积水可以自热流到汇流管内,汇流管与抽放支管连接,所有阀门必须要用等径铁质球阀。(4)地质构造工艺流程1)大功率液动螺杆马达穿地质构造工艺流程该工艺流程同第二节中施工工艺要求内流程。2)护孔套管液动定向穿地质构造工艺①钻具组合定向钻进组合Ф86mmPDC定向钻头+Ф73mm液动螺杆马达+随钻测量系统+Ф73mm三棱螺旋钻杆。②工艺流程a、先采用定向钻进组合液动定向施工至钻遇地质构造。b、采用扩孔套管钻具组合进行扩孔至遇地质构造。c、采用定向钻进组合液动定向施工穿过地质构造至设计孔深。d、退钻封孔连孔注浆。(5)施工注意事项1)马达使用①马达使用前检查外观,马达壳体无损坏、衬垫完好,管体各部分正常,上下丝扣完好并清理干净。②用管钳转动马达下端传动轴数圈,应轻松,无卡点,同时向马达末端可以适当灌入一定量液压油,转动马达过程中观察到马达首端出现液压油,方可停止。③初次使用液动螺杆钻具时,应先对马达灌油人工转动,然后再通清水运转,试运转并观察20~30min,待马达磨合完毕,运转正常后下入孔内。④将液动螺杆马达安装在钻机上放置,通过变径接头将马达与水便之间连接好并予以固定,开启泥浆泵供水试压,观察马达主轴回转情况和过水情况,慢慢调节加大泵量继续观察。当达到一定水排量时马达应回转均匀,无卡顿现象,过水顺畅。测试时正常驱动运转对应转速在100~200r/min之间。⑤螺杆钻具离孔口较近时,可靠震动声音判断马达是否运转正常。较远时,可以用手触摸钻杆,如若马达正常运转,可感觉到轻微震动。⑥钻孔施工完毕后,提出螺杆钻具后要进行保养,吹出马达内部煤屑,对马达的弯头加油处需进行加油润滑(若煤渣较多,可通水冲洗之后在通风吹干后再注油)。⑦螺杆钻具带螺旋定子部分禁止用钻机夹持器或卡盘进行夹持。钻机夹持器只能夹马达接头部分以上紧或卸开丝扣。2)无磁钻具使用①无磁钻具使用前检查外观,管体无变形、无裂纹,上下丝扣完好并清理干净。②螺杆马达与无磁钻具、无磁钻具与无磁钻具之间各丝扣连接时,应沿丝扣缠适量棉线或麻绳,并涂抹螺纹紧固胶后拧紧,通过人工拧好后用钻机拧紧,避免钻机直接拧紧伤扣,螺纹胶凝固0.5h以上再下钻;先拧紧杆体螺纹,之后再拧紧防脱接手防脱环。拆卸时,先拆卸防脱环,然后再用钻机松1扣左右,之后人工卸下。③使用无磁钻具完毕后,检查管体是否变形、出现裂纹,检查上下丝扣是否出现崩齿、掉齿等现象。以防运输过程中伤扣,无磁钻具两端使用护帽或气泡膜包裹来保护上下丝扣。(2)钻机操作流程及施工要求1)开机前的准备①通过位于油箱盖上的空气滤清器滤网向油箱内加注清洁的N46#抗磨液压油,钻机正常工作后,油面应在油位指示计的中上部约2/3处。②检查钻机各部分的紧固件是否牢固。③给需要润滑的部位加注润滑油或润滑脂。④操纵台上各手把均置于中位,减压阀、调压阀手轮调至压力最小的位置。马达变量手轮按需要调节,一般调在中等排量。⑤打开主操纵台右边的截止阀,使截止阀手把处于水平位置。2)启动①接通电源,试转电动机(点动),注意其转向是否与油泵的要求转向一致。②启动电动机,观察油泵是否正常运转(应无异常声响,操纵台上的回油压力表应有指示),检查各部件有无渗漏油现象。③使油泵空载运转3~5分钟后再进行操作。如油温过低,空转时间应加长,待油温升高至20℃左右时,才可调大排量进行工作。3)试运转①油马达正转、反转双向试验,运转应平稳、无杂音,最低转速时系统压力表读数不超过4MPa。②反复试验回转器的前进、后退,以排除给进油缸中的空气,直到运转平稳为止,此时系统压力不应超过2.5MPa。③试验卡盘、夹持器,开闭要灵活,动作要可靠。④试验抱紧装置,抱紧和松开动作要灵活,能有效抱紧主轴,并正常松开。⑤试验履带钻机车体的前进和后退,确信其运转平稳,无卡滞现象。⑥在以上各项试运转过程中,各部分应无漏油现象,如发现应及时排除。4)车体稳固与机身调角①将稳固车体处地面处理硬实平整。②调整好车体位置后,把泵分流操作手把置于稳固调角位置,分别操作稳固调角油缸手把,将下面四个油缸杆伸出至底板使履带不受力。③调仰角时,首先拧松斜撑上的螺钉和中撑杆上的螺钉,然后通过操纵台上操作手把来控制给进装置前部的多级调角油缸的伸缩从而调整机仰身的调整。④调俯角时,首先拧松横梁上的螺钉和中撑杆上的螺钉,然后通过主操纵台上操作手把来控制给进装置尾部的多级调角油缸的伸缩从而调整机俯身的调整。⑤为确保钻机打钻时的稳定性,稳固车体时必须先将下面四个油缸杆伸出至底板,钻机平台前后四角必须使用地锚和花篮螺栓稳固,确保钻机前后不窜动。⑥在处理孔内事故需要进行强力起拔时,必须将给进机身前端通过前顶油缸可靠地顶紧在巷道岩煤壁上,顶柱前必须加垫木板。⑦每个班次开钻前和在施工过程中,需检查稳固油缸,如有松动需重新加压顶紧。5)开孔、扩孔①从回转器后端插入一根钻杆,穿过卡盘,顶在夹持器端面上(因此时夹持器闭合,不能穿入)。将卡盘控制手把前推,压力油进入液压卡盘夹紧钻杆。若因卡盘卡瓦在回油压力的作用下闭合,钻杆不能插入卡盘,可将卡盘控制手把前推后拉,待卡盘完全松开,穿过钻杆后,再将手把推到前位。②将夹持器控制手把后拉,使夹持器完全松开,此时可使钻杆通过夹持器,然后将夹持器控制手把推回中位,使夹持器自动闭合夹住钻杆,在夹持器前方人工拧上钻头。③在钻杆末端接上水便,打开供水阀门,泥浆泵开始工作,向孔内钻具内送入高压清水,开始开孔钻进。④钻进完成后,更换连接好扩孔钻头或“主动钻杆+大螺旋钻具”回转扩孔作业。6)钻进操作泥浆泵将高压水通过控制阀门通过钻具送至孔内,待孔口见到返水后按如下程序操作:①将夹持器控制手把后拉,使夹持器完全松开,然后关闭夹持器截止阀使夹持器处于常开状态,再将夹持器控制手把置于中位。②扳动马达回转手把让回转器正向旋转(夹持器打开后切勿反转,否则会造成丢钻事故),再通过马达的变量手轮调整回转速度,使之达到规定值。③先逆时针旋出钻进压力调节手轮,将给进压力调到最小值,将钻进操作手把推到前位,即“慢速给进”位,在缓慢增加给进压力。当钻具开始移动时,停止增加给进压力,让钻头旋转着慢慢推向孔底进行扫孔。④待钻头接触到孔底后,调节给进压力达到规定值,开始正常钻进。⑤在钻进过程中要随时注意观察各压力表的读数变化,发现异常情况及时处理。⑥钻机在钻进过程中,严禁在夹持器打开的情况下反转回转器,以防止发生掉钻事故。⑦钻进过程中必须先回转,然后再给进,严禁操作顺序相反。⑧操作者应在钻进时必须完全打开夹持器、同时关闭截止阀;而在倒杆时,则要先打开截止阀。7)倒杆①在一个回次结束时,先减小给进压力,停止给进,然后停止回转,打开截止阀,使夹持器夹住钻杆。②后拉卡盘控制手把使卡盘松开钻杆。③后拉倒杆操作手把退回回转器,打开夹持器,关闭截止阀,然后前推卡盘控制手把使卡盘夹紧钻杆,重新开始钻进(操作同前)。8)加杆①减小给进压力,停止给进和回转,关闭夹持器,使之夹紧钻杆。②关闭泥浆泵上的控制阀门,停止供水,开启泄压阀门泄压后卸下水便。③接上加尺钻杆,接上水便。④松开卡盘,退回回转器,打开夹持器,关闭截止阀,然后再使卡盘夹紧钻杆,开始下一回次钻进。⑤连接钻杆时必须先人工拧上螺纹,再将卸钻操作手把向前推,用回转器拧紧钻杆,以免损坏螺纹。⑥应使管钳装、卸水便,严禁采用回转器、管钳配合装、卸水便,以免发生安全事故。⑦施工仰角钻孔装、卸钻杆时,严禁人员直接站在孔口正下方,以免发生跑钻伤人事故。9)停钻①减小给进压力,停止给进,再停止回转。②后拉倒杆操作手把后退回转器,将钻具提离孔底一定距离,打开夹持器截止阀,将夹持器控制手把置于中位,使夹持器夹紧钻杆。③关闭泥浆泵上的控制阀门,停止供水。10)起钻①停钻、停止供水、泥浆泵泄压后,方可卸下水便。②后拉夹持器控制手把打开夹持器,回转器马达排量调到最大。③操作倒杆操作手把,后退回转器向孔外退出钻杆,反复向外倒杆,待欲卸的钻杆接头处于回转器和夹持器之间,将卸钻操作手把向后拉,使回转器马达反转拧松钻杆丝扣。④操作倒杆操作手把,继续向外倒钻杆,当已拧松的钻杆全部退出回转器主轴后,人工卸下钻杆。⑤重复3~4项操作,拉出下一根钻杆,直到拔出孔内全部钻杆。⑥在拉出最后一根钻杆时,仍需在夹持器前方人工卸下钻头。⑦卸钻杆时回转器不能后退到极限位置,须留70mm以上的空位,使回转器能在卸扣过程中随着丝扣的脱开而自动后退,否则会造成钻机或钻杆螺纹的损坏。⑧为避免钻杆螺纹损坏,用回转器拧松钻杆即可,剩余部分仍由人工卸出。11)下钻①按照开孔的操作,将第一根钻杆插入回转器和夹持器,并安装好钻头,将夹持器控制手把后拉打开夹持器,将卡盘控制手把前推夹紧钻杆。②操作倒杆操作手把,回转器的往复移动将钻杆送入孔内,反复倒杆,待钻杆尾端接近回转器主轴后端面时停止。③从回转器后端人工接上一根新钻杆。④继续向孔内下钻,当新拧上的钻杆接头移到卡盘和夹持器之间时,前推卸钻操作手把使回转器正转拧紧钻杆螺纹。⑤重复上述2~4项操作,继续向孔内送钻杆,直到送完全部钻杆。特别注意:孔内有钻具时,除按规定程序卸钻杆外,不允许马达反转,否则会造成孔内钻具松动甩脱。12)孔底马达定向钻进孔底马达定向钻进依靠高压水驱动孔底马达实现回转,带动钻头切削岩煤,配合随钻测斜(量)等辅助测量技术手段,对钻孔轨迹进行较精确的定位(向),钻杆不回转并且要可靠定位。①定向钻进时,先将定向钻进控制手把前推,使抱紧装置工作实现主轴制动。②将夹持器控制手把后拉,使夹持器完全松开,然后关闭夹持器截止阀使夹持器处于常开状态,再将夹持器控制手把置于中位。③先逆时针旋出钻进压力调节手轮,将给进压力调到最小值,将钻进操作手把推到前位,即“慢速给进”位,再缓慢增加给进压力。当钻具开始移动时,停止增加给进压力,让钻头在螺杆马达的驱动下旋转着慢慢推向孔底进行扫孔。④待钻头接触孔底后,调节给进压力达到规定值,开始正常钻进。⑤加接钻杆、倒杆、起下钻参见回转钻进过程。⑥定向钻进过程中调整工具面向角时,需要后拉定向钻进控制手把松开抱紧装置对主轴的制动,再次进行正常钻进时,必须前推定向钻进控制手把,使主轴制动。⑦定向钻进过程中调整工具面向角时,不允许马达反转,否则会造成孔内钻具松动甩脱,同时抱紧装置为松开时,不能使马达回转,以免损坏抱紧装置。四、安全风险辨识与评估风险分析包含三个评价因素:事故发生的可能性L、事故产生的后果C和暴露在危险条件中的频繁程度E。风险评价采用公式D=L×E×C来计算风险大小。将事故发生的可能性L、人体暴露在危险条件中的频繁程度E、一旦发生事故会造成的损失后果C分别分为若干等级,并赋予一定的相应分值。风险程度D为三者的乘积,亦分为若干等级(参见作业条件危险性分析取值表)。针对某种特定的作业条件,恰当选取L、E、C的值,根据相乘后的积确定风险程度D的级别。作业条件危险性分析取值表事故发生可能性分值暴露于危险环境的频繁程度分值事故后果分值危险程度分值风险等级完全可以预料10连续暴露1010人以上死亡100极其危险,不能继续作业≥320重大风险相当可能6每天工作时间内暴露63-9人死亡40高度危险,要立即整改160-320较大风险可能,但不经常3每周一次或偶然暴露31-2人死亡15显著危险,需要整改70-160一般风险可能性小,完全意外1每月一次暴露2重大、致残7一般危险,需要注意20-70低风险很不可能,可以设想0.5每年几次暴露1轻伤3稍有危险,可以接受<20低风险安全辨识评估表序号风险类别风险描述灾害类型风险评估风险值风险等级可能性可能造成的损失1顶板施工作业前未执行敲帮问顶,顶、帮破碎、掉渣可能造成伤人事故。顶板事故212一般风险2顶板施工作业前施工人员未熟知顶板冒顶预兆,可能造成伤人事故。224一般风险3顶板施工作业前未按照规定要求安设防片帮网片,可能造成伤人事故。224一般风险4瓦斯施工作业期间未按照规定吊挂甲烷便携仪,造成瓦斯超限事故。瓦斯事故224一般风险5瓦斯施工作业地点无计划停风,造成工作面迎头瓦斯集聚引起瓦斯事故。326一般风险6瓦斯施工地点瓦斯检查员未按照要求检查施工地点瓦斯,造成施工地点瓦斯集聚引起瓦斯事故。212一般风险7瓦斯施工人员违章使用铁器敲打钻杆,引起火花造成瓦斯事故。224一般风险8瓦斯施工期间未按照措施要求施工,造成钻孔内有瓦斯气体溢出,发生瓦斯事故。224一般风险9瓦斯煤巷和半煤岩巷在打钻过程中,瓦斯涌出量较大,可能导致煤与瓦斯突出事故。4430较大风险10机械打钻过程中出现喷孔、卡钻、不返水情况3315一般风险11机械施工作业前未按照要求安装支柱,钻机侧翻造成伤人事故。机械事故224一般风险12机械施工期间人员正对孔口操作,钻杆滑落伤人,造成伤人事故。212一般风险13机械施工人员未按规定捆扎袖口,卷入钻机旋转部分,造成伤人事故。224一般风险14机械施工期间高压水管、钻机泵站高压油管、注浆管等接头不严脱开弹起伤人等风险发生。224一般风险15机械移钻前,按照规定设置安全警戒线,造成伤人事故。224一般风险16火灾施工作业前未按照要求配备一氧化碳报警传感器及防火器材,防范措施不到位,造成一氧化碳超限或着火事故。火灾事故326一般风险17火灾施工期间未按照措施要求施工(停止供水、钻杆脱扣、卡钻、持续供风等),造成一氧化碳超限或着火事故。212一般风险18火灾施工地点油脂、棉布等物品未按照要求存放至指定位置,随意堆放在巷道内,造成着火事故。224一般风险安全辨识管控措施序号风险地点风险描述灾害类型风险等级管控措施1作业地点施工作业前未执行敲帮问顶,顶、帮破碎、掉渣可能造成伤人事故。顶板事故一般风险作业前必须执行敲帮问顶制度,将活矸找平。2作业地点施工作业前施工人员未熟知顶板冒顶预兆,可能造成伤人事故。一般风险施工前进行措施贯彻学习,熟悉掌握冒顶预兆。3作业地点施工作业前未按照规定要求安设防片帮网片,可能造成伤人事故。一般风险施工前必须对作业地点进行安装防片帮网片4作业地点施工作业期间未按照规定吊挂甲烷便携仪,造成瓦斯超限事故。瓦斯事故一般风险甲烷便携仪必须吊挂在制定位置。5作业地点施工作业地点无计划停风或风筒断开,造成工作面迎头瓦斯集聚引起瓦斯事故。一般风险作业地点无风后及时撤离到安全地点。6作业地点施工地点瓦斯检查员未按照要求检查施工地点瓦斯,造成施工地点瓦斯集聚引起瓦斯事故。一般风险瓦检员必须做到一班三检对规定地点进行瓦斯检查。7作业地点施工人员违章使用铁器敲打钻杆,引起火花造成瓦斯事故。一般风险作业范围内禁止使用铁器敲定钻杆,应使用铜锤。8作业地点施工期间未按照措施要求施工,造成钻孔内有瓦斯气体溢出,发生瓦斯事故。一般风险严格按照措施进行施工。9作业地点煤巷和半煤岩巷在打钻过程中,瓦斯涌出量较大,可能导致煤与瓦斯突出事故。较大风险作业人员必须掌握煤与瓦斯突出预兆,发现预兆及时撤离作业地点至安全处。10作业地点打钻过程中出现喷孔、卡钻、不返水情况一般风险严格按照措施进行施工。11作业地点施工作业前未按照要求安装支柱,钻机侧翻造成伤人事故。机械事故一般风险钻机支柱必须安装可靠牢固。12作业地点施工期间人员正对孔口操作,钻杆滑落伤人,造成伤人事故。一般风险操作人员站在钻机的侧面,严禁操作人员正对钻杆操作。13作业地点施工人员未按规定捆扎袖口,卷入钻机旋转部分,造成伤人事故。一般风险入井前,跟班队长检查所有人员的工作服,工作服有破口,缺纽扣,及时拿到洗衣房缝补,工作服定期更换。14作业地点施工期间高压水管、钻机泵站高压油管、注浆管等接头不严脱开弹起伤人等风险发生。一般风险严禁用铁丝代替U型卡,使用的油管、注浆管必须安装牢固可靠15作业地点移钻前,按照规定设置安全警戒线,造成伤人事故。一般风险必须设置警戒线,无关人员禁止入内。16作业地点施工作业前未按照要求配备一氧化碳报警传感器及防火器材,防范措施不到位,造成一氧化碳超限或着火事故。火灾事故一般风险在制定位置配备合格的消防器材,并按照规定位置吊挂一氧化碳传感器。17作业地点施工期间未按照措施要求施工(停止供水、钻杆脱扣、卡钻、持续供风等),造成一氧化碳超限或着火事故。一般风险停止供水、钻杆脱落、卡钻后应按照措施进行执行,并及时观测一氧化碳浓度。18作业地点施工地点油脂、棉布等物品未按照要求存放至指定位置,随意堆放在巷道内,造成着火事故。一般风险油脂、棉布等物品必须存放在制定位置,并且上风侧应配备有消防器材。五、钻孔施工安全措施(一)施工前准备工作1.钻孔施工前,所有打钻人员必须认真学习本措施,准确掌握钻孔施工参数,并由施工人员签字确认,第一个钻孔必须由防突区进行跟班。2.所有打钻人员必须通过安全培训持证上岗,方可进行操作。3.钻孔施工前,钻机操作人员必须熟练掌握钻机操作技能,严格按钻机使用说明书及操作规程操作,并熟知煤与瓦斯突出预兆。4.钻孔施工前,打钻人员首先检查施工地点顶、帮是否安全可靠,严格执行“敲帮问顶”制度,且有足够的钻机操作空间,通风良好。5.钻孔施工前,打钻地点5m范围内必须配备2个8Kg干粉灭火器、灭火沙箱和不少于0.5立方的沙子等消防设施。打钻人员必须能熟练使用灭火器、消防设施、灭火器材等设施,消防安全设施不到位时,严禁开钻。6.钻孔施工前,钻机下风侧10米范围内必须悬挂甲烷传感器及一氧化碳传感器,传感器均应垂直悬挂在巷道上方距顶板不得大于300mm,距巷道侧壁不得小于200mm,一氧化碳传感器报警值≥0.0024%,甲烷传感器报警值≥1%,断电值≥1%,复电值<1%;断电范围为钻机、泵车及回风流途径地点全部非本质安全型电源,移动传感器时必须先汇报监控室并在安全员和瓦检员监护下进行。7.钻孔施工前,必须及时将封孔器、注浆泵、注浆料、筛管、连孔等材料准备到位。8.钻孔施工前,必须将各类油管、电缆、水线吊挂整齐,认真检查操作手柄是否灵敏可靠,接头、钻头、螺丝等部件是否紧固、有无损坏,各管接头必须使用专用U型卡卡牢,严禁用铁丝代替。9.钻孔施工前,打钻人员必须随身携带坡度仪、皮尺等测量工具以便量取钻孔各项参数,保证钻孔参数的准确性。10.钻孔施工人员必须随身携带瓦斯便携仪。11.施工地点20m范围内必须配备1部可直通调度的电话。12.孔口下风侧1m处必须悬挂便携式瓦斯报警仪,当便携式瓦斯报警仪达到0.8%时,要立刻停钻,检查瓦斯来源查明原因,采取相应措施进行处理。13.打钻视频必须正常上传调度指挥中心,并设立台账进行监管验收。14.钻孔施工地点设立参数对照牌板、钻孔施工进度牌板、钻孔施工台账,每班详细记录钻孔施工参数及钻孔施工情况。15.钻孔施工地点必须配备一组压风供水自救装置,并确保风水畅通。16.为防止与钻场定向钻孔打通,水和煤渣进入定向钻孔,施工前应对(二)钻孔施工过程中:1.开孔时,必须严格按照设计的参数施工,施工人员不得擅自更改施工参数。2.钻孔施工过程中,钻机操作人员要与连接钻杆人员密切配合,防止动作不到位或过位,回转组件动作时注意工作机构和人员的安全。3.钻孔施工过程中,任何人严禁从钻机跑道上、下方经过,防止钻杆摆动伤人,需要通过时,必须停止钻进。4.钻孔施工过程中,必须先开水,待孔内返水正常后再钻进;5.在加接钻杆时,必须先停止推进,再停止旋转。钻杆加接前必须先检查钻杆,是否堵塞、弯曲、接口是否磨损,不合格的钻杆严禁使用。钻头送入孔内开始钻进时,压力不宜太大,要轻压慢钻,避免钻孔跑偏,待钻头钻进至孔底工作平稳后,再逐渐加压钻进。6.钻机施工过程中,钻机操作人员不得离开操作台,如需离开操作台时,必须停机,切断电源。7.钻机钻进过程中不得反转,以免掉钻。在钻进过程中要时刻注意压力表的读数变化,根据钻进阻力情况随时调整给进压力。8.装卸钻杆人员站位时不得正对钻孔,不得影响开机人员的视野,由开机人员指挥操作,钻孔施工过程中无关人员不得进入钻机操作区。9.钻孔施工过程中,要认真观察钻孔施工情况,如发现煤帮松动、片帮、来压、瓦斯急剧增大及喷孔、顶钻时,必须立即停止钻进,但不得拔出钻杆,同时立即断电撤人,并迅速汇报调度室。10.打钻过程中必须随时注意水压、水量和孔口反渣情况以确定孔内情况,正常情况下水流量应为200L/min左右,水压应小于8MPa,水压太高、同时水量太低则说明进钻速度过快(或孔内有异常情况),应降低钻进速度。打钻初期(100米以内),水压在2.5-3MPa,水压随着孔深度的增加在逐步增大。正常打钻时,打矸水压为4-6MPa,打煤水压为3-5MPa。遇到软煤时压力会下降至3MPa左右,且遇到软煤时压力极不稳定,钻进速度明显比原先加快,返渣加多,气水分离器排渣有明显的大块,此时必须停止钻进,反复洗孔,直至返渣变小到无,返出清水。然后调慢给进速度钻进,如果压力逐渐增大,返水及返渣情况没有好转,则应停止钻进,洗孔,退杆至安全地点。11.钻机运行时,钻孔施工人员要详细观察钻机运行情况、设备状态和钻孔岩性变化情况;并做好详细记录。若发现问题应立即停机,查找原因,及时处理,处理好后方可开机继续钻进。12.钻孔施工过程中,出现塌孔、夹杆时,必须往复旋转推拉钻杆,并加大供水量以便充分排渣,并检查钻机固定情况,以防发生卡钻、掉钻现象。13.在打钻过程中,如出现掉钻杆现象,无法退出钻杆时,应反转夹持器将钻杆退出并用水泥砂浆封堵钻孔,同时在孔口悬挂牌板,标注掉钻米数、时间等。14、钻进时,钻工要认真观察钻机运转情况,即观察送水、钻孔回水、钻孔内的震动声音等情况;当发现钻孔不出水情况时,必须停止钻进,持续供水,待返水正常后方可钻进,塌孔现象明显的要缓慢钻进,保持反渣正常,以防出现堵钻事故,若出现塌孔及顶钻现象时,采取打1m退0.5m的钻进方式,防止堵钻事故发生。遇见顶钻、夹钻时必须先将钻杆后退2m停钻释放瓦斯,待瓦斯释放到允许范围之内后方可开工作业。15、如因塌孔、掉钻等原因导致钻孔施工未达到设计要求,必须在钻孔旁边补充钻孔。16、打钻地点下风侧1米处应悬挂便携式瓦斯报警仪,钻孔施工人员要随时观测钻孔附近瓦斯变化情况,当瓦斯浓度达到0.6%、波动超0.2%或出现喷孔、瓦斯涌出明显上升等异常现象时,立即停止钻进采取措施。17、钻孔周围1m范围内使用铜锤敲打钻杆,严禁用铁骑敲打,以免撞击产生火花引燃、引爆瓦斯。18、钻孔施工过程中,安全员、瓦检员要随时对钻孔施工地点顶板、瓦斯等安全情况进行检查,发现异常情况,要立即汇报处理,确保钻孔施工安全。19、钻孔视频摄像头必须正对孔口和施工位置,全程记录定孔-开孔-上下钻杆-下筛管-封孔-连孔全部环节,并建立一孔一档案,必须保障一钻一视频和无视频不作业的相关规定。20、登高作业时,必须有专人监护,专人扶持。登高作业时要使用扶梯,作业前先检查稳定性确保扶梯固定可靠、脚下稳固后,方可进行作业,高空作业人员必须系好安全带,将安全绳挂在上方牢固可靠处,高度不低于腰部。21、登高作业者戴紧安全帽,扎紧带好劳动工具。(三)钻孔施工完成后1.钻孔施工完成后,要继续送水一段时间,以冲洗孔内的煤、岩渣子,以防堵塞钻孔。2.退杆过程中要持续送水,旋转退杆,冲洗干净孔内煤渣,不得直接退钻。3.所有钻孔施工完成后要对钻孔采用“两堵一注”封孔器进行封孔,以防孔内泄漏瓦斯,使用防突钻机施工注浆钻孔,完成后退钻,采用1根1米*10mm注浆管和封孔囊袋进行封孔,封孔完成后,采用注浆泵+封孔水泥进行注浆,当注浆泵压力保持在1.2-1.5MP直接时,停止注浆,注浆完成后,断开注浆泵与注浆管的连接,采用铁丝将注浆管扎紧,并使用水泥将孔口抹平。4.注浆封孔完成后,必须用铁丝将返浆管扎死、不漏浆。5.钻孔施工完成后,要将筛管及时下入钻孔内后进行连接抽采,保证“打一孔、封一孔、连一孔”。6.钻孔施工完毕后,钻孔施工负责人必须在钻孔验收记录单上如实详细填写钻孔的施工参数,如钻孔深度、倾角、方位角、见煤岩情况等。瓦检员及安全员在钻孔施工完成后,经核实各项钻孔施工参数,确认无误后在钻孔验收记录单上签字。7.对由于塌孔、卡钻等原因而导致钻孔未能达到设计要求的钻孔,瓦检员及安全员要根据现场实际情况进行核实后,予以验收。但必须在钻孔验收记录单上标明原因,并在附近补打钻孔。8.对由于遇地质构造导致钻孔发生卡钻,进而导致掉钻杆现象时,需及时在孔口悬挂牌板,注明掉钻米数、时间等,并在抽采竣工图标明。(四)移钻机安全措施1.钻机在行走过程中,必须有专人监护电缆和油管,防止损坏。2.钻机在行走过程中,司机应注意前方是否存在较大石块或其他障碍物,防止钻机翻倒。3.钻机在行走过程中,钻机与煤帮间隙不得行人或有人停留。4.钻机组装完成后在15101胶带内行走时应注意巷道皮带、风门等设施,在进入钻场前要提前通知调度拆除皮带、风水管,待钻机进入钻场后恢复原样。(五)固定钻机安全措施固定钻机前,首先检查作业地点巷道顶、底板及煤帮情况,确认顶、帮支护安全且固定钻机的底板是实底的前提下,方可固定钻机;如在固定钻机时发现安全隐患,先处理好隐患方可固定钻机。(六)预防瓦斯超限安全措施1.钻孔在施工过程中应控制好钻机钻进速度,保证钻孔孔口排渣正常,钻孔畅通,避免发生堵钻而造成喷孔现象。2.施工人员应密切观察孔口和钻机压力表变化情况,当孔口出现返水量减小、排渣不畅、压力表压力增大,钻机电机异常时,必须立即停止钻进,查明原因,进行处理。3.钻孔施工过程中,施工人员要密切关注便携式瓦斯检测报警仪和瓦斯传感器显示数值,当瓦斯浓度达到0.6%、波动超0.2%或出现喷孔、瓦斯涌出明显上升等异常现象时,必须立即停止钻进,待瓦斯浓度降到安全浓度以下时,方可恢复钻进。4.钻孔施工过程中以及交接班未施工时防喷孔装置必须时刻处于连抽状态。(七)安全技术措施1、机电(1)严禁取消钻机的任何保护系统操作钻机。(2)开机前应确保钻机各操作手把处于零位。(3)检修钻机,上、下压柱时必须停电、闭锁并挂停电牌。(4)钻机、水泵等电气设备启动后,各人员坚守岗位,操作司机严禁离开设备10m。(5)钻机等电气设备停止运转,人员离开50m之后,必须切断电源,开关打零位,并闭锁,挂停电牌。(6)电气系统要满足以下要求:①在对设备接火前,提前到机电科办理增减负荷单,确认电源;②对设备进行接火前,严格遵守停送电制度,检验电气设备的完好情况;③电气设备要保证性能完好,无失爆,整定值合理,防护装置齐全;④电缆悬挂要符合电缆悬挂要求;⑤电气设备每班要进行检查和维护,发现电气设备失爆,立即停电进行处理,严禁带隐患作业;⑥严禁带电搬迁检修电气设备;⑦每周对钻机进行一次检修、维护;⑧接电时,要保证瓦斯电、风电或(瓦斯电)闭锁可靠;⑨电气设备必须接地可靠,钻机用专用接地极接地;⑩严格执行停送电制度。(7)检修电气设备时必须将上一级电源停电闭锁并挂停电牌。(8)电缆、电话线、探头线必须人工卸下、并且人工托运,并按规定进行吊挂整齐。(9)非专职电工不得私自打开电气设备。(10)
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