2025年车工(中级)证考试题库及答案

2025年车工(中级)证考试题库及答案一、选择题1.普通车床的主参数是（）。A.最大车削直径B.主轴转速C.中心高D.床身长度答案：A。普通车床的主参数通常用床身上最大工件回转直径来表示，也就是最大车削直径，它反映了机床加工工件的最大尺寸能力。2.切削用量三要素中，对切削力影响最大的是（）。A.切削速度B.进给量C.背吃刀量D.切削宽度答案：C。在切削用量三要素（切削速度、进给量、背吃刀量）中，背吃刀量对切削力的影响最大，背吃刀量增大一倍时，切削力也近似增大一倍。3.车削外圆时，为了使切削平稳，车刀的刃倾角应取（）。A.正值B.负值C.零值D.任意值答案：C。刃倾角为零值时，切屑垂直于主切削刃流出，切削力平稳，有利于保证加工质量和刀具寿命，所以一般为使切削平稳，车刀的刃倾角取零值。4.高速钢刀具的耐热温度一般为（）℃。A.200-300B.500-600C.800-1000D.1200-1500答案：B。高速钢刀具具有较高的强度和韧性，但其耐热性相对较低，耐热温度一般在500-600℃。5.车削螺纹时，车刀的刀尖角应（）螺纹牙型角。A.大于B.小于C.等于D.没有关系答案：C。车削螺纹时，车刀的刀尖角必须等于螺纹牙型角，才能车出符合要求的螺纹。6.车床丝杠的螺距为6mm，要车削螺距为3mm的螺纹，应采用的传动比是（）。A.1:1B.1:2C.2:1D.1:3答案：B。根据螺纹加工的传动比计算公式，传动比等于工件螺距与丝杠螺距之比，即3÷6=1:2。7.粗车时，为了提高生产率，应选择较大的（）。A.切削速度B.进给量C.背吃刀量D.以上都是答案：C。粗车的主要目的是尽快去除大部分加工余量，背吃刀量对切削效率的影响最大，所以粗车时应选择较大的背吃刀量。8.精车时，为了保证加工精度和表面质量，应选择较小的（）。A.切削速度B.进给量C.背吃刀量D.以上都是答案：B。精车主要是保证加工精度和表面质量，进给量越小，加工表面越光滑，所以精车时应选择较小的进给量。9.车削细长轴时，为了减小径向力，应选择（）的主偏角。A.较小B.较大C.中等D.任意答案：B。主偏角越大，径向力越小，车削细长轴时，为了减小径向力引起的工件变形，应选择较大的主偏角。10.麻花钻的顶角一般为（）。A.90°B.118°C.135°D.150°答案：B。麻花钻的顶角一般为118°，这个角度能使钻头在钻孔时获得较好的切削性能和排屑效果。二、判断题1.车床的主轴是空心的，以便通过长棒料。（）答案：正确。车床主轴做成空心的，主要是为了方便通过长棒料，从而实现连续加工，提高加工效率。2.切削液的主要作用是冷却和润滑。（）答案：正确。切削液在切削加工中具有冷却和润滑的重要作用，冷却可以降低切削温度，减少刀具磨损；润滑可以减小摩擦，提高加工表面质量。3.车刀的前角越大，切削越轻快，但刀具的强度会降低。（）答案：正确。前角增大，切削刃锋利，切削变形小，切削力减小，切削轻快；但前角过大，刀具的楔角减小，强度会降低。4.车削螺纹时，只要保证主轴转速和刀具移动速度的比例关系正确，就能车出正确的螺距。（）答案：正确。螺纹的螺距是由主轴转速和刀具移动速度的比例关系决定的，只要保证这个比例关系正确，就能车出符合要求的螺距。5.粗车时，应选择较低的切削速度和较大的进给量、背吃刀量。（）答案：正确。粗车的目的是快速去除余量，较低的切削速度可以保证刀具的耐用度，较大的进给量和背吃刀量可以提高切削效率。6.精车时，应选择较高的切削速度和较小的进给量、背吃刀量。（）答案：正确。精车主要保证加工精度和表面质量，较高的切削速度可以使切屑变形小，表面质量好，较小的进给量和背吃刀量可以减小切削力和切削热，保证加工精度。7.车削外圆时，车刀的副偏角越大，加工表面的粗糙度越小。（）答案：错误。车刀的副偏角越大，加工表面的残留面积越大，粗糙度越大。8.麻花钻的横刃修磨后，钻孔时的轴向力会减小。（）答案：正确。麻花钻的横刃修磨后，横刃长度减小，钻头的定心作用增强，轴向力减小。9.车床的床身导轨在垂直平面内的直线度误差对加工精度影响较大。（）答案：正确。车床床身导轨在垂直平面内的直线度误差会使刀具的运动轨迹发生变化，从而影响工件的圆柱度等加工精度。10.车削圆锥面时，只要保证刀具的移动方向与圆锥母线平行，就能车出正确的圆锥面。（）答案：正确。车削圆锥面的关键是使刀具的移动轨迹与圆锥母线重合，也就是保证刀具的移动方向与圆锥母线平行。三、简答题1.简述切削用量三要素对切削温度的影响。答：切削用量三要素包括切削速度、进给量和背吃刀量，它们对切削温度的影响如下：-切削速度：切削速度对切削温度的影响最为显著。随着切削速度的提高，单位时间内金属切除量增加，切削功增大，产生的热量增多，而散热条件改善不明显，因此切削温度会急剧上升。一般来说，切削速度提高一倍，切削温度大约升高20%-30%。-进给量：进给量增大时，切削厚度增加，切削变形增大，产生的热量增多，但同时切屑与刀具的接触长度也增加，散热条件有所改善。所以，进给量对切削温度的影响比切削速度小。进给量增大一倍，切削温度大约升高10%-15%。-背吃刀量：背吃刀量增大时，切削宽度增加，切削力增大，但切削刃工作长度也增加，散热条件较好。因此，背吃刀量对切削温度的影响相对较小。背吃刀量增大一倍，切削温度大约升高5%-8%。2.车削细长轴时容易出现哪些问题？如何解决？答：车削细长轴时容易出现以下问题及相应的解决方法：-问题：工件弯曲变形。由于细长轴的长径比大，刚性差，在切削力、重力和离心力的作用下，容易产生弯曲变形。-解决方法：-采用跟刀架或中心架，增强工件的刚性，抵消径向切削力。-合理选择切削用量，减小切削力，如选择较小的背吃刀量和进给量，适当提高切削速度。-采用反向进给，使工件受拉力，减少弯曲变形。-问题：振动。细长轴在车削过程中容易产生振动，影响加工表面质量和刀具寿命。-解决方法：-提高机床和刀具的刚性，如选用合适的刀具几何参数，增加刀杆的截面积。-调整切削参数，避免在容易产生振动的切削速度范围内加工。-对工件进行适当的预紧，如采用两端顶紧的方式，减小振动。-问题：表面粗糙度大。由于细长轴的刚性差，切削过程中容易产生振动和变形，导致加工表面粗糙度增大。-解决方法：-选择合理的刀具几何参数，如增大前角、减小副偏角等，提高刀具的切削性能。-合理使用切削液，降低切削温度，减小摩擦，提高加工表面质量。-精车时，采用较小的进给量和较高的切削速度。3.简述车削螺纹的方法及各自的特点。答：常见的车削螺纹方法有以下几种及其特点：-直进法：-方法：车削时，车刀的两刀刃同时参与切削，每次进给后横向进刀，直至车出所需的螺纹牙型。-特点：-优点：车出的螺纹牙型精度高，牙型两侧表面粗糙度小。-缺点：车削时切削力大，排屑困难，容易产生扎刀现象，尤其是在车削螺距较大的螺纹时更为明显。一般适用于车削螺距较小（P<2.5mm）的螺纹。-斜进法：-方法：车刀沿螺纹牙型一侧方向斜向进给，每次进给时车刀只在一侧刀刃参与切削。-特点：-优点：切削力较小，排屑比较顺利，不易产生扎刀现象。-缺点：由于只在一侧刀刃切削，螺纹牙型的另一侧表面粗糙度较大，需要进行精车来保证牙型精度。适用于车削螺距较大的三角形螺纹。-左右切削法：-方法：车刀在横向进给的同时，左右微量移动，使车刀的两侧刀刃交替参与切削。-特点：-优点：切削力分散，排屑较好，能避免扎刀现象，同时可以保证螺纹牙型两侧的加工精度和表面质量。-缺点：操作相对复杂，需要较高的操作技能。适用于车削各种螺距的三角形螺纹。-分层切削法：-方法：将螺纹的牙型深度分成若干层，每层分别采用直进法或斜进法进行切削。-特点：-优点：可以根据螺纹的具体情况灵活选择切削方法，既能保证牙型精度，又能提高切削效率。-缺点：操作步骤较多，需要合理安排每层的切削深度。适用于车削较深的螺纹。4.如何选择车刀的几何角度？答：车刀几何角度的选择需要综合考虑工件材料、加工性质、刀具材料等因素，具体如下：-前角：-工件材料：加工塑性材料时，为了减小切削变形和切削力，应选择较大的前角；加工脆性材料时，由于切削力集中在切削刃附近，为了保证刀具强度，前角应选择较小值。-加工性质：粗加工时，为了增强刀具的强度，应选择较小的前角；精加工时，为了减小切削力和提高加工表面质量，应选择较大的前角。-刀具材料：高速钢刀具的韧性好，可选择较大的前角；硬质合金刀具的硬度高、脆性大，前角应相对较小。-后角：-加工精度：粗加工时，切削力较大，为了增强刀具的强度，后角可选择较小值；精加工时，为了减小刀具与工件之间的摩擦，提高加工表面质量，后角应选择较大值。-工件材料：加工塑性材料时，后角应大一些，以减小摩擦；加工脆性材料时，后角可小一些。-主偏角：-工件形状：当加工阶梯轴时，为了保证台阶面的加工，主偏角应选择90°或接近90°；当加工细长轴时，为了减小径向力，防止工件弯曲变形，应选择较大的主偏角（如75°-90°）。-切削深度和进给量：切削深度较大时，为了增强刀具的强度，主偏角可选择较小值；进给量较大时，为了减小切削力，主偏角应选择较大值。-副偏角：副偏角主要影响加工表面的粗糙度和刀具的强度。一般情况下，副偏角取5°-15°。精加工时，为了减小表面粗糙度，副偏角应取较小值；粗加工时，为了增强刀具的强度，副偏角可适当增大。-刃倾角：-排屑方向：刃倾角为正值时，切屑向待加工表面排出；刃倾角为负值时，切屑向已加工表面排出。在车削不允许切屑划伤已加工表面的工件时，应选择正值刃倾角。-刀具强度：粗加工时，为了增强刀具的强度，承受较大的切削力冲击，可选择负值刃倾角；精加工时，为了避免切屑划伤已加工表面，可选择正值刃倾角。5.简述车床维护保养的主要内容。答：车床维护保养的主要内容包括以下几个方面：-日常维护：-清洁：每天工作结束后，应清除车床表面的切屑、油污等杂物，保持车床外观整洁。定期清理机床内部的灰尘和杂物，如床身导轨、丝杠、光杠等部位。-润滑：按照机床润滑图表的要求，定期给各润滑点加油，保证机床的润滑良好。检查油箱内的油量，不足时及时添加。-检查：检查机床各部位的连接螺栓是否松动，皮带的松紧程度是否合适，电器系统是否正常等。-一级保养：一般在累计运行500小时左右进行一次一级保养，以操作工人为主，维修工人配合。-外保养：清洗机床外表及各罩盖，保持内外清洁，无锈蚀，无黄袍。检查并补齐各部位的螺钉、螺母、手柄等。-主轴箱：清洗主轴箱，检查主轴的轴向窜动和径向跳动，调整主轴轴承间隙。清洗滤油器，更换润滑油。-进给箱和溜板箱：清洗进给箱和溜板箱，检查齿轮的啮合情况，调整齿轮间隙。清洗丝杆、光杆和操纵机构，添加润滑油。-刀架和尾座：清洗刀架和尾座，调整刀架的间隙，检查尾座套筒的锥孔精度，必要时进行修复。-润滑系统：清洗油泵、滤油器和油管，检查油路是否畅通，更换润滑油。-电气系统：清扫电动机和电气箱，检查电气装置的绝缘性能和接地情况，确保电气系统安全可靠。-二级保养：一般在累计运行2000-2500小时左右进行一次二级保养，以维修工人为主，操作工人参加。-全面检查：对机床的精度进行全面检查和调整，修复或更换磨损的零件。-修复导轨：对床身导轨进行修复和刮研，保证导轨的直线度和表面粗糙度。-检查修复主轴、丝杆、光杆等主要零部件，保证其精度和性能。-检查和调整电气系统，更换老化的电气元件，确保电气系统的稳定性和可靠性。-对机床进行全面喷漆，恢复机床的外观。四、计算题1.已知工件材料为45钢，毛坯直径为Φ50mm，要车削至直径为Φ46mm，长度为80mm，选用的切削速度v=100m/min，进给量f=0.2mm/r，背吃刀量ap=2mm，试计算切削时间。解：-首先计算切削速度对应的主轴转速n：根据公式\(v=\pidn/1000\)（其中\(v\)为切削速度，\(d\)为工件直径，\(n\)为主轴转速），可得\(n=1000v/(\pid)\)。这里取平均直径\(d=(50+46)/2=48mm\)，则\(n=1000×100/(\pi×48)\approx663r/min\)。-然后计算进给次数\(i\)：背吃刀量\(ap=2mm\)，单边余量\((50-46)/2=2mm\)，所以进给次数\(i=1\)次。-最后计算切削时间\(t\)：根据公式\(t=L/(f×n)\)（其中\(L\)为工件长度，\(f\)为进给量，\(n\)为主轴转速），可得\(t=80/(0.2×663)\approx0.6min\)。2.要车削一个大径为Φ30mm，螺距为2mm的普通三角形螺纹，试计算螺纹的小径尺寸。解：对于普通三角形螺纹，螺纹小径\(d_1=d-1.0825P\)（其中\(d\)为螺纹大径，\(P\)为螺距）。已知\(d=30mm\)，\(P=2mm\)，则\(d_1=30-1.0825×2=30-2.165=27.835mm\)。五、综合分析题在车削加工中，出现加工表面粗糙度达不到要求的情况，试分析可能的原因及解决措施。答：车削加工中加工表面粗糙度达不到要求可能有以下原因及相应的解决措施：-刀具方面：-原因：-刀具磨损严重，切削刃变钝，导致切削力增大，切屑变形加剧，从而使加工表面粗糙度增大。-刀具的几何参数选择不当，如前角过小、后角过小、副偏角过大等，都会影响切削性能和加工表面质量。-刀具刃磨质量不好，切削刃不锋利，表面粗糙度大，会直接反映在加工表面上。-解决措施：-及时更换磨损的刀具，保证刀具的切削性能。-合理选择刀具的几何参数，根据工件材料和加工要求，调整前角、后角、副偏角等参数。-提高刀具的刃磨质量，保证切削刃锋利、光滑。-工件方面：-原因：-工件材料的硬度不均匀，在切削过程中会导致切削力波动，使加工表面粗糙度增大。-工件的装夹不牢固，在切削力的作用下会产生振动，影响加工表面质量。-解决措施：-对工件材料进行适当的热处理，保证材