热处理检验方法和规范

热解决检查措施和规范

金属零件的内在质量重要取决于材料和热解决。因热解决为特种工艺所赋予产品

F向质量特性往往又室补直观日勺内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊

H勺仪器（如：多种硬度计、金相显微镜、多种力学性能机）进行检测。在GB/T1

9000-IS09000系列原则中，规定对机械产品零部件在整个热解决过程中一切

影响因素实行全面控制，反映原材料及热解决过程控制，质量检查及热解决作

业条件（涉及生产与检查设备、技术、管理、操伶人员素质及管理水平）等各方

面均规定控制，才干保证热解决质量。为此，为了提高我公司热解决产品质量，

遵循热解决有关原则，按零件图纸规定严格执行，特制定本规范

一、使用范畴：

本规范合用于零件加工部所有热解决加工零件。

二、硬度检查：

一般是根据金属零件工作

时所承受的载荷，计算出

金属零件上日勺应力分布，

考虑安全系数，提出本材

料的强度规定，以强度规

定，以强度与硬度的相应

关系，拟定零件热解决后

应具有大硬度值。为此，

硬度时金属零件热解决最

重要的质量检查指标，不

少零件还时唯一日勺技术规

定。

预

压头规定我保荷时

1、常用硬度检查措施日勺原硬度范畴总载荷/N

mm荷I'HJ/S

则如下：

/N

GB23

0

金属洛氏硬度实验措

施G

B231金属

布氏硬度实验措施

GB181

8金

属表面洛氏硬度实验.

施GB4340

金属维氏硬度实

验措施

GB434

2金

属显微维氏硬度实验措

施GB5030

金属小负荷维氏

实验措施

2、待检件选用与检查原则

如下：

为保证零件热解决后达到

其图纸技术（或工艺）规

定，待检件选用应有代表

性，一般从热解决后的零

件中选用，能反映零件日勺

工作部位或零件的工作部

位硬度日勺其他部位，走每

一种待检件日勺正时实验点

数一般应不少于3个点。

一般持续式加热炉（如网

带炉）:应在持续生产日勺网

带淬火入回火炉前、回火

后入料框前日勺网带上抽检

3—5件/时。且及时作检

查记录。

同步，若发现硬度超差，

应及时作检查记录。同步,

若发现硬度越差，应及

时进行工艺参数调节，且

将前1小时段的零件进行

隔离解决（如返工、检）。

一般期式加炉（如井式沪、

箱式炉）：应在淬火后、

回火后均从料框MJ上、中、

下部位抽检6—9件/炉，

且及时作检查记录。

同步，若发现硬度超差，

应及时进行工艺参数调

节，且将该炉次的零件进

行隔离解决（如返工、逐

检）。

一般感应淬火工艺及感应

器与零件间隙精度调节，

经首件（或批）感应浑火

合格后方可生产，且及时

作检查记录。

3、硬度测量措施：

3.1多种硬度测量的实验

条件，见下表1：

实验类别

f10mm钢球29421

140-450H

B§5mm钢球7355

（规定P=3

§2.5mm钢

布氏硬度0D2）1839

球

P:总载荷/N

无10-15

D:钢球压头直径/mm

§10mm钢球9807

D：钢球压头直径/mm

4-I40HB

§5mm钢球2452

（规定P=1

OD2）§2.5mm钢

613

球

7O-85HB120"金刚石

588

A圆锥体

30-I00H$1.588mm

洛氏硬度9898010

RB钢球

20-67HB120°金刚石

1471

C圆锥体

70-94HR15

147.1

N

2

120°金刚石

表面洛氏硬度42-86HR309.

圆锥体294.2

N4

20-78HR45441.3

N

P分为：5、1

常规维氏硬度

0、20、30、5

P:总载荷

0、100/kg

P:总载荷

P：总载荷分

为：0.2、0.3、

小负荷维氏硬度P:总裁荷

0.5、1、2、2.

136°金刚石

14-I000HV无5、3/kgIC«

四方角锥体

P：总载荷分

为：0.01、0.0

显微维氏硬度

2、0.05、0.1、

P:总载荷

0.2、0.5、l/k

P:总载荷

g

表面硬度测量措施

3.2测量硬化层深度不同的

零件表面硬度时，硬度实

验措施与实验力日勺•般选实验力，N

择，见表2：采用原则

有效硬化层深度

GB4342.GB5030

<0.1<9.807

>0.1-0.2GB4340、GB50309.807-49.03

GB4340>49.03-98.07

X）.2-0.4

GB1818（15N或30N标尺）147.1或294.2

GB4340>98.07-294.2

X）.4-0.6

GB230（A标尺）588.4

X16-0.8GB230（A或C标尺）588.4或1471.0

>0.8GB230（C标尺）1471.0

备注

1、零件图纸硬度标注与实际硬度实验措施相相应

2、硬度测量时，若载圆柱面或球面上测量应按各自原则的规定进行硬度值修约。

3.3经不同热解

决工艺解决后H勺

表面硬度测量措表面做度测量措施选用原则

施及其选择，见

小表3：

热解决类别

铸件与锻件GB231

一•般按GB231测量

正火与退火GBG230,GB23l,GB4340

一般按GB230（C标尺）测量，调质件可

GBG230.GB231.GB4340,（OB4341.GB/

淬火回火件采用GB231小件，薄件按GB4340,GB4

T1332I

341测量

感应停火件

GBG23O,GB1818,GB4340,GB4341,GB/一般按GB230（C标尺）测量，硬化层较

T1332LGB535O浅时可采用GB1818.GB434O.GB535O

渗碳与碳氮共渗件

一般按GB4340或GB5350测量，渗氮

GBI818,GB4340,GB4341,GB4342,GB/

渗氮件层大于0.3mm时可用GB1818,化合物

T1332LGB535O

层硬度按GB4342

氮碳共渗（软氮化）GBI818.GB4340,GB4342,GB535O一般按GB4342或GB5350测量

备注：（1）零件心部或基体硬度，一般按GB230.GB231或GB4340口勺实验措施测

量。

（2）若拟定的硬度实验措施有几种实验力可供选择时，应选用实验条件容许啊

最大实验力。

4、检查设备与人员：

4.1所有硬度计及原则硬度试块均应在计量部门检定的I有效期内使用，不容许

在无检定合格证书或超过检定的有效期使用。

4.2应设立专职检查人员，且经正规培训与考核，具有正式日勺资格证书；生产线

的操作人员检查，应经一定培训，在专职检查人员的承认或指引下进行。

5、测量数据日勺表达与记录：

5.1硬度值H勺表达应按相应国标硬度试（检）验措施的规定，一般以硬度范畴法

表达，标出上、下限值,如60—65HRC；特殊状况液可以只标下限值或上限值,

应用不小于或不大于表达，如不大于229HBS；若记录换算硬度值时，应在换算

值背面加括号注明实测值【如:48.5HRC（75.OHRA）］；若记录硬度平均值时,

应在硬度值平均值后米那加括号注明计算平均值所用日勺各测点硬度值【如：64.

OHRC（63.5HRC、64.OHRC、64.5HRC）］

5.2检查报告记录，涉及零件名称、材料、检查数量、检查成果及检查人员与日

期。

三、金相实验

金相分析时用金相显微镜观测金属内部的构成相及组织构成物的内型以及它们

日勺相对量、大小、形态及分布等特性。材料日勺性能取决于内部的组织形态，而组

织又取决于化学成分及加工工艺，热解决时变化组织的重要工艺手段，因此，

金相分析是材料及热解决质量检查与控制的重要措施。

1、一般金相检查措施日勺原则如下:

GB/T11354-1989钢铁零件渗氮层深度测测定和金相组织检查

GB/T9450-1988钢铁渗碳淬火有效硬化层深度的测定与校核

GB/T9451-1988钢件薄表面总硬叱层深度或有效硬化层深度日勺

测定

GB/T5617-1985钢的感应淬火或火焰火后有效硬化层深度的参

定

JB/T9204-1999钢件感应淬火金相检查

JB/T9211-1999中碳钢与中碳合金结合钢马氏体等级

JB/T7710-1995薄层碳氮共渗或薄层渗碳显微组织检查

GB/T13298-1991金相显微组织检查措施

GB/T13299-1991钢的显微组织评估措施

GB6394-86金属平均晶粒度测定法

NJ309-83内燃机连杆螺栓金相检查原则

NJ326-84内燃机活塞销金相检查原则

2、金相试样的选用与检查环节:

2.1金相试样的选用:

2.1.1纵向取样:

纵向取样是指沿着刚材日勺锻扎方向进行取样。重要检查内容为：非金属夹杂物的I

变形限度、晶粒畸变限度、碳化物网、变形后的多种组织形貌、热解决口勺全面状

况等。

2.1.2横向取样

横向取样指垂直于钢材日勺锻扎方向进行取样。重要检查内容为：金属材料从表层

到中心H勺组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表面缺陷深度、氧化层

深度、腐蚀层深度、表面化学热解决及镀层厚度等。

2.1.3缺陷或失效分析取样:

截取缺陷分析的试样，应涉及零件的缺陷部分在内；或在缺陷部分附近的正常部

位取样进行比较。

为此，一般检查零件日勺最重要项目为表层显微组织观测和硬化层深度测定，应

横向取样；但紧固体的螺纹部分口勺渗层检查需要纵向取样。

2.2金相检查环节:

选样一一金相切割机（或线切割机）取样一镶嵌机加热镶嵌一磨抛机磨光/抛光

一化学腐蚀（一般用4%硝酸酒精溶液）一金相观测/硬化层深度（或显微硬度）

测定一出具检查报告

2.3取样数量:

般持续式加热炉（如网带炉）：1件/4小时

一般周期式加热炉（如井式炉、箱式炉）：2—3件/炉（装炉夹具不同部位）

备注：（1）金相试样以磨面面积小于400MM2,高度15-20MM为宜。

（2）试样日勺制备过程中，部容许因受热而导致组织变化，应避免试样边沿浮现

圆角并避免变化斜截面试样口勺角度。

3、金相组织观测于鉴别；

3.1渗碳或碳氮共渗：

3.1.1合用于08F、Q235AF、20、20Cr等低碳或低合金钢的零件。

3.1.2试样应从渗碳或碳氮共渗零件上切取。液可用于钢件日勺材质，热解决状态,

有效厚度一致，避过经同炉渗碳或碳氮共渗解决时试样。

3.1.3薄层碳氮共渗件（层深WO.3mm）,表层碳含量应不低于0.5%,氮含量应

不低于0.1%。薄层渗碳钢件（层深WO.3nim）表层碳含量应不低于0.5%

3.1.4渗层显微组织评级在淬火状态下进行（放大倍率为400倍）。

3.1.5针状马氏体级别及残存奥氏体级别评估：当渗层显微组织重要为针状马氏

体时，根据JB/T7710T995原则图谱共分1一5级，其中1一2级合格。

3.1.6板条马氏体级别评估：当渗层显微组织重要为板条马氏体时，根据JB/T7

710-1995原则图谱共分1一5级，其中1一2级合格。

3.1.7渗层（层深W0.3mm）碳化物级别评估:根据NJ326—84原则图谱共分1

一5级，其中1一3级合格。

3.1.8心部铁素体级别评估:根据JB/T7710-1995原则图谱共分1-5级，其中

一般零件1一4级合格，重要零件1一3级合格。

3.2渗氮

或碳氮共

渗（软氮

化）：

3.2.1渗氮

前调质组

织的检查:

3.2.1.1渗

氮前调质

组织级别

（对大工

件可在表

面2mm深

度范畴内

压痕级别换算

检查）,根

据GB/T11

354-1989

原则图谱

（放大倍

率为500

倍），回火

索氏体中

游离体素

体数量共

分1—5级,

其中一般

零件1-3

级为合格,

重要零件

1-2级为

合格。

3.2.1.2渗

氮零件日勺

工作面部

容许由脱

碳层或粗

大H勺回火

索氏体组

织。

3.2.2试样

应从渗碳

零件上垂

直于渗氮

表面切取,

也可用与

零件的材

料、解决条

件、加工精

度相似，

并经同炉

渗氮解决

时试样;检

查部位应

具有代表

性，若检

查渗氮层

脆性的试

样，表面

粗糙度规

定>0.25—

0.63mm,

但不容许

把化合物

磨掉。

3.2.2渗氮

层脆性检

查:经气体

渗氮的零

件,必须

进行脆性

的检查。

3.2.2.1根

据GB/T11

354-1989

原则图谱

（放大倍

率为100

倍），渗氮

层脆性级

别按维氏

硬度压痕

边角碎裂

限度共分

1・5级,其

中一般零

件1・3级

为合格，

重要零件

1-2级为合

格。

3.2.2.2检

查渗氮层

脆性，采

用维氏硬

度计，实

验力规定

用98.07N

（lOkgf）,

加载必须

缓慢（在5

—9s内完

毕），加载

后停留5

-10s,然

后去载荷,

同步，每

制件至少

测3点，其

中2点以

上处在相

似级别时,

才干定

级，否则，

需重新测

定一次。

如由特殊

状况经有

关各方协

商,亦可

采用49.03

N（5kgf）

或294.21

N（30kgf）

H勺实验力,

但需按下

表4的值

换算。

实验力（kgf）

49.03(5)12344

98.07(10)12345

294.21(30)23455

3.2.2.3渗氮层脆性应在

零件工作部位或随炉试

件的表面检查，对于渗

氮后留由磨量的零件也

可在磨去加工余量后表

面上测定。

323渗氮层疏松检查:材料特性组织（体积分数）

经氮碳共渗（软氮化）

的零件，必须进行疏松

检查。

根据GB/T11354-1989

原则图谱（放大倍率为5

00倍）取其疏松最严直

的部位，渗氮层疏松级

别按表面化合物内微孔

的形状、数量、密集限

度共分1一5级，其中一

般零件1―3级为合格，

重要零件1—2级为合

格。

3.2.4渗氮扩散层中氮化

物检查：气体渗氮的零

件必须进行氮化物检

查。

根据GB/T11354-1989

原则图谱（放大倍率为5

00倍），去其组织中最

差区I部位，渗氮层中氮

化物级别按状况共分1

—5级，其中一般零件1

-3级合格，重要零件1

—2级为合格。

3.3感应淬火:

3.3.1合用于中碳碳素钢

（如45钢）和中碳合金

钢（如40Cr）的机械零

件。

3.3.2零件淬火后，表面

不应有裂纹，灼伤等缺

陷。

333零件经淬火，低温

回火（W200C）,金相组

织按GB/T5617—1985

原则共分1—10级，规

定如下：

硬度下限255HRC时,

3—7级为合格。

硬度下限＜55HRC时，3

—9级为合格。

4、硬化层深度的测定措

施：

硬化层深度的测定措施

分为金相法和硬度法两

种，有争议时，以硬度

法作为仲裁措施。

测定表面淬火【如感应

淬火】、化学热解决【如

渗碳、碳氮共渗、渗氮、

氮碳共渗（软氮化）】

及其他多种表面强化层

深度时金相检查日勺重要

内容。根据硬化层深互

以分为大于0.3mm/、J两

种状况。

4.1金相法:

4.1.1层深＞0.3mm日勺表

面硬化层测定措施：

从零件表面垂直方向测

量到规定的某种显微组

织边界日勺距离。测定层

深时，多种强化工艺所

规定的特性组织，见下

表5：

强化工艺

淬火后检查，50%M

感应淬火碳钢、合金钢

退火太检查，50HF+P

渗碳、碳氮共渗碳钢、合金钢

渗氮后或经附加热解决，心部组织

渗氮、氮碳共渗多种钢铁材料

4.1.2层深WO.3m

m的表面硬化层

测定措施：

从表面垂直方向

测量到与基体金

属间的显微组织

没有明显变化处

的距离，即总硬化有效硬化层界线硬度（HV）推荐实验力/N国标

层深度。

4.2硬度法：

4.2.1从零件表面

垂直方向测量到

规定的显微硬度

硬化层处的距离。

测定层深时，多种

强化工艺下有效

硬化层评估口勺参

数，见下表6：

强化工艺

感应淬火DS0.8HVMS'9.8(4.9-49)2GB5617-1985

渗C,CN共渗DC5509.8(4.9-49)GB9450-1988

渗N,NC共渗（软氮化）DN比基体硬度高502.94(1.96-19.6)GB11354-1989

,HVMS为技术规定规定的最低表面硬度

阐明

2（）内的数值为容许实验力范畴

422渗碳和碳氮共渗有效硬化层（DC）:

4.221渗碳和碳氮共渗共渗有效硬化层（DC）,经热解决至最后硬度值后，离表

面三倍于有效硬化层处硬度小于450HV日勺零件，可采用比55OHV大的界线硬度

值（以25HV为一级）来测定有效硬化层深度。

图片：

□

4.222渗碳或碳氮共渗淬火后，有效硬化层深度：从零件表面到维氏硬度值为

550HV处日勺垂直距离。测定硬度所采用的实验力为9.807N（Ikgf）；特殊状况

下，经有关各方合同，也可采用4.903N（0.5kgf）范畴欧I实验力，或采用表面洛

氏硬度计测定。

4.223若采用其他实验力或其他界线硬度值时，则应在字母DC后指明，如。.5

DC49.03/515,表达采用49.03N（5kgf）的实验力测定，界线硬度值为515HV,

渗碳层深度为0.5mm。

4.2.3渗氮和氮碳共渗（软氮化）有效硬化层（DN）：

4.2.3.1从零件表面测至集体维氏硬度值高50HV处的垂直距离为渗氮层深度，

对于渗氮层硬度变化很平缓日勺钢件（如碳钢或低碳低合金钢制件），其渗氮层

深度可以从试件表面沿垂直方向测至集体维氏硬度值高30HV处。采用为适应

度，实验力规定为3.94N（0.3kgf）。备注：在3倍左右渗氮层深度的距离处所

测得的硬度值(至少取3点平均)作为实测日勺基体硬度值。

4.232当渗氮层的深度与压痕尺寸不合适时，可日有关各方协商，采用1.96N

(0.2kgf)-19.6N(2kgf)范畴内的实验力，氮在HV后需注明：如HV0.2,

表达用1.96N(0.2kgf)实验力。

4.233若采用其他实验力或其他界线硬度值时，则应在字母DN后指明，如0.2

5DN3OOHVO.5,表达界线硬度值为3OOHV,实验力为4.903N(O.5kgf)时，渗氮

层深度为0.25mm。

4.2.4感应淬火有效硬化层(DS)：

4.2.4.1从零件表面测至O.8HVMS维氏硬度值处日勺垂直距离为感应淬火硬化层

深度。

424.2深度测量措施：零件经淬火，低温回火后，在维氏硬度实验机上用9.8N

的实验力，在垂直于零件表面的年横截面指定部位进行测量。经有关各方合同

可以采用4.9-49N范畴日勺实验力，其测量措施按GB/T5617执行。

424.3若采用其他实验力或其他界线硬度值时，则应在字母DS后指明，如DS

4.9/0.9=06表达采用4.9N(0.5kgf)的实验力测定，界线硬度值采用零件所规

定的最低表面硬度值0.9倍，测的硬化层深度为0.6mm。

4.2.5有效硬化层测定措施：

4.2.5.1原理.：根据垂直于试样表面的横截面上硬度梯度来拟定，即硬度值为纵

坐标，至表面距离为横坐标，绘制处硬度值随表面距离而变化的曲线，如图所

示：

Hi

H2

Hs

diDCd2到表面小J距离

有效硬化层计算公式如下:

式中：HS为规定的硬度值。

dl、d2为最接近有效硬化层界线硬度值上下两点的距离。

Hl、H2分别为dl、d2处硬度测量值。

425.2测量环节：

在最后热解决后的零件横截面上进行，根据GB/T9451—1988原则规定，硬度压痕在指定的

宽度（W）为1.5mm的范畴内，沿与表面垂直的一条或多条平行线上进行。两相邻压痕间日勺

距离（S）应不小于压痕对角线的2.5倍。从表面到各逐次压痕衷心之间的距离，每次增长

不超过0.1mm（如d2-dl应小于0.1mm）。同步，测量表面到各压痕的I枳累距离H勺精度为土0.

5um。

除有关双方由特殊合同外、压痕一般应在9.807N（Ikgf）实验力下测出，并用放大400倍左

右的光学仪器测量。测量部位应经有关各方协商拟定，并在磨抛过的检测面上两条带内进

行。

4.4调质：合用于40Cr、35CrMoA等钢，根据NJ309-83表准图谱（放大倍率为50（）倍），

以最差视场评估，调质解决后集体组织应为问火索氏体，容许有少量铁素体（其含量应不大

于3%）,共分1—5级，其中1—3级合格。

4.5正火：

中碳钢、中碳合金钢（如40CQ的正火后的金相组织为均匀分布的铁素体+片状珠光体，

根据GB/T6394—86原则图谱（放大倍率10（）倍），其晶粒度级别共分1T0级，其中5—8

级合格。

5、检查人员：

应设立专职检查人员，且经正规培训与考核，具有正式的资格证书。

6、检查记录：

检查报告记录，涉及零件名称、件号、材料、检查数量、检杳成果及检查人员与口期。

四、热解决过程控制：

热解决过程中

的质量控制,

事实上是贯彻

有效加热区精

热解决有关原控温精度C记录仪表精度％记录纸刻度C/mm

度'C

则的过程，涉

及热解决设备

及仪表哦那个

之、工艺材料及

槽液控制、工艺

过程控制等，

只有严格执行

原则，加强工

艺纪律，才干

将热解决缺陷

消灭在质量的

形成过程中，

获得高质量的

热解决零件。

1、有关热解决

工艺及质量控

制规定原则

GB/T16923-19

97钢日勺正

火与退火解

决；GB/T1

6924-1997

钢的淬火和

回火解决；

GB/T18177-19

97钢口勺气

体渗氮；J

B/T3999-199

9钢件的

渗碳与碳氮共

渗淬火回火；

JB/T4155—199

9气体氮

碳共

渗；JB/

T9201—199

9钢铁

件的感应淬火

回火解决

JB/T6048—199

2盐浴

热解

决；J

B/T10175

执

解决质量控制

规定

2、加热设备及

仪表规定：

2.1、加热设备

规定：

2.1.1加热炉需

按有效加热区

保温精度（炉温

均与性）规定分

为六类，其控

温精度、仪表精

度和记录纸刻

度等规定，见

下表7：

加热炉类别

I±3±10.2W2

II士5士1.50.5W4

III±10±50.5<5

IV±15±80.5《6

V±20±100.5W8

VI±25±1()0.5W10

容许用修改量程日勺措施提高辨

别力

根据有关热解决工艺原则，具加热炉类别有效加热区保温精度℃

体热解决工艺对加热炉技术规

定，见下表8：

工艺类型

正火与退火VI±25（外法兰正火应控制在±15）

淬火与回火IV±15

渗碳、氮碳共渗、碳氮共渗（软氮化）IV±15

渗氮III±10

2.1.2加热炉的每个加热

区至少有两支热电偶，

一支记录仪表，安放在

有效加热区，另一支接

控温仪表。其中一种仪

表应具有报警的功能。

2.1.3每台加热炉必须

定期检测有效加热区，

检测措施按GB/T9452有效加热区检测周期仪表检定周期

和JB/T6049的规定，其

保温精度应符合表7规

定。应在明显位置悬挂

带有有效加热区示意图

日勺检查合格证。加热炉

只能在有效加热区检查

合格证规定日勺有效期内

使用，检测周期见下表

9：

加热炉类别

I13

II66

III66

N66

V1212

VI1212

2.1.4现场使用的温度I、II川、IV、V

测量系统，在正常使用

状态下定期做系统效

验。效验时，检测热电偶

与登记表热电偶日勺热距

离应接近。校验应在加

热炉处在热稳定状态下

进行，当超过上述容许

温度偏差时，应查明因

素排除或进行修正。系

统效验容许温度偏差，

见下表10:

加热炉类别

容许温度偏差±1℃±3℃

2.1.5保护氛围炉

和化学热解决炉H勺

炉内氛围应能控制

和调节。进入加热

炉的氛围不容许直

接冲刷零件。

2.1.6对气体渗碳

（含碳氮共渗）炉,

渗氮（含氮碳共渗

（软氮化））炉，

在有效加热区检查

合格后还应进行渗<0.50.5—1.50>1.5—2.50>2.50

层深度均匀性检

查，试样放置位置

参照有效加热区保

温精度检测热电偶

布点位置,检杳措

施按GB/T9450和

GBZTI1354的规

定。气体渗碳炉、

渗氮炉中有效硬化

层深度偏差，见表

11和表12：

表11

渗碳炉有效硬化层

深度偏差值规定

(mm)

硬化层深度

有效硬化层深度偏差±0.05±0.10±0.15±0.25

表12渗氮炉有效硬化层深度偏差值规定(mm)

硬化层深度W0.1>0.1—0.2>0.2—0.45>0.45

有效硬化层深度偏差±0.01±0.025±0.035±0.05

2.1.7炉内日勺加热介质不应使被加热

工件表面产生超过技术文献规定深度

日勺脱碳、增碳、增氮和腐蚀等现象。

2.1.8感应热解决加热电源及淬火机

床：

2.1.8.1感应加热电源输出功率及频精度

率必须满足热解决规定，输出功率控

制在±5%,或输出电压在±2.5%范

畴内。感应热解决机床和限时装置应

满足工艺规定。

2.1.8.2感应淬火机床精度规定如下

表13：

检查项目

主轴锥孔径向跳动转工作台面的跳动皿尖连0.3mm⑪3mm（D13mni（夹持长度小于mm）□:

线对滑板移动的平行度皿：件进给速度变化量负5%

I）将检查棒插入主轴锥孔，在距离主轴端面30mm处测量

2）装上直径大于3（X）mm『、J圆盘，在半径150mm处测量

3）测量工作行程300mm的平均速度

2.183限时装置：感应加热电源或淬

火机床应根据需要装有控制加热、延

迟、冷却时间时限时装置（涉及定期

器、时间继电器等所有器件）其综合综合精度

精度规定如下表14:

时间范昭

W1SC0-6SQ-60SW0.1S回0.15S国0.8S

2.2淬火

槽规定：

2.2.1淬

火槽日勺设

立应满足

技术文献

条件对工

件淬火转

移时间的1

规定。分度号等级使用温度容许温度检定周期

2.2.2淬火

槽的J容积

要适应持

续淬火和

工件在槽

中移动的

需求。

2.2.3淬火

过程中，

油温一般

保持在10

-80℃,

水温一

般保持在

10——4

()℃o

2.2.4淬

火槽一般

应有循环

搅拌和冷

却装置，

可选用循

环泵、机

械搅拌或

喷射对流

装置。必

要时，淬

火槽可配

备加热装

置。

2.2.5淬

火槽应装

有辨别力

不大于

5℃时测

温。

2.3仪表

规定：

2.3.1现

场使用的

控温和记

录仪表等

级应符合

表7规定,

检定周

期按表9

执行。

2.3.2现

场系统校

验用日勺原

则电位差

计精度应

不低于0.0

5级，辨别

力不低于

lUv,检

定周期为

6个月。

2.3.3现

场常用的

热电偶技

术规定，

见下表1

5：

名称

原则粕铅10-II等原

S300—1300'C±0.9*C12月

粕则

0—400*C±1.6'C

检测保珞-锲

KI3月

硅热电偶

400—1100'C±0.47%t

0—HOO'C±rc

I

±(1+(t-11

1100—1600

00)xo.003)

粕钱10-钳S12月

0—600'C±1.5'C

II

600—1600CC±0.25%t

II600—170()'C±0.25%t

粕铭30-钳钱

B6月

6

III800—170()€C±0.5%t

银铭・银硅KII0—400C±3.06月

II400—1000'C±0.75%t

II-40—+350*C±1.0

铜■康铜T6月

III-200—+40"C±1.0或1.5%t

I-40—+800℃±1.5-0.4%t

锲格-康铜E6月

II-40—+900'C±2.5或0.75%l

1、t为测置温度，C2、容许按实际需要缩短检定周期。

备注

2.3.4

其他仪

表,如

流量

计、碳

势控制

仪等应

在检定

有效期

内使

用。

技术规定原则特点推荐复检项目

2、热

解决工

艺材料

规定：

用

的热

工

解

决

料

艺

材

淬

涉

及

火

介

质

热

、

解决用

盐、化

学热解

决渗剂

等，是

影响热

解决质

量於J另

一重要

因素，

为此，

选购前

应有工

艺材料

质量保

证单或

合格证，

同步，

重要工

艺材料

推荐使

用前按

有关原

则复检，

其具

体技术

规定与

推荐复

检项目

见下表

16：

材料名称

疆的渗碳氛围，

纯度去99.5%,水V0.3%

常用作稀释气体

甲醇GB683

纯度290%,水V0.5%

无色透明易挥发

乙醇GB678

液体

重要含石蜡烧、烷烧及芳香烧的

混合物，芳香燃10——20%,硫

灯用1号色度（重Cr酸钾

W0.04%GB253

煤油溶液）1号

纯度295%,水和油杂质W5%,无色气体，有强

干燥后水〈博烈的刺激气味

氨气GB536

40℃运动粘度（15.3-35.2）XI运动粘度，闪点，

0—6m/s,闪点（开口）不低于1酸度，水分，腐

一般淬火60C,水（0.05%,腐蚀（T—3蚀（T-3铜片），

JB/T6955

油铜片）合格，冷却特性冷却特性

氯化钠N98.5%硫限盐W0.1纯度，PH值,硫

0%,铁W0.01%水不溶物W0.酸根，硝酸根，

氯化钠05%,水W0.25%JB/T9202白色结晶粉末水

氯化钾296.0%硫酸盐W0.1纯度，PH值,硫

0%,铁W0.01%水不溶物W0.酸根，硝酸根，

氯化钾05%,水W0.25%JB/T9202白色结晶粉末水

3.热解决过

程规定

4.1原材料规

定：返修措施

原材料的

冶金质量对

热解决质量

影响很大，如

钢中非金属

夹杂物、白

点、带状组

织、严重的碳

化物偏析、发

裂等，不仅在

热解决时易

形成畸变开

裂、硬度局限

性、软点等，

并且对使用

性能及使用

寿命影响也

很大；在材料

管理上操作

不规范（未作

材料标记、使

用前未作火

花鉴别等），

导致混料、错

料或非法材

料代用等也

是产生热解

决不合格的

重要因素，为

此，必须做到

规定如下：

（1）应

向供货单位

规定提供原

材料质保书

（涉及生产厂

家、牌号、规

格、供货状态

等）。

（2）若

需要材料代

用，必须向我

司产品开发

部办理材料

代用手续。

（3）加

强原材料管

理，必须对原

材料分类标

记，避免混

料，推荐使用

前作火花鉴

别等。

4.2工艺参数

控制：

严格按拟定

日勺《热解决作

业检查指引

15（或热解决

工艺卡）》中

具体工艺参

数，涉及热解

决设备、装炉

方式、装炉

量、加热升温

方式、加热温

度、保温时

间、冷却方

式、冷却介

质、冷却介质