毕业设计（论文）-拉深件首次落料拉深复合模设计

PAGEPAGE19XXXX大学课程设计（论文）说明书论文题目拉深件的冲压模具设计姓名学号院系机械工程系专业机械设计制造及其自动化指导教师职称二〇二〇年十二月目录摘要 4第一章、绪论 5第二章、冲裁件的工艺性分析 62.1.冲压件的结构工艺性 62.1.1.冲压件的形状 61.1.2.零件的工艺性分析 61.1.3.冲裁件的尺寸精度 7第二章、制件冲压工艺方案的确定 82.1.冲压工序的组合与选择 8第三章、制件排样图的设计及材料利用率的计算 93.1.展开尺寸的计算 93.2.制件排样图的设计 153.2.1.搭边与料宽 153.3.材料利用率的计算 16第四章、计算冲压力及压力中心 184.1.落料拉深压力计算 184.1.1.落料力计算 184.1.2.卸料力计算 184.1.3.拉深力计算 184.1.4.压边力计算 194.2.压力中心的计算 19第五章、凸、凹模刃口尺寸计算 225.1.拉深模刃口计算 225.2.落料凸、凹模刃口尺寸 235.2.1.计算原则 235.2.2.凸模和凹模配合加工 23第六章、模具整体结构形式设计 256.1.落料拉深模结构 25第七章、模具零件的结构设计 277.1.拉深凸模的设计 277.2.拉深凸凹模的设计 277.3.落料凹模的设计 287.4.标准件选择 297.4.1.上、下模座螺钉选取 297.4.2.圆柱销选取 307.5.导向装置设计 30第八章、压力机选择与校核 318.1.压力机的选用 318.2.压力机的校核 318.2.1.闭合高度的校核 318.2.2.工作台面尺寸的校核 328.2.3.滑块行程的校核 32设计心得 33参考文献 34摘要冲压模具被广泛的用到金属部件的加工当中，特别是一些尺寸比较小的零部件，本次设计就是属于小尺寸的金属件，按照给定的产品设计相应的冲压模具，结合产品的材料特性跟材料的精度要求，并且要分析产品的批量加工需求，设计合理的模具结构，并且要结合分析模具的加工制造难度以及加工经济性，满足企业的经济性要求。本文主要是结合拉深件零件的要求，对零件做出工艺分析，对零件的毛坯展开尺寸进行计算，以及模具的成型零部件做出计算以及压力机的选取，做出合理的机构，画出模具的装配图以及零件图。【关键词】冲压模具、压边圈，工艺分析第一章、绪论冲压模具属于模具当中的一个部分，也是众多模具当中被使用的比较广泛的，生产的产品涉及的面比较广泛，覆盖到汽车制造以及航天军工，小到生活家电当中，就比如我们家里用到的啤酒开瓶器就是冲压出来的，可见冲压产品的覆盖有多广。冲压模具的发展在国内基本上从七十年代左右真正的被普及使用。早期的模具加工当中，我们没有真正的技术，并且对于很多高精密度的模具基本上是束手无策，对于企业的生产要求，大部分只能通过外购进口来达到加工的要求，这种情况无论对于企业还是国家来说都存在相当被动的情况，需要掏出很多钱，价格上也没有自主权，人家说多少你就得掏多少买别人的东西，特别是后期的使用中出现问题，还没有技术可以处理，需要依靠别人的技术来加工，并且对于模具的研发起不到什么作用。这样就严重的限制做了模具的研发脚步，但是随着国家对于模具产业的重视，也是提出了很多鼓励政策以及资金支持，大量的扶持一些大型模具加工单位，并且在沿海地区也有不少模具制造基地，对于目前的最前沿的模具技术进行研发，通过几十年的发展，取得了很好的成绩，目前能够独立实现模具制造加工。冲压模具的发展从零开始，通过摸索研发，目前在国内的各个大中城市已经有非常好的工业体系，并且能够满足企业的各种加工要求，并且对于大部分的高精度模具都能够实现量产加工了。并且现在的工业水平的改善，以及需求的提高，对于模具生产也是提出来更高的要求，特别是模具产品的需求量缺口比较大，特别是在现在的企业发展都非常迅速，对于模具的制造工期以及标准化要求非常的大，这些都造成了目前部分的模具企业一时无法适应，大部分的市场需求基本上维持在70%左右，这些都是目前的冲压模具的产需矛盾。对此现在有很多企业已经甩掉以前的粗放加工制造要求，往小而精的形式发展，通过量身定做的浆果模式，这些也将是未来模具的一个很好的趋势。局数据统计2017年的模具产值已经突破2000亿，这些也是行业的一个比较大的突破，未来对于模具的发展还是持比较乐观的态度，对于我们也是一个比较好的行业背景。第二章、冲裁件的工艺性分析冲压的工艺分析是模具设计当中的首要步骤，就工艺来看，目前用的比较多的主要是分离跟成型两种工序，分离最主要就是冲裁，也就是让冲压件跟板料实现分开的效果，并且有比较好的断面质量。对于成型来说主要就是在对板料进行塑形变形，得到需要的零件，但是在具体的加工中，大部分都是各种工序结合。2.1.冲压件的结构工艺性2.1.1.冲压件的形状图2-1零件及尺寸本次的产品形状属于普通件，并且是对称的制件，通过圆角过度，这样对于模具的制造就比较容易，产品的材料用的是铝板，材料厚度t=1.5mm。1.1.2.零件的工艺性分析本次的产品用的材质为铝板，材料型号为L2，这种钢材料力学性能为：抗剪强度，抗拉强度，屈服强度。（《冷冲压工艺与模具设计》P322），零件图上未注公差等级，属自由尺寸，按IT12-14级确定工件尺寸的公差。该制件形状简单，尺寸较小，厚度一般，属于普通冲压件，但有几点应该注意：①这种材料可以满足冲压要求，并且性能非常好。②产品的厚度普通，并且通过圆弧过渡，冲裁的性能好。③生产要求是批量加工，因此对于模具设计要充分考虑模具的使用周期。④产品尺寸比较小，应当合理的分析产品的取件类型。本零件采用的是1.5mm的板料带冲压而成,由图而知该图的零件外形尺寸不大且外形简单，要求的精度也不高。1.1.3.冲裁件的尺寸精度对冲裁产品来说，分析精度部分还是从尺寸精度跟断面粗糙度以及毛刺的高度这部分来考虑，从图纸上的尺寸标出跟公差部分，可知拉深件的尺寸精度在IT12—IT14级别,本次设计按IT12级设计。第二章、制件冲压工艺方案的确定2.1.冲压工序的组合与选择冲裁模具工序单工序、复合模、连续模，选择哪种的工序可以参考一下原则：按照批量加工要求，在一些年产量达到100万件的零件，大部分是使用连续模跟复合模具比较好。按照尺寸跟精度来分析，复合模具的精度最高，连续模具的精度相对低一些。对于零件的尺寸以及结果偶复杂程度来分析，对于一些尺寸小的可以用单复合模具生产，有比较好的生产效率。考虑操作方便性，复合模具清除废了比较困难，因此存在一定的危险性，连续模的自动型比较好，安全性比较高。对工序的安排，拟有以下几种方案：分析本次零件，结构中有拉深工序，并且外形尺寸属于中等，要用到落料、拉深这两个基本工序。①落料—多次拉深—切边，都使用单工序。②落料—拉深，多次拉伸，切边，使用复合模具。③落料—多次拉深—切边级进模冲压，采用多工位级进模生产。方案①这种形式相对比较简单一些，并且单工序模具的加工难度低，不过需要通过多种工序，那么需要多套模具来实现，因此生产效率比较低，在生产上成本以及效率都没法满足企业的要求。方案②这种方式通过复合模具加工，精度比较好，不过需要多套模具，相对来说精度比较高。方案③这种事通过连续模具。连续模具加工比较困难，但是生效率比较高。综合分析，结合生产效率以及精度要求，所使用的机床、卸料方式、废料出料、板料的定位方式、制造成本等方面分析最终确定方案二。可以满足生产的高效率要求，并且操作起来比较容易，本次设计只需要设计其中的落料拉伸复合模。第三章、制件排样图的设计及材料利用率的计算3.1.展开尺寸的计算对于这种拉深产品，毛坯展开尺寸，普遍上都是根据毛坯的面积等于产品的面积来定的。对于毛坯尺寸，通常情况下比较难预先准确的算出来，主要就是由于壁部在拉深的时候厚薄不一样，以及凸凹模的变形这些造成的，所以不好确保产品完全一致，往往要通过修边，将不平齐的部分切去。本次设计，拉深高度尺寸为120-1.5=118.5mm，通过计算相对凸缘直径，查表得到切边余量，相对凸缘直径计算=96/(78-1.5)=1.255,所以查表得切边余量为=3.5mm，所以切边之前的凸缘直径应该是96+3.5+3.5=103mm，如下图所示：图3-1带余量的工件图由图形可知，该零件为典型的凸缘拉伸件，可以按凸缘拉伸件展开公式计算该零件的展开图，公式如下:式中，—工件展开图直径—凸缘直径，103mm—工件拉深直径，78-1.5=76.5mm—工件拉伸过渡R角，2+1.5/2=2.75mm—工件拉伸过渡R角，4+1.5/2=4.75mm—工件拉深高度尺寸，120-1.5=118.5mm所以这计算过程：=213.384mm本次设计取整数213mm,展开图纸如下图所示：图3-2展开毛坯图拉深次数的确定判断能否一次拉深=118.5/76.5=1.549=(1.5/213)×100=0.7042=103/76.5=1.3464=76.5/213=0.359根据以上数据查表得首次最小拉伸系数=0.58，很显然，实际拉深系数小于，因此需要采用多次拉伸才能实现，另外根据数据查表，首次拉伸的最大相对高度=0.45～0.53，由于0.53＜1.549，也能说明该产品不能一次拉深成型。确定首次拉深系数和尺寸，假设取凸缘相对半径为1.1，由数据表查得最小=0.60，则=0.60×213=127.8mm，这里取128mm。因首次拉深时，拉入凹模的材料面积要比制件实际需要的面积增加3-5%，设取5%，则选用毛坯直径D1应为D==218.1mm则首次拉深高度为（取R=r=8）=0.25×（218.1²-103²）÷128+0.43×（8+8）=79.06mm，取整79mm验算首次拉深系数=0.60是否合理，根据=140/120=1.17，=0.7042，查表得，最大为0.60，而首次拉深的相对高度为=79/128=0.617，0.617>0.60，所以首次拉深的高度是达不到79mm，本次设计只能拉深到75mm，此时=75/128=0.586，0.586＜0.60，因此根据这个参数，这个拉伸系数选择合理。确定以后各次拉深系数及工序尺寸查表得，取=0.80，=0.82，=0.85则得=0.80×128=102.4mm，这里取102.5mm。=0.82×102.5=84.05mm，这里取84mm。=0.85×84=71.4mm＜76.5mm。因此需要四次拉深才能实现，取各个工序的圆角半径为=6mm=4mm=4mm，=2mm计算各个工序的拉深高度尺寸，需将首次多拉入凹模型腔内的材料进行分配，使其在随后各次拉深过程中既要保证凸缘不会受到拉伸作用，又要将多余的材料逐渐转移到凸缘上来，在首次多拉入5%的材料中，假设第二次拉深多拉入3%的材料，第三次多拉入凹模型腔1.5%的材料，假设，分别为第二次，第三次的假设毛坯直径，计算如下==216.07mm==214.543mm分别详细计算拉深高度尺寸，=0.25×（216.07²-103²）÷102.5+0.43×（6+6）=93.153mm，取整93mm=0.25×（214.543²-103²）÷84+0.43×（4+4）=108.856mm，取整108mm=0.25×（214.543²-103²）÷76.5+0.43×（2+4）=118.33mm，取整118.5mm，刚好能达到图纸要求，因此以上计算符合设计原理。通过以上计算分析，本次课题选择四次拉深工序最为合理，具体工序图如下：图2-2首次拉深工序图图2-3二次拉深工序图图2-4三次拉深工序图图2-5四次拉深工序图图2-6切边工序图3.2.制件排样图的设计对于怎么排布，可以结合以下的要求：保证材料的使用率一定要打，避免浪费排样需要满足操作比较方便，并且安全。要确保模具的使用周期比较长。确保产品质量要求。3.2.1.搭边与料宽1．搭边答辩往往也指的是互相挨着的零件部分的余料，主要的目的就是能够实现补偿定位的差值，并且确保条料有比较好的刚度，保证送料比较顺畅。具体的搭边的数值更材料以及厚度，还有产品的结构尺寸，具体的派样这些都是有影响的，实际生产当中，具体的数值往往可以按照经验来确定，分析产品厚=1.5mm，确定搭边工作间为1.0mm,为1.2mm。2.送料步距和条料宽度的确定送料步距，指的是条料送进的间隔尺寸，对于步距S，计算如下：=213+1.0=214mm以上D——平行于送料方向的冲裁宽度；——冲裁之间的搭边值。条料宽度，主要就是要确保冲裁的时候产品的周边要存有一定的搭边数值，要确保冲裁在倒料板部分的送进的时候存在足够的间隙，保证送件顺畅。当用孔定距时，可按下式计算条料宽度=(213+2×1.2)=215.4mm式中B——条料的宽度（mm）；——冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；——侧搭边值；Δ——条料宽度的单向（负向）公差；剪切条料宽度偏差Δ=0.5,因此B=215.4。图3-3排样图3.3.材料利用率的计算对于冲裁产品来说，批量都比较大，因此在实际的加工当中材料的费用往往都在生产的成本六成以上，因此对于材料的利用率的计算是生产当中的关键所在，需要尽可能的提高材料的使用量，这些对于企业来说非常关键，实际设计中可以结合质量要求，尽可能提高利用率。一个步距内的材料利用率η为η=1×3.14×213×213/4×214×215.4×100%=77.263%以上F——一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）；n——一个步距内冲裁件数目；1B——条料宽度（mm）；215.4mms——步距（mm）；214mm第四章、计算冲压力及压力中心4.1.落料拉深压力计算4.1.1.落料力计算平口冲裁力计算公式=1.3×3.14×213×1.5×80=104335.92N=104.336KN式中F——冲裁力（N）；L——冲裁件周边长度（mm）；直径φ213mm圆τ——材料抗剪强度（MPa）；80MPat——材料厚度(mm)；1.5mmK——系数，通常K=1.3；4.1.2.卸料力计算卸料力计算F=k卸F（查《冷冲压工艺与模具设计》得：k卸=0.04～0.05）=0.05×104.336=5.217KN4.1.3.拉深力计算对于拉深力的具体计算，相对来说要精准计算比较困难，实际上往往使用的是经验计算，这种经验公式主要建立的基点是，拉深力的数值略小于拉深件危险断面的断裂力；断裂与拉深力的比值用系数K表示；具体的K数值往往跟拉深产的结构以及变形情况相关，并且在实际生产当中往往可以结合试验来选择。拉深力可按下式计算=1.0×3.14×（128+1.5）×1.5×110=67093.95N=67.094KN式中F——拉深力（N）；d——拉深直径（mm）；128+1.5=129.5mm——材料抗拉强度（MPa）；75-110MPat——材料厚度(mm)；1.5K——修正系数（查表可得），K=1.0；4.1.4.压边力计算在拉深的时候压边力主要就是防皱的目的，并且要合理的选用，在保证不会皱的情况下，尽可能的降低压边力，具体计算如下：筒形件首次拉深的压边力的计算公式F=π[D²-(d+2r)²]P/4其中F——单位压边力N；P——单位压边力N；D——平毛坯直径（mm）；213mmd——拉深件直径（mm）；128+1.5=129.5mmr——凹模圆角半径（mm）；8mm其中P=2.5~3.0，取F=3.0，代入公式3-4得＝3.14/4〔2132-（129.5+2×8）2〕×3N=56988.05625N≈56.988KN总冲压力大小为=104.336+5.217+67.094+56.988=233.635KN4.2.压力中心的计算压力中心大部分都是指的冲压力的合力部分，对于模具结构使用安全性来说，需要确保工作当中有比较好的位置精度和尺寸精度，就要确保压力中心跟滑块是一直的，否则造成工作的时候偏载的现场出现，这样就会降低模具的使用寿命，以及模具的精度。冲模的压力中心，可按下述原则来确定：（１）对称的部件，就是部件的中心（２）部件形状一致的，往往压力中心跟产品的对称中心是一致的。（３）针对比较复杂的部件，部分多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的座标位置O(X0,Y0)，即为所求模具的压力中心。计算公式为：因冲压力与冲压周边长度成正比，所以式中的各冲压力F1、F2、F3……，可分别用各冲压周边长度L1,L3,L3…代替，本次课题计算如下F1——落料力，得F1=104.336KNF2——拉深力，得F2=67.094KNF3——压边力F3=π[D²-(d+2r)²]P/4，得F3=56.988KNY1——F1到X轴的力臂Y1=0X1——F1到Y轴的力臂X1=0Y2——F2到X轴的力臂Y2=0X2——F2到Y轴的力臂X2=0Y3——F3到X轴的力臂Y3=0X3——F3到Y轴的力臂X3=0根据合力距定理：YG=（Y1F1+Y2F2…）/（F1+F2…）XG=（X1F1+X2F2…）/（F1+F2…）YG——F冲压力到X轴的力臂；YG=0XG——F冲压力到Y轴的力臂；XG=0由于该零件形状对称，受力基本平衡，所以压力中心在工件中心，即模具中心。第五章、凸、凹模刃口尺寸计算5.1.拉深模刃口计算凸凹模的圆角半径在拉深的时候回有一定的影响的，选用不当容易因为拉力的问题造成产品的内邹，所以要合理的确定圆角半径。可以通过查表。并且要对凸凹模的间隙做出相应的选择，间隙数值过大也容易造成起皱，过下的话会把产品给拉裂。拉深模间隙是单面间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。本次设计的模具结构为有压边圈的，在选择间隙时可以直接查表，拉深一次成型，所以查表可知间隙为(1-1.2t)，t为材料厚度。对于工作部分的尺寸，具体是分析成型部件的长期使用磨损跟拉深产品的回弹情况，并且在最后一道工序分析，本次产品只用到一次拉深，需要结合分析，拉深的高度为75mm，虽然拉伸的直径大，但是拉伸的高度值也大，所以要增大模具间隙才能顺利流入材料，本次设计按1.2t的模具间隙值计算，通过模具零件的公差，适当调整模具间隙。1）、制件标注外形尺寸凹模尺寸为凸模尺寸为（2）、制件标注内尺寸凸模尺寸为凹模尺寸为其中L—拉深件的外形或内尺寸Δ—拉深件的尺寸偏差—拉深凹模的基本尺寸—拉深凸模的基本尺寸Z—凸凹模双面间隙具体计算如下，制件标注外形尺寸，按此公式计算凹模尺寸为=129.7-0.5×0.4=129.5凸模尺寸为=129.5-1.2×1.5×2=125.9凸、凹模工作表面粗造度要求：对于凹模部分要求粗糙度满足0.8μm；圆角部分的粗糙度需要达到0.4μm；凸模结构粗糙度要达到0.8-1.6μm，产品需要的拉深台阶高度为75mm，所以在设计模具时，需要保证这两处各部分的台阶落差与产品图所需要的尺寸一致。5.2.落料凸、凹模刃口尺寸5.2.1.计算原则对于落料模主要是要定好凹模的刃口尺寸，并且以此当做基准，并且把间隙是定在凸模部分，对于冲孔模的话是先定凸模的刃口部分，跟落料模相反。间隙的数值对于模具的使用寿命有很大的关系的，并且间隙太小会造成模具受损严重，需要合理取值。5.2.2.凸模和凹模配合加工配合加工主要根据尺寸以及公差生产出凹模或者凸模，并且通过这个基准来群定最小合理间隙来做另外一部分，这种办法的加工主要就是能够保证间隙，并且可以在一定程度放大基准键公差，不需要检验δd+δp≤Zmax-Zmin。还可以降低画图的任务量，如今的模具制造上多使用这种配合加工的方式。落料凹模尺寸按下列公式计算：落料时凹模落料时凸模式中Aj——分别为落料凸模的刃口尺寸（mm）；Dmax——为落料件的最大极限尺寸（mm）；Δ——工件公差；Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4；δp’——刃口中心距对称偏差，通常取δp’=Δ/8；——最小冲裁间隙（mm）；查表取值=0.14mm落料凹模尺寸：=213.3-0.5×0.6=213;落料凸模尺寸：=213-0.14=212.86;第六章、模具整体结构形式设计通过具体的方案以及产品的工艺要求，并且结合实际的生产条件，来综合确定模具的形式。6.1.落料拉深模结构图6-1模具装配图本次的设计的模具当中，通过压力机的形成中，能够满足送料定位，并且在模具的一个部位实现对两个以上工序的加工要求，并且这种产品冲裁出来的精度比较高，有比较好的导向精度，因此对于产品的尺寸以及形状的精度都能够很好的保证，生产的效率也比较高。第七章、模具零件的结构设计7.1.拉深凸模的设计凸模材料选用Cr12MoV，淬火硬度达到58-62HRC。采用台阶式凸模，凸模与下模板连接，如下图所示：图7-1拉深凸模图7.2.拉深凸凹模的设计凸凹模材料选用Cr12MoV，淬火硬度达到58-62HRC。与上模板采用螺钉和销钉固定，形状结构如下图：图7-2拉深凸凹模图7.3.落料凹模的设计凹模材料选用Cr12MoV，淬火硬度达到58-62HRC。凹模使用的是比较普遍的螺钉来实现固定，并且跟下模板实现配合，这样的形式相对来说比较简单，对于制造业比较简单一些。2、凹模周界由《冷冲压工艺与模具设计》得出凹模周界的计算公式厚度（≥15mm）式中：d——冲裁件的最大外形尺寸，d=213mmK——系数，查表得K=0.12则H1=0.12×213=25.56mm，结合拉深形状，拉深高度，凹模厚度取值105mm，为节省材料，凹模下面可以用垫板替换，这样凹模厚度值可以减小到40mm。凹模壁厚c=（1.0～1.5）H（≥30～40mm）=40-60mm，考虑到凹模上螺钉的位置，凹模内部等结构，本设计中，选取D=315mm，所以为方便加工，选择圆形凹模D×H=φ315mm×40mm，由《模具设计指导》表。选用圆形标准导柱模架，具体结构如下图：图7-3落料凹模图7.4.标准件选择7.4.1.上、下模座螺钉选取由凹模周界φ315mm×40mm选用M10的内六角圆柱头螺钉参照模具各零件的具体情况，上模座选用3颗M8×50的内六角圆柱头螺钉固定。下模座选用3颗M10×90的内六角圆柱头螺钉固定。(螺钉)7.4.2根据模具的实际情况上模座选用3颗Φ8×50的圆柱销钉定位下模座选用3颗Φ10×90的圆柱销钉定位(圆柱销钉)参照模具各零件的具体情况，合理布置螺钉、圆柱销的位置，从GB70—76和GB119—76中选适当的规格与尺寸。7.5.导向装置设计导向装置对于模具的工作比较关键，在此选用的是比较常见的导柱导套的结构，他们之间使用的是间隙配合H7/R6。对于模具的长期使用当中，需要有比较好的滑动，因此需要有比较好的人性以及强度，可以用性能比较好的20钢，并且对这种刚才来的表面淬火加工，可以实现表面硬度45～48HRC。对于导柱导套配合精度，以及上下模座板部分都需要有一定公差等级，通过这些精度来保证整个模具的精度，并且能够确保冲裁间隙，导柱选用GB2861.2—81中的B型导柱，直径d=φ45mm、d=φ50mm，极限偏差为R7、长度L=200mm。导套选用GB2861.6—81中的A型导套，直径d=φ45mm、D=φ60mm；d=φ50mm、D=φ65mm，极限偏差为H7、长度L=120mm。第八章、压力机选择与校核8.1.压力机的选用压力机的公称压力必须大于或等于冲压力。计算总冲压力，原则上只计算同时发生的力。拉深力出现在落料力之后，因此最大冲压力出现在冲裁阶段，模具采用弹性卸料装置和上出料方式。落料拉伸模=233.635KN对于浅拉伸，落料，切边等施力行程较小的冲压工序，可以直接选用公称压力大于所需冲压力总和的压力机，对于深拉深、深弯曲等施力行程较大的冲压工序，应按所需工艺力小于或等于压力机公称压力50%~60%的条件选取压力机。本次设计只设计落料拉深模，所以初选400KN规格的压力机JG23—40（查[2]表3-1），其主要技术参数为：公称压力：400KN滑块行程：100mm滑块行程次数：80次/min最大封闭高度：300mm封闭高度调节量：80mm工作台尺寸：420mm×630mm滑块底面尺寸：230mm×300mm模柄孔尺寸：Φ50mm×70mm垫板厚度：80mm最大倾斜角：30°8.2.压力机的校核8.2.1.闭合高度的校核所选压力机的最大闭合高度为300mm，闭合高度调节量为80mm，所以：=300mm-80mm=220mm本次设计模具见CAD图纸，闭合高度为H=257.5mm。－5mm=295mm，=220+10=230mm如果模具高度满足≤H≤－5，即能满足要求，本次设计的模具闭合高度能满足要求。8.2.2.工作台面尺寸的校核所选压力机工作台尺寸为：前后420mm，左右630mm，而设计的模具所选的模架为13#中间导柱圆形模架，模具底座外形尺寸为：前后405mm，左右590mm，根据工作台面尺寸一般应大于模具底座尺寸50~70mm，所以工作台尺寸满足要求。8.2.3.滑块行程的校核滑块行程应保证能够方便地放入毛坯和取出零件，对于拉深工序，滑块行程应大于零件高度，零件高度为75mm，所选压力机的滑块行程为100mm，所以滑块行程满足要求。设计心得课程设计是对整个大学的学习以及掌握的知识一个系统的检测阶段，也是一个很好的总结机会，我们可以把学到的所有知识都运用到设计当中，这些都是平时课本当中没办法掌握的。整个设计过程当中的额