设备检修验收标准

1.紧固件

1.1螺纹连接件和锁紧件齐全，牢固可靠。螺栓头部和螺母无铲或棱角严重

变形，螺纹无乱扣或秃扣。

1.2螺母拧紧后，螺栓螺纹应露出螺母1-3个螺距。不得在螺母下面加多

余的垫圈来减少螺栓的伸出长度。

1.3同一部位的紧固件规格应一致。主要连接部件或受冲击载荷容易松动部

位的螺母应使用防松螺母（背帽）或其它防松装置。使用花螺母时，开口销应

符合要求；螺母止动垫圈的包角应稳固；铁丝锁紧螺母时，其拉紧方向应和螺

旋方向一致，接头应向内弯曲。

1.4螺栓不得弯曲。螺栓螺纹在连接件光孔内部分不少于两个螺距。沉头螺

栓拧紧后，沉头部不得高出连接件的表面。

1.5键不得松动，键和键槽之间不得加垫。

2.轴和轴承

2.1轴无裂纹、损伤或锈蚀，运行时无异常振动。

2.2轴承磨损允许最大间隙不超过表3-1-1的规定：

轴承磨损允许最大间隙mm

轴径或滑动轴承圆锥滚动轴承

滚动轴承

轴承内径（顶间隙）调整值允许值

230-500.25

250—800.300.05—0.120.20

280-1200.35n2n0.06—0.140.25

2120-1800.40A0.07—0.170.30

>180-2500.50

2.3轴承润滑良好，不漏油，转动灵活。无异响，滑动轴承温度不超过65y

滚动轴承温度不超过75。€：。

3.齿轮

3.1齿轮无断齿，齿面无裂纹或剥落。

3.2点蚀坑面积不超过下列规定：

321点蚀区高度接近齿高的100%,

3.2.2点蚀区高度占齿高的30%,长度占齿长的40%,

323点蚀区高度占齿高70%,长度占齿长的10%

3.3齿面出现的胶合区不超过齿高1/3、齿长1/2。

3.4齿厚磨损不超过下列规定：

3.4.1硬齿面齿轮，齿面磨损达硬化层的80%；

3.4.2软齿面齿轮，齿厚磨损为原齿厚的15%；

3.4.3开式齿轮，齿厚磨损为原齿厚的25%。

3.5齿轮副啮合的接触斑点面积应符合下列规定：

3.5.1圆柱齿轮，沿齿长不小于50%,沿齿高不小于40%；

3.5.2圆锥齿轮，沿齿长、齿高均不小于50%;

3.5.3弧齿锥齿轮，沿齿长、齿高均不小于30—50%;

354蜗轮，沿齿长不小于35%,沿齿高不小于50%；

355圆柱齿轮副、蜗轮副接触斑点的分布应在齿面中部，圆锥齿轮副应在

齿面的中部并偏向小端。

3.6齿轮的磨损、点蚀，胶合及接触斑点面积可以检修记录为依据进行检查,

记录的有效期不超过规定的检修间隔期。

4.减速器

4.1箱体无裂纹或变形，接合面配合紧密，不漏油。

4.2运转平稳，无异响。

4.3油脂清洁，油量合适，润滑油面约为大齿轮直径约1/3,轴承润滑脂占

油腔1/2—1/3o

5.联轴器

5.1联轴器的端面间隙和同轴度应符合表3-1-2的规定：

5.2齿轮联轴器齿厚磨损不超过原齿厚的25%,键和螺栓不松动。

5.3弹性联轴器的弹性圈外径磨

联轴器端面间隙和同轴度mm

同轴度

型式端面间隙

径向位移倾斜（％。）

齿42504—7W0.20

轮>250-5007—12W0.25WL2

式>500-90012-18W0.30

弹性W0.5

设备最大窜量加

链式W0.5W1.2

2-4

木销<1.0

胶带20-60W3.0《1.5

损后，与孔径差不大于3mm,柱销螺母应有防松装置。

5.4链式联轴器轮无裂纹或严重咬伤，链轮齿厚磨损不超过3-5mm。

5.5木销联轴器木销齐全，有防脱落装置。

6.“四不漏”的规定

6.1不漏油：固定设备的静止接合部位无油迹，转动及滑动部位允许有油迹,

擦干后3mm不风油，半小时不成滴；移动设备的固定接合部位允许有油迹，擦

干后30s不见油；转动部位15mln不成滴。非密闭转动部位不甩油。

6.2不漏风：距压风管路、风包和风动工具100mm处，用手试验无明显感

觉。

6.3不漏水：静止的固定接合面不见水，转动部件允许滴水，但不成线。

6.4不漏电：绝缘电阻符合下列要求，漏电继电器正常投入运行。

1140V不低于60KQ

660V不低于30KQ

380V不低于15KQ

127V不低于10KQ

二、刮板运输机、转载机（破碎机）检修与验收标准

1、传动部分

L1机头、机尾

1.11机头、机尾、过渡槽、过桥架无开焊，机架两侧对中板的垂直度充

差不得大于2mmo

L12机头、机尾架与过渡槽的连接要严密，上下左右交错不得大于3mm。

1.13桥段的凸凹挡板变形量不大于4mm,磨损量不大于设计厚度的

30—50%,不得开焊。

L14桥架无变形，移动灵活。

L15压链器连接牢固，磨损不得超过6mm,超过时，可用电焊或热喷涂方

法修复。

1.16半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1—3mm范围内。

1.17机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。

1.2链轮、护板、分链器

1.21链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮托水平圆环链的平面的最大磨损

节距W64mm时，不得超过5mm；节距286mm时，不得超过6mm（可用水平圆环

链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。

1.22链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于5mm,链轮不得有

轴向窜动。

1.23护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象，抱轴板不得有裂纹，最大

磨损不得超过泵厚度的20%。

1.3防护罩无裂纹、无变形，连接可靠。

2机身

2.1刮板、链条

2.11,刮板弯曲变形不得大于5mm,中双链、中单链刮板长度磨损不得大

于10mm。

2.12圆环链伸长变形不得超过设计长度2%,链环直径磨损不得大于

2-3mmo

2.13组装旧链条时，应把磨损程度相同的缝条组装在一起，以保证链条的

长度一致。

2.2溜槽

2.21溜槽平面变形不得大于4mm。

2.22焊缝不得开焊，中板和底板磨损磨损不得大于设计厚度的30%（局部

不超过50%）

2.23溜槽和过渡槽的连接，上下错口不得超过2mm,左右错口不得超过4mm。

2.24相邻两节溜槽的连接应牢固可靠，溜槽中板上下错口不得超过2mm。

2.25溜槽搭接部分无卷边。

2.26溜槽连接件不得开焊、断裂，连接孔磨损不大于原设计的10%。

2.27溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。

2.3机身的附件

2.31铲煤板（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。

2.32导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm,磨损不得大于原导向管直径的

20%o

2.33挡煤板无开焊、无明显变形，电缆槽无开焊，其变形量不得超过原槽

宽的±5%,局部不出现棱角和弯曲。

3附属设备

3.1紧链机构部件齐全，操作灵活，安全可靠。

3.2推进系统性能良好，动作灵活，不漏液。

3.3各种保护装置齐全，动作灵敏，安全可靠。

3.4对电动机应做以下检查：转动输出轴无异常声音，风叶及风叶罩无变形

损坏，风叶罩内无杂物；接线腔内干净无杂物；接线腔引人入电缆与接线腔出

口胶皮垫（卷）配合紧密；接地及电源线与拉线端子的连接必须牢固可靠；常

规检查、电动机的绝缘电阻正常；接线腔隔爆面上无影响隔爆性能的杂物。

3.5液力偶合器应做以下检查：各紧固件牢固可靠，各塞体齐全，紧固可靠;

外壳良好无裂纹，与罩筒的间隙均匀；按要求注入工作油；检查无泄漏。

三、液压支架检修与验收标准

一）、架体

1.前梁、顶梁、掩护梁、底座等结构件平面，在任一尺寸上最大变形不

得超过10机各结构件，平衡千斤顶座无开焊和裂纹。

2.结构件平面上的凸凹点，每■不得超过2处，凸起的高度不得超过

10mm,凹坑面积不得超过lOOcm1深度不得超过20mm。

3.侧护板变形不超过10mm,侧面与上平面的垂直度不得超过3%。

4.复位弹簧塑性变形不得超过5%o

5.推移框架（或推拉杆）的直线不得超过5%。。

6.零部件齐全，安装正确，柱靴及柱帽的销轴。管接头的V形销，螺栓、

穿销等不得缺少。

二）、立住与千斤顶

1.各类缸体不得弯曲变形，内孔直线度不得大于5%。。，缸孔直径扩大、

圆度、圆柱度不得大于公称尺寸的2%。。

2.缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹，环形槽或其它连接部位必须完整。

管接头不得有变形。

3.活柱与活塞杆不得有砸伤，镀层无脱落，局部轻微锈斑面积，不得大

于500mm\划痕深度不大于0.5mm,长度不大于500mm,单件上不多于3处。

4.活柱与活塞杆无严重变形，用50mm钢尺靠严，其间隙不大于1mm。

5.伸缩自由、平稳、无阻滞，不漏液，内腔不渗油。双伸缩治柱，动作

正确。

6.立柱、千斤顶安装位置正确并连接可靠。

三）、阀类

1.解体后各类阀的零部件，必须彻底清洗，所有孔道，退到槽及螺纹孔

底部不得有任何积垢，铁屑与其它杂物。

2.阀体及各零部件不得有裂纹，撞伤或变形等缺陷。

3.更换密封件，各类零部件有轻微损伤的内螺纹可修复使用，新更换的

零部件应先去除毛刺。

4.阀上所有各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5%。

5.阀体各孔道表面，阀芯以及其它镀覆表面，镀层不得脱落和出现锈斑。

6.阀定位要准确、可靠、稳定、定位指针要清晰。

7.装配后，无论有压力与无压操纵应灵活、可靠、无漏液、渗液现象，

无吱吱响声。

8.液控单向阀在110%相应安全阀额定工作压力下稳压4小时不得渗漏。

9.安全阀在支架额定压力和2Mpa压力稳压2min不得泄露，稳压4小时

不得泄露。

10.立柱与千斤顶在额定压下（行程2/3）稳压4小时压力降不超过IMpa。

四）、高压胶管

1.按支架设计要求配置各型胶管，胶管接头完好，密封件齐全，无渗漏

液现象。

2.各类U形销配置齐全、到位，不许插单撒，更不得用铁丝等物替代。

3.各类高压胶管吊挂、排列整齐。

五）、检修后的各结构件、立柱、千斤顶等部件按要求喷涂调合漆。

四、乳化液泵站检修与验收标准

1.乳化液泵，泵箱及其附件全面解体，清洗和效验。泵体、泵箱无裂纹、

开焊和严重损伤。

2.各种阀全部解体清洗，更换不符合要求的零部件，安全阀开启的压力

应为泵调定压力的105T10%,在泵压2Mpa下运行2min不的有泄漏及渗漏。

3.更换全部密封圈及轴承及连杆的铜套和轴瓦。密封性能良好，不漏油。

4.检查泵头组件及曲轴、连杆、齿轮等零部件，凡不符合设计要求的应

与予修复或更换，运转时，无异常振动。

5.卸载阀组先导阀、全阀，在正常供液状态下要有回液口不得有明显泄

露。

6.解体清洗过滤器和蓄能器，更换零部件，保持性能良好。蓄能器充氮

压力符合要求，误差不大于0.5Mpa。

7.过滤器在2.5Mpa水压下稳压5min应无渗漏和损坏。

8.乳化泵箱在泵加载至额定卸载压力，使泵卸载后停泵，压力表读数不

大于IMpa。各部位正常工作状态回液口不得有明显泄漏，交替阀另一个供液口

不得泄露。

9.交替双进液阀，一台泵正常供液，另一个卸载出口不得有漏夜。

10.安全保护装置、仪表完好齐全，动作灵敏可靠。压力表指示准确，每

年校验一次。

11.乳化液清洁，无析皂现象。配制浓度35%。

12.检修后的泵、泵箱按要求进行喷涂调合漆。

六、钻机检修与验收标准

L油泵完好，油箱内杂物彻底清理干净，过滤器清洁，无损坏，油路各接

头拧紧，保证油路畅通无漏油。

2.变速箱彻底清理，各部件完好。

3.变速手把，分动手把变档灵活可靠。

4.操纵阀各操纵位置可靠，灵活。阀杆、阀孔的配合间隙为0.01-0.03mm

磨损后间隙的增大量不得超过原设计的l/3o

5.机架导轨接触面上、立柱和活塞杆上彻底清理，保证光滑，无污物。

6.液压卡盘内的脏物彻底清理，各部件完好。

7.液压油缸往复运动迅速、灵活可靠，不得有外泄露和卡阻现象。

8.摩擦离合器、离合片无赃物，无损伤或变形，厚度磨损50%时应该更换。

检查弹簧保证完好。

9.油泵传动带完好，并设有防护罩。

七、调度绞车（回柱绞车）检修与验收标准

1.中修后绞车更换的零部件要达到设计要求和有关标准要求，均不得有裂

纹、划伤等缺陷。新、旧件装配过程中保证精度、温度和性能。

2.绞车滚筒两端挡绳板轮缘应至少高出最外一层钢丝绳直径的2.5倍，滚

筒不得有裂纹和变形，强度足够，表面螺栓和油堵不得占用容绳空间。

3.钢丝绳在滚筒上的固定要牢固。

4.各部位的螺栓、销轴、螺母、垫圈应拧紧，齐全。

5.闸带不得有裂纹，闸带磨损不得大于2mm,表面粗糙度不得大于L6。

6.钢带与闸带应用铜或铝钾钉钾接，钾钉埋入闸带的深度不小于带厚度的

30%,闸带与钢带钾接后，应贴紧靠严，不得有间隙，钢带两头弯曲钟接后的钾

钉头不得高于闸带厚度。

7.制动闸带与闸轮的接触面积不小于闸带面积的70%。

8.闸把及杠杆等应操作灵活可靠。抱闸后，闸带不应有明显伸长，闸把位

置不应底于水平位置，适当保持在略有向上倾角的位置。

9.绞车的安全防护装置齐全、可靠。

10.操纵机构制动器、连接件、销、轴、拉杆、叉头闸把不得有损伤或变形,

拉紧螺栓应有备帽备紧。

1L机座无裂缝变形。

八、耙斗机检修与验收标准

L行走轮灵活，卡就器牢固可靠，车碰头完好。

2.机架不得有裂纹、变形等现象。

3,滚筒无裂纹、变形，强度足够。

4•各部件的螺栓、销轴、螺母、垫圈应拧紧，齐全。

5.制动闸动作灵活可靠。闸带无断裂、磨损厚度不大于3mm。

6.操纵机构的操纵杆、拉杆、连杆、调整螺栓等不得有损伤或变形。

7.进料槽、中间槽、卸料槽、耙头等无裂纹，无严重变形，磨损不漏砰。

8.支撑杆伸缩灵活，支撑可靠。

9.料槽升降灵活，连接销齐全。

10.修理或更换的零部件符合技术规定。

11.减速箱不漏油，各部位运转正常。

九、混凝土喷射机检修与验收标准

L车轮转动灵活，车碰头完好。

2.车身无裂纹，无变形，出料口无严重变形。

3.压紧装置完好，齐全，松紧适量。

4.胶板和衬板磨损严重需更换，保证风管路不跑灰。

5.出料弯头、转子料腔清理干净，不堵塞。

6.压力表及管路完好。

7.减速箱不漏油。

8.传动部分运转平稳，安全可靠。

十、刮板运输机（转载机）检修与验收标准

L机头、机尾、过渡槽、过桥架无开焊、无变形。

2.机头架，机尾架，和过渡槽的连接要严密，上下、左右交错不得大于3nm1。

3.压链器连接牢固，磨损不得超过6mm。

4.半滚筒、链轮组合间隙符合设计要求，一般在「3mm范围内。

5.机头轴、机尾轴传动灵活，不得有卡碰现象。

6.链轮齿面应无裂纹或严重磨损。

7.链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于5mm。链轮不得有轴向

窜动。

8.护板、分链器无变形，运转无卡碰现象。

9,减速机闸装置动作灵活可靠，护罩齐全。

10.减速机无漏油，运转正常，无异响。

十一、皮带运输机检修与验收标准

L机头、机尾的滚筒径向中心线与运输机纵向中心线重合度允许偏差正负

2mm,轴向中心线与运输机纵向中心线垂直度不得大于20%。

2.滚筒表面光滑无损伤，带衬的滚筒衬不松动，转动灵活。

3.机头架、机尾架和拉紧装置架不得有开焊现象。

4.机尾架滑靴应平整，连接紧固可靠。

5.中间架应调平、校直、无开焊现象，中间架连粱的弯曲变形不得超过全

长5/1000o

6.转载机运行轨道应平直，每节长度应弯曲不得超过全长5%。

7.跑车架无损伤、无变形、卡轨器齐全，车轮在轨道上运行自如、无异响。

8.牵引绞车减速机传动平稳，无异响。

9.滚筒、滑轮、链轮无缺边和裂纹，运转灵活可靠。

10.机头、机尾、各滚筒都必须装清扫器，清扫器调节装置完整、无损。

11.机头架全部铺设盖板、托福架、滚筒座、导管座齐全，完好。

12.机头、机尾、滚筒与托辘运转正常。

13.减速机运转均正常，无异响。

十二、水泵检修与验收标准

1、泵轴

1.1轴颈的径向跳动量不超过下表的规定。

径向圈跳动mm

轴的直径>18-30>30—50>50-120

径向圆跳动0.050.060.08

L2轴颈及安装叶轮处的表面粗糙度不大于（）

1.3.链槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0.3%,偏移不大于0.6mm。

2、叶轮

2.1叶轮表面无裂纹。

2.2叶轮入口处磨损不能超过原厚度的40%0

2.3叶轮流道应清砂除刺，光滑平整。

2.4叶轮壁厚磨损不能超过原尺寸的l/3o

3、其它

3.1球墨铸铁制的大小口环不得有裂纹，与叶轮入口或轴套的径向间隙不得

超过下表的规定。

大小口环配合间隙（半径方向）mm

大、小口环内径80—120>120—150>150—180>180—220>220—260

装配间隙0.15—0.220.115—0.2550.20—0.2880.225-0.3150.250—0.340

最大磨损间隙0.440.510.560.630.68

3.2大小口环内孔表面粗糙度不大于（）

3.3导翼不得有裂纹，冲蚀深度不得超过4mm,导翼叶尖长度被冲蚀磨损不

得大于6mmo

3.4平衡盘密封面与轴线的垂直度不大于千分之0.3,其表面粗糙度大于

（）

3.5平衡盘与平衡环，平衡板与出水段均应帖合严密，其径向接触长度不得

小于总长度的2/3,防止帖合面产生泄露。

3.6平衡盘尾套外径和窜水套内径的间隙为0.2-0.6mm。

3.7检修时必须更换新填料，填料函处的轴套不得有磨损或沟痕。

3.8轴套和盘缓压盖内径的直径间隙应为0.5-lmmo

3.9盘缓压盖外径和盘缓箱内径的直径间隙应为0.3-0.5mm。

3.10水封环正对斜孔(斜孔内污物清理干净，保证畅通)。

3.11水泵装配后总窜量达6.5mm正负1为合格，工作窜量为总窜量的1/2。

3.12出入水管上口用薄铁板盖好。

十三、防爆交流电机检修与验收标准

1.机壳端盖不得有裂纹或变形，螺栓、螺母、垫圈齐全，紧固件无锈蚀，

同一部位螺栓、螺母规格一致，平垫、弹簧垫圈的规格应与螺栓直径相符合，

紧固用的螺栓、螺母应有防松装置。

2.不透眼螺孔，螺栓拧入螺孔长度不应小于螺栓直径，铸铁、铜、铝不小

于螺栓直径的1.5倍。

3.紧固后的螺栓、螺纹应露出螺母1-3个螺距，不得在螺母下面加多余的

垫圈减少螺栓伸出长度0

4.护圈内的螺栓、螺母不准超过护圈高度，只能用专用工具才能松紧。

5,隔爆结合面的表面粗糙度、间隙及缺陷或机械伤痕，将伤痕两侧高于无

伤表面的凸起部分磨平后，不得超过如下规定：

5.1在隔爆面上对局部出现的直径不大于1mm,深度不大于2mm的砂眼，在

40、25、15mm宽的隔爆面上，每平方厘米不得超过5个，10mm宽的隔爆面上不

得超过2个。

5.2(2)产生的机械伤痕，宽度与深度不大于0.5mm,其长度应保证剩余无

伤隔爆面有效长度不小于规定长度的2/3o

十四、锚杆钻机检修质量和验收标准

1、整体外壳干燥，清洁所有紧固件连接牢固。

2、主轴转动灵活转速700r/niin无噪音。

3、进水进气的过滤网清洁干净，各部密封完好，无漏气。

4、支腿伸缩自由，无碰伤或过分磨损。（当支腿各缸筒磨损到显露玻璃纤

维时）

5、控制开关工作正常扳动灵活。

6、消音器完好，油杯正常。

7、支腿推力29.8KN。

8、失速扭矩2240N.m

十五、风煤钻检修质量和验收标准

1、气缸内壁完好无磨损和划痕。

2、滑片磨损不得超过1mm。

3、上下压盖无磨损沟痕。

4、齿轮磨损不超限，各部轴承转动灵活磨损间隙不超限。

5、钎套磨损不得超过钎杆的最大直径。

6、风管接头安全可靠。

7、试运转灵活，转速达1600转/分，且无漏气现象

十六、隔膜泵检修质量和验收标准

L检查水滤气器，调压阀和油雾器等配备齐全，泵体完好。

2.阀芯和阀套内孔干净，阀芯无磨损，确保转动灵活。

3.用清洁煤油将消音器和空气滤清器的杂物清除干净。

4.确保膜片完好，进出水阀片无磨损。

5.轴套的YX密封完好。

6.所有接嘴和管路无漏气，漏水现象。

十七、起重机检修质量和验收标准

1.摩擦片完好，底钩无拉伤。

2.轴承滚柱无缺损，准动灵活。

3.齿轮安装时应使两只片齿轮的“0”字标记安装在同一直线上。

4.就轮槽与棘爪部啮合良好，弹簧对棘爪的控制应灵活可靠。

5.顺时针旋转手链轮应将棘轮摩擦片压紧在制动器座上，逆时针旋转时棘

轮与摩擦片留有空隙。

6试验载荷

1T2T3T4T

1.5t2.25t4.5t7.5t

十八、设备检修及部件加工验收制度

1、车间检修好的设备必须保证零部件齐全完整，性能良好，安全防护装置

齐全，灵敏可靠，设备环境整洁，并有详细的检修记录。

2、加工的部件必须符合图纸及相关技术文件的要求。加工图纸必须保存6

个月以上。

3、钾焊件的加工，验收严格执行《关于焊接要求的相关规定》（附后）。

4、关于填写设备检修记录的要求（其格式附后）

（1）设备原始状态及检修处理情况必须记录详实。在设备检修处理情况中

必须如实记录所更换的材料配件，并注明是否符合标准，安全设施是否齐全完

好，井下电气设备是否达到防爆标准，试运转是否正常等等。

（2）检修及验收人员必须由本人签字，并注明日期。凡大型重要设备，包

括各类绞车、喷浆机、耙斗机、钻机、风机、皮带机头尾部、40T溜子头尾部、

液压支架、乳化液泵站、采煤机、运输机、转载机、破碎机、移动变电站、高

爆开关、挡车器、阻车器、锚杆钻机，必须由车间副职以上人员参加验收并签

字。

（3）每台设备的检修记录要保存一年以上。

5、设备、部件的出厂，必须与使用单位进行交接验收，确认合格双方签字

备存后方可出厂。

6、设备的检修、出厂验收严格按《机电修配厂设备质量检修与验收标准》

（1987年版）及产品使用说明书的要求执行。

7、在出厂交接验收时，对使用单位提出的改进项目应积极处理，若双方存

有异议，必须请矿机电主管部门进行鉴定后处理。需要由矿机电主管部门和安

监部门联合验收的设备部件，按矿规定执行。

8、认真填写好交接验收记录（其格式附后），双方验收人员必须由本人签

字并注明日期。使用单位验收人员应具备一定的专业技术，重要设备必须由使

用单位副职以上的专业人员进行验收签字。验收记录应保存一年以上。

9、工作面安装所需的综采设备，由机电修厂及综采队专业人员共同到检修

单位验收，需改进项目，由综采队提供方案（综采队队长签字），机电修配厂进

行落实。设备入井前由双方指定专业人员进行联合验收。

十九、低压开关检修质量与验收标准

1.防爆外壳

1.1隔爆外壳应清洁、完整无损，并有清晰的防爆标志，设备铭牌、编号要

齐全。

L2隔爆外壳无裂纹、开焊、严重变形，防爆壳内外无锈皮脱落。

1.3必须使用经过指定的防爆产品检验单位发证的工厂所生产的防爆部件

（指受压传爆关键件）。

L4闭锁装置齐全，操作手柄位置正确，扳动灵活，与操作轴连接牢固，无

虚动作，不允许有变形损坏，要保证机械闭锁能可靠的闭锁。

1.5隔爆腔的观察窗（孔）的透明板无松动、破裂。

1.6不允许擅自改变隔爆外壳原设计安装形状。

2.隔爆接合面

2.1防爆接合面应保持光洁、完整，必须采用磷化、涂防锈油等防锈措施。

2.2防爆接合面的间隙、直径差或防爆接合面的最小有效长度（宽度）必须

符合表1的规定。

表中：L一隔爆接合面的最小有效长度；

L一通孔边缘至隔爆接合面边缘的最小有效长度；

W一隔爆接合面最大间隙或直径差；

表1煤矿井下电气设备隔爆外壳的结构参数

W(mm)

接合面型

L(mm)Li(mm)外壳净容积（cm）

式

V<100100<V

6.06.00.30—

平面式上

12.58.00.300.30

口式或圆

25.09.00.400.40

筒式

40.015.0—0.50

但快动式门或盖的接合面的最小有效长度必须不小于25mm。

2.3操作杆直径（d）与隔爆接合面长度（L）应符合表2的规定。

表2操作杆直径与隔爆接合面长度的关系

操作杆直径d（mm）隔爆接合面长度L（mm）

DW6.0L26.0

6.0VdW25.0L'd

25.0<dL225.0

2.4隔爆接合面的表面粗糙度应小于，操纵杆的粗糙度应小于

2.5螺纹隔爆结构：螺纹精度不低于3级；螺距不少于0.7mm；螺纹的最少

啮合扣数最小拧入深度应符合表3的规定。

表3螺纹啮合扣数与拧入深度的关系

外壳净容积（mm）拧入深度（mm）最小啮合扣数

V^lOO5.06

试验安全扣数的2倍，

100VVW2009.06

但不少于6扣

V>20012.56

2.6隔爆接合面法兰盘厚度不得少于原设计规定的维修余量。

2.7隔爆接合面的缺陷或机械伤痕不超过以下规定。（对于局部出的沙眼直

径不大于1mm,深度不大于2mm，在15mll1、25mm、40mm宽的隔爆面上，每平方厘

米不超过5个，10mm宽的隔爆面上不超过2个，机械伤痕宽、深不大于0.5mm,

长度不超过最小有效长度的2/3）

2.8隔爆面不允许有严重锈蚀、麻点除不掉或油漆未除。

2.9用螺栓固定的防爆结合面必须符合下列规定：

2.9.1螺栓齐全，不允许缺弹簧垫圈（或螺帽）；

2.9.2弹簧垫圈必须压平，螺栓不能松动；

2.9.3螺栓或螺孔不允许有乱扣、滑扣；

2.9.4弹簧垫圈不能失去弹性或断裂；

2.9.5螺孔周围壁厚大于3mm,没有沙眼等缺陷。

2.9.6螺母紧固后，螺纹应露出螺母1-3个螺距，不得在螺母下面加多余垫

圈减少螺栓的伸入长度。

2.9.7同一部位的螺母、螺栓规格一致，平垫、弹簧垫的规格应与螺栓直径

相符。

2.9.8螺母必须上满扣，紧固螺栓伸入螺孔长度不小于螺栓直径尺寸。

3.电缆引入装置

3.1电缆引入装置应完整、齐全、紧固、密封良好。进线嘴内由里向外依次

放入胶圈、眼圈、挡板。

3.2进线嘴内径（D。）与密封圈外径（D）的差值符合表格4的规定；

表4密封圈外径与进线装置内径间隙

D(mm)Do—D(mm)

DW20W1.0

20VDW60W1.5

60<DW2.0

3.3密封圈硬度满足邵氏硬度45—55度要求，老化、失去弹性、变质、变

形、有效尺寸配合间隙达不到要求必须进行更换。

3.4挡板、眼圈直径比进线嘴内径不小于2mm；挡板绝对厚度应大于2一°」8mm。

3.5进线嘴压紧后，要有余量，进线嘴内缘必须压紧密封圈且密封圈端面与

器壁接触要严，同时要求密封圈不能活动。

3.6螺母式进线嘴不能有乱扣、锈蚀，而且必须紧到位。

3.7压紧螺母式进线嘴在螺母与密封圈之间不允许缺少金属垫圈。

4.接线

4.1开关主回路导线必须连接紧固，防松装置齐全完好，其导线必须符合原

厂家出厂时规定。

4.2开关控制回路接线要整齐，线号要清晰，各接线部位螺栓要牢固可靠，

焊点必须牢固，不允许擅自改动原接线方式。40V以下控制线耐压不得低于250V,

截面不小于1.0mm2

5.绝缘

开关主回路及控制回路对地绝缘要求达到以下要求（用2500V摇表摇测）

6KV不低于200MQ1140V不低于50MQ660V（380V）不低三10MQ

127V不低于2MQ36V不低于1MQ

6.保护装置

6.1各保护熔断器要固定可靠，熔断器管无严重烧痕，无裂纹，用相应电压

等级的熔体。

6.2试验过程中，开关各种保护必须动作灵敏可靠，指示正确，且每种保护

试验次数不低于三次，每次均不允许有误动作。（漏电保护要求电动机工作电压

1140V时，一相对地绝缘电阻低于40±8KQ拒绝起动，电动机工作电压660V

时，一相对地绝缘电阻低于22±5KQ拒绝起动，电动机工作电压380V时，

一相对地绝缘电阻低于11±2KQ拒绝起动。）

6.3开关接线腔内隔电牌及危险牌必须齐全。

6.4接地螺栓必须符合厂家出厂要求，且不允许有锈蚀。

7.真空接触器

7.1真空接触器主回路的绝缘电阻不应小于2.5MQ,控制回路绝缘电阻不

应小于1.5MQ

7.2真空接触器要求三相触头不同期不大于1mm。

7.3真空接触器所带辅助触头开闭点必须能可靠合分。

7.4真空接触器主触头开距及超行程符合下表规定：

主触头辅助触头

动合动断

型号初压力终压力超行程

开距(mm)开距超行程开距超行程

X10NX10N(mm)

(mm)(mm)(mm)(mm)

CKJ-801.2+0.1

——

CKJ-1251.8±0.11.0±

3.52.53.52.5

CKJ-2502.0±0.10.1

CKJ-40011.5+112±12.0±0.1

ZKTD-400(高压)8.0+0.2—

7.5真空管的绝缘要符合要求。要求其绝缘阻值大于10MQ,(用2500V摇

表摇测)新的真空开关管绝缘电阻应大于lOOMQo

8.隔离换相开关

8.1隔离换相开关绝缘无损伤，触头无卡位，接触良好，摘掉消弧罩触头无

损伤。

8.2操作机构应保持灵活，保证在换相过程中无卡位。

8.3正向动触头组和反向动触头组能可靠地与静触头组接通、分断和更换相

序。

二十、电缆检修质量与验收标准

L橡套电缆护套无明显损伤，不露出芯线或屏蔽层。护套损伤伤痕深度不

超过1/2,长度不超过20mm,(或沿周长的1/3),无老化现象。电缆护套和线芯

绝缘已经大部分老化或龟裂者，应整根报废。

2.铠装电缆钢带、钢丝不松散，涂有防锈油。

3.对于线芯和护套已损坏的橡套电缆，必须使用硫化热补工艺进行修补。

修补后的接头与接头间距不得小于30m,每100m的电缆修补接头不得超过2个,

对于线芯未断的修补点，每100m不得超过3处。

4.热补后的电缆应在水中浸6小时后再做耐压试验。

橡套绝缘电缆的耐压试验标准

类别额定电压试验电压试验持续时间(min)

交流W62.5U0+25

直流W62・4倍交流试验电压5

5.两条橡套电缆在连接热补之后，须做负荷试验，电流为额定值的L3倍,

持续时间为3分钟。

6.电缆的绝缘阻值要达到以下要求：

6000V大于100MQ1140V及以下大于50MQ

监视线大于5MQ屏蔽线大于5MQ

控制线大于5MC

7.出厂电缆必须进行打号。

二十一、设备检修及部件加工验收制度

1、车间检修好的设备必须保证零部件齐全完整，性能良好，安全防护装置

齐全，灵敏可靠，设备环境整洁，并有详细的检修记录。

2、加工的部件必须符合图纸及相关技术文件的要求。加工图纸必须保存6

个月以上。

3、钟焊件的加工，验收严格执行《关于焊接要求的相关规定》（附后）。

4、关于填写设备检修记录的要求（其格式附后）

（1）设备原始状态及检修处理情况必须记录详实。在设备检修处理情况中

必须如实记录所更换的材料配件，并注明是否符合标准，安全设施是否齐全完

好，井下电气设备是否达到防爆标准，试运转是否正常等等。

（2）检修及验收人员必须由本人签字，并注明日期。凡大型重要设备，包

括各类绞车、喷浆机、耙斗机、钻机、风机、皮带机头尾部、40T溜子头尾部、

液压支架、乳化液泵站、采煤机、运输机、转载机、破碎机、移动变电站、高

爆开关、挡车器、阻车器、锚杆钻机，必须由车间副职以上人员参加验收并签

宇。

（3）每台设备的检修记录要保存一年以上。

5、设备、部件的出厂，必须与使用单位进行交接验收，确认合格双方签字

备存后方可出厂。

6、设备的检修、出厂验收严格按《机电修配厂设备质量检修与验收标准》

（1987年版）及产品使用说明书的要求执行。

7、在出厂交接验收时，对使用单位提出的改进项目应积极处理，若双方存

有异议，必须请矿机电主管部门进行鉴定后处理。需要由矿机电主管部门和安

监部门联合验收的设备部件，按矿规定执行。

8、认真填写好交接验收记录（其格式附后），双方验收人员必须由本人签

字并注明日期。使用单位验收人员应具备一定的专业技术，重要设备必须由使

用单位副职以上的专业人员进行验收签字。验收记录应保存一年以上。

9、工作面安装所需的综采设备，由机电修厂及综采队专业人员共同到检修

单位验收，需改进项目，由综采队提供方案（综采队队长签字），机电修配厂进

行落实。设备入井前由双方指定专业人员进行联合验收。

二十二、外委修理设备的验收制度

1＞需要外委修理的各种设备经相关领导、部门审批后方右进行。

2、外委修理设备调出时，各车间的验收员对其状态，型号要详组登记。

3、对外委修理的设备调入车间时，验收员要按标准严格验收，对发现的问

题要及时汇报给相关领导。

4、凡调入、调出的设备，验收员与外委修理的负责人必须双方签字，以做

备查。

5、外委修理设备调入车间后，要分类摆放整齐、标牌齐全。

6、外委修理设备投入使用后，要定期核查其工作状态，如发现问题，须及

时汇报总结，反馈信息。

设备检修记录

机电修配厂（）车间

名称及规格

原始状态：

检修处理情况：

检修日期

检修人员

验收人员签字是否完好（）

备注

交接验收记录

机电修配厂（）车间

名称及规格

入井地点，用途及准确

出厂时间

验收情况：

交接签字

备注

窄轨煤矿防爆特殊型蓄电池电机车检修标准

(一)外观检查

1、各部件零件齐全，紧固件紧固可靠。

2、铭牌数据清晰，技术参数齐全，防爆标志明显牢固。

3、导线标号齐全线路排列规整缚扎牢固。

4、各部件油饰清洁油饰颜色合乎规定，涂漆均匀，不得有裂纹起泡

现象。

(二)检验与试验

1、绝缘耐压试验：电气线路系统对地耐须用1275伏工频交流电试验

1分钟无任何击穿和闪络现象。

2、测量对地绝缘电阻：对地绝缘在室温下不低于0.5兆欧。

3、空载运转试验：

(1)各部件密封良好不渗油不漏油。

(2)各部件相互衔接，动作正确，无卡劲现象。

(3)起动平稳，运转正常、无异音和异常振动。

(4)操作系统正常，各操作开关、联锁装置均应灵敏、正确可靠。

撒砂装置灵活可靠，警铃、照明灯等工作正常。

(三)经检查试验合格后，检修单位应向拥护提供出厂质量鉴定书(产

品合格证)和产品检验、试验报告。

(四)机械部分

1、车体

a车体必须清扫干净，然后仔细检查各部，并符合下列要求：

(1)棚和侧壁不得破损、锈蚀、漏雨、积水等现象。

(2)体各部件焊缝、钾钉、螺栓不得开焊、松驰。各部螺丝必须

紧固完整。

(3)体表面应平整如有凹凸不平现象应符合限度表之规定。表面

锈蚀或防锈漆不良处，应除净锈垢，均匀敷盖防锈漆。

b各门窗按原形整修并符合下列要求：

(4)启闭灵活、关合严密，框架上胶皮衬垫须完整无缺。

(5)玻璃、折页、门锁、门挂不得缺少，作用灵活，司机座椅须

完整良好。

2、车架

(1)左右侧板，前后端板、前后间隔板、及部件安装架不得折损

裂纹腐蚀及弯曲，各部焊缝、钾钉、螺钉不得开焊松驰，紧周

件不得焊死。

(2)车架缓冲器(碰头)座与车体的连接必须保证原设计的强度,

缓冲器不得有严重的损坏，弹簧无断裂，碰头的伸缩长度不得

小于30毫米，并不得有下垂现象，连接装置必须可靠，销子

销孔磨损不超过原设计尺寸20%。

(3)侧板与板弹簧箍接触处磨耗凹入深度不得超过1毫米。

(4)车架上轴箱导框贴合，导框磨耗面须平整，安装后与车架侧

板垂直。

(5)同一导框的各磨耗面，在高度方向，上下水平距离相差不得

超过2毫米。

(6)沿车轴方向，同一轴的左右侧导框磨耗面的平面度偏差为2

毫米。

3、走行部分

a减速器

(1)减速器箱体不得有裂纹或变形，如有轻微裂纹，允许焊补修

复，但应消除内应力。铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补,

存在贯通两轴承孔裂纹者必须更换。

(2)箱体结合面应平整严密，其平面度公差为0・05毫米。

B减速器齿轮

(1)轮之齿牙有折损、裂纹、弯曲、变形、剥落现象时更换。

(3)齿轮之啮合必须均匀，不得偏咬，其接触班点面积应符合下

列规定：

(4)圆柱齿轮沿齿长不小于50%,沿齿高不小于40%。

(5)直齿锥齿轮沿齿长，齿高均不小于50%。

(6)弧齿锥齿轮沿齿高，齿长均不小于30-50%。

(7)齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落等现象。

(8)硬齿轮面齿轮，齿面磨损达硬化层的40%。

(9)软齿面齿轮，齿面磨损达齿厚的5%。

(10)开式齿轮厚磨损达原齿厚的10%。

C减速器试验

(1)跑合试验应无异响，温升正常。

(2)经此试验后，减速器的结合面，轴孔压盖等无渗漏现象。

d滚动轴承、滑动轴承

(1)轴承元件不得有裂纹、伤痕、锈班、剥落、点锈或变色，保

持架完整无变形，转动灵活无异响。

(2)滚动轴承径向磨损极限应不超过表的规定。

轴承径向磨损间隙

轴承内径mm磨损极限间隙mm

>30-500.15

>50-800.20

>80-1200.25

>120-1800.30

(3)轴承装配后应按规定加注适量的润滑脂或泗滑油，用手转动

时轴承应能轻快、灵活转动，运行时应无异响或异常振动。

(4)轴瓦与轴径之间的间隙应在0・3-0.4面之间。

(5)抱轴瓦瓦领与轴肩的间隙两侧只和不得大于1.5E。

e轴承箱、抱轴箱

(1)轴承箱滑板不得破损、裂纹、滑板栗安装牢固，组装时禁止

加垫。

(2)轴承箱盖关合严密，衬垫、油封等不得破损、裂纹、变形、

螺栓不得松弛。

(3)抱轴箱与抱轴瓦必须密贴，安装螺孔须符合原设计。

(4)轴承箱瓦口处之椭圆不得超过0.6m。

(5)轴承箱上盖及北内部弹簧片不得变形、破损、裂纹、安装螺

钉不得松弛。

(6)轴承箱盖压黄与毛毡不得破损、裂纹、弯曲、变形盖须启闭

灵活。

f齿轮罩

(1)齿轮罩(箱)必须清洗干净，无变形、无裂纹，不漏油，固

定牢靠，组装后止口必须密合，箱壁要互相平行，不碰齿轮。

g轮对

(1)轮箍(或车轮)踏面余厚不得小于原厚度的60%,无凹槽。

(2)车轮踏面的圆度公差不得超过0.3mm;同一轮对直径差不得超

过1mm;前后轮对直径差不得超过2mmo

(3)轮缘高度不得超过30mm,轮缘磨损量不得超过原厚的30%(用

样板测量)。

(4)车轴划痕深度不得超过2.5m,直线度公差不得超过0.2mm,

轴颈磨损量不得超过原直径的5%o

(5)新更换的轮对，轮距应小于轨距6mm其允许偏差为+-2mm

(6+-2mm)o轮背距测量三处之差均不得超过1mm。

h键和键槽

(1)键的表面应光滑平整，四角倒棱，材质的炕拉强度不低于45

号钢的强度。

(2)键和键槽之间不得加垫.平键键槽磨损后，允许加宽原槽的

5%o轮与轴的键槽宽度必须一致。

(3)键装入键槽后，其工作面应贴合紧密，接触均匀；非工作面

应按规定留有间隙。

i联轴器

(1)弹性联轴器的弹性圈内径应与柱销紧密贴合，外径与孔应有

0.3-0.7m的间隙，柱销螺母应有防松装置，柱销锥面应与锥

孔的锥度相同。

(2)联轴器径向位移和端面间隙偏差不超过0.5mm。

j弹簧吊挂装置

(1)弹簧片与罐不得有破损，裂纹或变形，各片厚度要一致，箍

片组装后必须密合，叠片不得窜动，在工作负荷情况下，板弹

黄应保持弓形。

(2)黄不得有破损、裂纹、变形、失效、支承圈剩余长度不足5/8

圈时更换新品。同心大小卷安装时其圈向必须相反。

(3)衡梁和弹簧吊梁不应有裂纹和破损。

k制动传动装置

(1)制动调整拉杆必须平直，作用应灵活，丝扣秃扣和损坏时更换

新品0

(2)制动拉杆和制动平衡梁无破损、裂纹、弯曲现象。

(3)制动及传动装置组装后，各联动及滑动部分必须给油。各种

销子必须按原设计标准配制，垫圈和开口销不得短缺或随便代

用。

(4)制动装置应操作灵活，制动可靠。

(5)闸瓦磨损余厚不得小于15mm,同一制动杆两闸瓦厚度不得大

于5m。闸瓦与车轮踏面的接触面积不小于60%;完全松闸后

其间隙为3-5m。调整间隙的装置必须灵活可靠。制动梁两端

高低差不得超过4面。制动螺杆与螺母的螺纹无严重磨损。

(6)制动传动装置各零件不得短缺、破损、裂纹和变形。

(7)制动手轮应灵活可靠，螺杆与螺母的螺纹不应有严重磨损，

制动手柄停放的位置，必须保证手转动在1.5圈范围内就将车

停住。

I撒砂装置

(1)撒砂装置各零部件不得缺少、破损、弯曲，撒砂机构应灵

活可靠，砂管必须畅通，管口应对准轨面中心。

(2)砂管砂头距离应为35-50m,距离轮面最远不得超过40rm,

最近不得小于10rmo

m警铃

(1)警铃零件必须齐全、完整，操作方便灵活，声音宏亮，其声级

在距机车40m远处，顺逆风平均值不低于70分贝。

n泗滑

(1)注油油量和泄滑油质须符合规定。

(2)齿轮箱、减速箱要注油，各滚动轴承应添注滚动轴承润滑

脂。

o油饰

(1)涂漆前，必须清除毛刷、氧化皮、粘砂、油垢等脏物。

(2)机车主要零部件的金属外露表面(有镀层者除歪外)，均应

涂防锈漆。

(3)油饰保持平整清洁。

(4)按钮、油咀、注油孔、油塞、防爆标志等部件的外表面应

涂红色油漆，以引起注意。

(5)电动机涂漆颜色与减速机一致。

(6)轮心刷黑色，轮箍刷白色，弛缓标记刷红色。

(7)各种裸露带电另部件一律刷红色，危险标志刷黄底红色。

架线电机车大修验收标准

(五)外观检查

1、各部件零件齐全，紧固件紧固可靠。

2、铭牌数据清晰，技术参数齐全，防爆标志明显牢固。

3、导线标号齐全线路排列规整缚扎牢固。

4、各部件油饰清洁油饰颜色合乎规定，涂漆均匀，不得有裂纹起泡现象。

(六)检验与试验

1、绝缘耐压试验：电气线路系统对地耐须用1275伏工频交流电试验1分

钟无任何击穿和闪络现象。

2、测量对地绝缘电阻：对地绝缘在室温下不低于0.5兆欧。

3、空载运转试验：

(1)各部件密封良好不渗油不漏油。

(2)各部件相互衔接，动作正确，无卡劲现象。

(3)起动平稳，运转正常、无异音和异常振动。

(4)操作系统正常，各操作开关、联锁装置均应灵敏、正确可靠。撒砂

装置灵活可靠，警铃、照明灯等工作正常。

(七)经检查试验合格后，检修单位应向拥护提供出厂质量鉴定书(产品合

格证)和产品检验、试验报告。

(八)机械部分

1、车体

a车体必须清扫干净，然后仔细检查各部，并符合下列要求：

(1)棚和侧壁不得破损、锈蚀、漏雨、积水等现象。

(2)体各部件焊缝、斜钉、螺栓不得开焊、松驰。各部螺丝必须紧固完

整。

(3)体表面应平整如有凹凸不平现象应符合限度表之规定。表面锈蚀或

防锈漆不良处，应除净锈垢，均匀敷盖防锈漆。

b各门窗按原形整修并符合下列要求：

(4)启闭灵活、关合严密，框架上胶皮衬垫须完整无缺。

(5)玻璃、折页、门锁、门挂不得缺少，作用灵活，司机座椅须完整良

好。

2、车架

(1)左右侧板，前后端板、前后间隔板、及部件安装架不得折损裂纹腐

蚀及弯曲，各部焊缝、钾钉、螺钉不得开焊松驰，紧固件不得焊

死。

(2)车架缓冲器(碰头)座与车体的连接必须保证原设计的强度，缓冲

器不得有严重的损坏，弹簧无断裂，碰头的伸缩长度不得小于30

毫米，并不得有下垂现象，连接装置必须可靠，销子销孔磨损不超

过原设计尺寸20%。

(3)侧板与板弹簧轴接触处磨耗凹入深度不得超过1毫米。

(4)车架上轴箱导框贴合，导框磨耗面须平整，安装后与车架侧板垂直。

(5)同一导框的各磨耗面，在高度方向，上下水平距离相差不得超过2

毫米。

(6)沿车轴方向，同一轴的左右侧导框磨耗面的平面度偏差为2毫米。

3、走行部分

a减速器

(1)减速器箱体不得有裂纹或变形，如有轻微裂纹，允许焊补修复，但

应消除内应力。铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补，存在贯通

两轴承孔裂纹者必须更换。

(2)箱体结合面应平整严密，其平面度公差为0.05毫米。

B减速器齿轮

(1)轮之齿牙有折损、裂纹、弯曲、变形、剥落现象时更换。

(3)齿轮之啮合必须均匀，不得偏咬，其接触班点面积应符合下列规定:

(4)圆柱齿轮沿齿长不小于50%,沿齿高不小于40%。

(5)直齿锥齿轮沿齿长，齿高均不小于50%。

(6)弧齿锥齿轮沿齿高，齿长均不小于30-50%。

(7)齿轮不得有新齿，齿面不得有裂纹或剥落等现象。

(8)硬齿轮面告轮，齿面磨损达硬化层的40%。

(9)软齿面齿轮，齿面磨损达齿厚的5%。

(10)开式齿轮厚磨损达原齿厚的10%。

C减速器试验

(6)跑合试验应无异响，温升正常。

(7)经此试验后，减速器的结合面，轴孔压盖等无渗漏现象。

d滚动轴承、滑动轴承

(3)轴承元件不得有裂纹、伤痕、锈班、剥落、点锈或变色，保持架完

整无变形，转动灵活无异响。

(4)滚动轴承径向磨损极限应不超过表的规定。

轴承径向磨损间隙