橡胶企业(轮胎制造)安全风险分级管控体系方案

橡胶企业安全生产分级管控体系方案混编（危险源辨识、风险点识别控制）

橡胶加工企业安全生产分级管控体系全套

资料《2019-2020新标准整编汇总》

单位名称：某橡胶加工企业

2019年X月

目录

第1章安全生产分级管控作业指导书.............................................4

1.1编制目的...................................................................4

1.2编制依据...................................................................4

1.2.1相关法规及规定........................................................4

1.2.2部门规章..............................................................5

123地方法规及文件........................................................7

1.2.4标准和规范............................................................8

1.3基本要求..................................................................10

1.3.1健全机构..............................................................10

1.3.2完善制度.............................................................10

1.3.3组织培训..............................................................II

1.3.4落实责任.............................................................11

1.4术语及定义................................................................12

1.4.1风险评价..............................................................12

1.4.2危险源................................................................12

1.4.3危害..................................................................12

1.4.4危险有害因素.........................................................12

1.4.5危害因素辨识.........................................................12

1.4.6风险..................................................................13

1.4.7工作危害分析法（JHA）...............................................13

1.4.8安全检查表分析法（SCL）.............................................13

1.4.9风险评估.............................................................13

1.5危害因素辨识..............................................................14

1.5.1辨识范围..............................................................14

1.5.2辨识内容..............................................................14

1.5.3危害因素造成的事故类别及后果........................................15

1.6风险识别、评价及控制流程.................................................15

第2章风险识别措施.............................................................16

2.1橡胶加工企业主要风险分析点...............................................16

2.2橡胶加工企业危险源（风险点）及辨识标准清单..............................18

第3章风险评估体系.............................................................58

3.1企业风险源识别依据.......................................................58

3.2企业风险评价办法.........................................................59

3.3工作危害分析法（JHA）...................................................59

3.3.1作业活动的划分.......................................................61

3.3.2作业危害分析步骤.....................................................61

3.3.3危险作业风险分析及安全措施..........................................64

3.4安全检查表分析法（SCL）.................................................81

3.4.1安全检查表编制的依据.................................................82

3.4.2安全检查表编制分析要求..............................................82

3.4.3安全检查表分析步骤...................................................83

2

3.4.4测算危害发生可能性L判断标准........................................85

3.4.5测算危害影响后果的严重性S评判标准.................................86

3.5作业风险分析法...........................................................87

351作业条件风险程度评价（LEC）......................................87

352作业风险分析法（风险矩阵）..........................................89

3.6橡胶加工车间全生产风险点统计表..........................................99

3.7橡胶加工厂安全生产条件现场检查表.......................................1（）4

3.8橡胶加工工人安全操作指导................................................117

3.9橡胶加工企业生产车间风险分级管控清单...................................119

第4章风险控制体系............................................................138

4.1风险责任人划分...........................................................138

4.2风险控制措施............................................................142

4.2.1机械设备的使用及保养................................................142

4.2.2橡胶加工企业危险源防范及应急救援措施..............................142

43编制风险控制措施计划....................................................147

4.4选择风险控制时考虑因素..................................................148

4.5强化安全风险管理制度....................................................148

4.5.1企业安全生产管理制度................................................148

4.5.2企业安全生产检查制度................................................150

4.5.3安全生产管理制度....................................................150

4.5.4防火安全管理制度....................................................153

4.5.5安全教育制度........................................................157

4.6控制措施优先选择原则....................................................159

4.7风险控制效果评审........................................................159

第5章附录样表................................................................160

5.1风限点分类标准...........................................................160

5.2风险评估表...............................................................165

5.3风限控制措施及实施期限..................................................166

5.4企业工作危害分析（JHA）记录表（样表）.................................167

5.5企业安全检查表表法（SCL）记录表（样表）...............................172

5.6作业活动清单............................................................176

5.7安全检查对照样表........................................................177

5.8设备设施清单............................................................185

3

第1章安全生产分级管控作业指导书

1.1编制目的

为了建立企业安全生产事安全生产分级管控长效机制，加强事故

防范工作，防止和减少事故的发生，保障员工生命财产安全，制定本

方案，并贯彻落实《安全生产风险分级管控与隐患排查治理双体系暂

行规定》的精神要求，进一步加强安全生产工作，遏制事故的发生,

我站决定在建立安全生产分级管控体系并开展专项行动，进一步落实

企业的安全生产主体责任，规范企业开展风险分级管控工作，按照安

全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作要求，全面排

查、及时治理、消除事故隐患，对隐患排查治理实施闭环管理；提升

企业本质安全生产水平，确保安全生产形势持续稳定。通过建立起完

善、有效运行的安全风险分级管控和隐患排查治理体系，全面推进落

实企业主体责任。

1.2编制依据

1.2.1相关法规及规定

序号文件名文件号、颁布实施口期

《中华人民共和国安中华人民共和国主席令13号（2014年），2014

1

全生产法》年12月1日实施

《中华人民共和国消中华人民共和国主席令第6号，2009年5月1日

2

防法》实施

《中华人民共和国劳中华人民共和国主席令第28号，中华人民共和

3

动法》国主席令第18号修改，2009年8月27日实施

《中华人民共和国职中华人民共和国主席令第52号，中华人民共和

4

业病防治法》国主席令第48号修改，2016年7月2日实施

4

序号文件名文件号、颁布实施日期

《中华人民共和国突中华人民共和国主席令第69号，2007年11月1

5

发事件应对法》日实施

《中华人民共和国特中华人民共和国主席令第4号令，2014年1月1

6

种设备安全法》日实施

《中华人民共和国环中华人民共和国主席令第9号，2015年1月1日

7

境保护法》实施

《使用有毒物品作业中华人民共和国国务院令第352号，2002年5月

8

场所劳动保护条例》12日实施

《特种设备安全监察中华人民共和国国务院令第549号，2009年5月

9

条例》1日施行

《危险化学品安全管中华人民共和国国务院令第591号，国务院令第

10

理条例》645号修订，2013年12月7日施行

《工伤保险条例》中华人民共和国国务院令第586号，2011年1月

11

（2010年修订）1日施行

L2.2部门规章

序号文件名文件号、颁布实施日期

国家安全监管总局等10部门2015年第5

1《危险化学品目录》（2015版）

号公告，2015年5月1日实施

《危险化学品经营许可证管理国家安全生产监督管理总局令第55号，

2

办法》2012年9月1日起施行

《有限空间安全作业五条规国家安全生产监督管理总局令69号，

3

定》2014年9月29日实施

《国家安全监管总局关于修改

《生产安全事故报告和调查处国家安全生产监督管理总局第79号令，

4

理条例》罚款处罚暂行规定等2015年5月1日起实施

四部规章的决定》

5《国家安全监管总局关于废止国家安全生产监督管理总局第79号令，

5

序号文件名文件号、颁布实施日期

和修改危险化学品等领域七部2015年7月1日起实施

规章的决定》

《国家安全监管总局关于废止

国家安全生产监督管理总局第80号令，

6和修改劳动防护用品和安全培

2015年7月1日起实施

训等领域十部规章的决定》

《油气灌区防火防爆十条规国家安全生产监督管理总局第84号，

7

定》2015年7月30日实施

劳部发[1995]56号，1995年1月22日

8《爆炸危险场所安全规定》

实施

9《仓库防火安全管理规则》公安部第6号令，1990年4月10实施

《消防监督检杳规定》(2012公安部令第120号，2012年11月1日施

10

年修订)行

《危险化学品经营单位安全评安监管管二字[2003]38号，2003年4月

11

价导则(试行)》1日实施

《易制爆危险化学品名录》

12公安部，2011年11月25日实施

(2011年版)

《生产经营单位安全培训规国家安全生产监督管理总局3号令，国

13

定》家安全生产监管总局令第80号修正

《生产安全事故应急预案管理国家安全生产监督管理总局令第88号，

14

办法》2016年7月1日

《国家安全监管总局关于公布

安监总管三(2011)95号，2011年6月

15首批重点监管的危险化学品名

21日实施

录的通知》

《国家安全监管总局关于公布

安监总管三(2013)12号，2013年2月

16第二批重点监管危险化学品名

5日实施

录的通知》

《国家安全监管总局关于宣布安监总办(2016)13号，2016年2月4

17

失效一批安全生产文件的通日实施

6

序号文件名文件号、颁布实施日期

知》

1.2.3地方法规及文件

序号文件名文件号、颁布实施日期

2007年11月29日经XX省十届人民

1《XX省安全生产条例》代表大会常务委员会第32次会议通

过，2008年1月1日施行

《XX省安全生产事故调查暂行规

2XX省政府令第155号

定》

2010年9月30日XX省第L届人

民代表大会常务委员会第十九次会

3《XX省消防条例》

议修订通过，自2011年1月1日起

施行

《XX省安全生产应急预案管理办XX省安全生产监督管理局公告第8

4

法(暂行)》号

《关于在全省高危行业推行人身

5云安监管(2008)102号

意外伤害保险的通知》

《XX省人民政府贯彻落实国务院

6关于进一步加强企业安全生产工云政发(2010)157号

作通知的实施意见》

《XX省安全生产监督管理局关于

7危险化学品经营行政许可有关事云安监管(2013)13号

项的通知》

《XX省安全生产监督管理局关于

8做好危险化学品目录调整后安全云安监管(2015)58号

生产许可有关工作的通知》

7

1.2.4标准和规范

序

文件名标准号、实施日期

号

《汽车加油企业设计与施工规范（2014GB50156-2012,2013年3月1

1

年版）》日

GB50016-2014,2015年5月1

2《建筑设计防火规范》

日

GB50140-2005,2005年10月1

3《建筑灭火器配置设计规范》

日

GB15603-1995,1996年2月1

4《常用化学危险品贮存通则》

日

《危险化学品经营企业开业条件和技术GB18265-2000,2001年5月1

5

要求》日

GB18218-2009,2009年12月1

6《危险化学品重大危险源辩识》

H

GB17914-2013,2014年7月1

7《易燃易爆性商品储存养护技术条件》

日

GB2894-2008,2009年10月1

8《安全标志及其使用导则》

H

GB12463-2009,2010年5月1

9《危险货物运输包装通用技术条件》

日

GB12158-2006,2006年12月1

10《防止静电事故通用导则》

H

GB50058-2014,2014年10月1

11《爆炸危险环境电力装置设计规范》

H

GB13348-2009,2009年12月1

12《液体石油产品静电安全规程》

日

GB15630-1995,1996年2月1

13《消防安全标志设置要求》

日

8

序

文件名标准号、实施日期

号

GB13690-2009,2010年5月1

14《化学品分类和危险性公示通则》

H

GB6441-1986,1987年2月1

15《企业职工伤亡事故分类》

H

AQ3009-2007,2008年1月1

16《危险场所电气防爆安全规范》

H

AQ3010-2007,2008年1月1

17《企业作业安全规范》

日

AQ/T3050-2013,2013年10月

18《加油企业视频安防监控系统技术要求》

1日

AQ8001-2007,2007年4月1

19《安全评价通则》

日

《危险化学品从业单位安全标准化通用AQ3013-2008,2009年1月1

20

规范》日

《生产经营单位生产安全事故应急预案GB/T29639-2013,2013年10

21

编制导则》月1日

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术SH/T3022-2011,2011年6月

22

规范》1日

GB/T13869-2008,2008年12

23《用电安全导则》

月1日

GB50187-2012,2012年8月1

24《工业企业总平面设计规范》

日

《化学危险品重大危险源辨识》(GB18218-2014)

《建设项目环境风险评价技术导则》(HJ/T169-2004)

《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)

《声环境质量标准》(GB3096-2008)

《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915-2013)

9

序

文件名标准号、实施日期

号

污水综合排放标准》(GB8978-1996)

1.3基本要求

1.3.1健全机构

为了确保每个作业人员生命安全和公司财产安全，需要全体干部、

职工同心协力、齐抓共管；进一步关注每个职工的生命安全，关心我

站的安全问题，已成为公司每个员工责无旁贷的责任。我们公司本着

有岗就有责，有职就有责的原则，制定“一岗双责”安全责任制度，

对于落实好我公司安全工作，确保公司各项工作顺利开展具有重要的

意义。企业建立主要负责人或分管负责人牵头的安全生产分级管控体

系组织领导机构，明确从企业基层操作人员到最高管理层，都应当参

与风险分级管控工作。主要负责人作为本单位安全生产分级管控建设

的第一责任人，应保证安全生产分级管控工作的资源投入，其他部门

及人员应负责职责范围内的安全生产分级管控工作，以确保企业安全

生产能够得到有效的控制。

1.3.2完善制度

企业在隐患排查体系、安全生产标准化等安全管理体系的基础上,

进一步完善风险分级管控制度及相关记录文件，形成一体化的安全管

理体系，使风险分级管控贯穿于生产活动全过程，成为企业各层级、

各专业、各岗位日常工作重要组成部分。

10

1.3.3组织培训

企业制定风险分级管控体系培训计划，分层次、分阶段组织全体

员工进行培训，使其掌握风险分级管控的内容与标准、工作程序、方

法等，并保留培训记录。

134落实责任

企业建立风险分级管控目标责任考核及奖惩机制，并严格执行。

11

1.4术语及定义

1.4.1风险评价

风险评价是对系统或作业中固有的或潜在的危险及其严重程度所进行的分析和评估，并以既定指数、等级或概

率值作出定性、定量的表示。

1.4.2危险源

危险源是指可能导致事故的潜在的不安全因素。现实的各种系统不可避免的会存在某些种类的危险源。

1.4.3危害

危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。

1.4.4危险有害因素

指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物

的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。

1.4.5危害因素辨识

识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。

1.4.6风险

某•特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险(R)=频率(L)x严重度⑸风险有两个主要特性，即可能性

和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严更性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失

的大小和程度。

1.4.7工作危害分析法(JHA)

是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风

险进行分析。

1.4.8安全检查表分析法(SCL)

依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的

潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。

1.4.9风险评估

评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

13

L5危害因素辨识

1.5.1辨识范围

（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段：

（2）常规和异常活动；

（3）事故及潜在的紧急情况：

（4）所有进入作业场所的人员的活动；

（5）汽油、柴油的装卸、存储和加油过程；

（6）作业场所的设施、设备、华辆、安全防护用品；

（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；

（8）丢弃、废弃、拆除与处置：

<9）气候、地震及其他自然灾害等。

1.5.2辨识内容

在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、

物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素;

14

造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学

性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素♦：设备腐蚀、焊接缺陷等：导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。

1.5.3危害因素造成的事故类别及后果

危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处

坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。

危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污

染等。

1.6风险识别、评价及控制流程

风险识别评价流程图如下：

风险因素的识别

U

风险评价

n—

判定风险是否允许

U

职制风险控制“划（如行必妥）

评审措施计y的充分性

风险再评价

15

第2章风险识别措施

2.1橡胶加工企业主要风险分析点

危险部位识别与防护

橡胶化工生产企业是危险源较为宓集的地方，安全问题不容忽视，否则就会发生安全事故，造成人员伤亡和巨大的经济损失。

危险识别

I.火灾危险

化工生产企业所使用的基体树脂是易燃物品，是化工生产企业主要的危险源。

2.设备运行危险

开炼机、压延机等机械设备运转温度高，某些设备有开放工作面（馄筒，机头等），违规操作极易对肢体造成伤害（高温烫伤、

短筒格伤等）。

3.电危险

⑴静电

生产机组在连续运转中会产生强推电，严重时可能导致空气放电，造成电击或起火。

（2）导线电缆漏电

16

绝缘层老化或破损失大绝缘作用，会使设备或其他接触导体带电，人体接触时触电受伤。

4.噪声危害

生产乍间中机械设备运行噪声大,一般在70〜100dB(A),主要是切割机噪声，长期在噪声中T作对操作人员的身心健康不利。

5.其他环境隐患

工作通道被占用、安全标志不清晰或丢失的不安全工作环境，也是造成化工生产企业安全事故不容忽视的因索。

安全措施

1.防火

(1)厂房建筑符合防火标准

橡胶化工生产企业房建筑应符合防火标准，用科学的性能评估方法对厂房建筑进行消防安全特征分析，使厂房在满足生产需

求的司时必须满足消防安全最低要求。

(2)导线电缆符合防火要求

应采用标准的耐火电缆和阻燃电缆，禁止超负荷用电，禁止私白、不安全接电、用电等。

(3)建立火灾报警、监控系统

建立火灾报警、监控系统，当监控参数超标时，自动报警，并启动相应设施，降低火险等级。

2.防止设备运行危险

(1)严格操作规程

选用符合安全标准的印刷机及其他设备，确保设备的防护装置工作状态良好，运行不正常的设备应停产检修。

(2)严肃劳动纪律

17

员工要提高安全意识，自觉遵守生产安全法规。

同时要建立健全劳动安全检查制度，定期进行安全检查。

3.防触电措施

(1)防静电

易产生静电的设备应加装静电消除配套设施，严格控制印刷车间的环境温度和湿度，定期为车间、设备消除静电。静电易发

工段的操作工人要穿专门的防静电服装。

(2)防止导线电缆漏电

设备应有正确的接地保护，导线电缆应避开人员必经之路，老化、破损电缆要及时更换，带电维修要遵守操作规范。

4.防治噪声

为主要噪声设备加装隔音降噪设施：下间墙壁采用吸声材料，减少反射产生的混响声；采取相应的个体防护措施。

5.消除环境隐患

企业环境应当体现以人为本的思想，实现人与环境的和谐统一。

2.2橡胶加工企业危险源(风险点)及辨识标准清单

公司风险点(危险源)辨识标准

危险源识别风险评价表

18

活暴4

伤

动/露于危害的脸风险控制策划

危险源识别现行控制措施害的严

号设险环境可级措施

重程度

备/场所的人员能性别

车

搬运装卸托

间物品搬运储存条例，不超量搬现有运行控制

盘断裂引起物料

搬运/摆运，超高堆垛场员工可能重急救预案

砸伤人

放

电路老化引及时更换电线、消防安全现有严

火灾紧急预案

起火灾检查场员工可能重

柴油罐料泄严禁烟火；保持通风：动火灾紧急预案

现有严

漏'爆燃火作业需经公司批准并采取措

场员工可能重

施后进行

生粉尘产生地面保持湿润、定时撒水、现不严监测

19

产现场低位轻缓卸料场人员太可能重运行控制

饮用水不符

饮使用自来水公司提供的饮员

合卫生标准导致极

水水，不用生水：工等

肠胃疾病不可能般

员

窗推拉铝合金工及外

铝合金窗装锁扣固定

户窗掉落砸伤人来人员极

等不可能般

高处擦洗坠外强由专业人员进行、安员

落全意识宣传教育工般

员

车

地面平滑致保持地面干燥、一定的摩工及外

间作业

摔伤擦力来人员极

面

等不可能般

照明不良易配H够照明灯具员极—•

20

摔伤、碰伤工等不可能般

配足消防器材、确保消防

员

火灾发生通道畅通、消防演习与培训、有严火灾紧急预案

工等

成立义务消防队；设吸烟区可能重

电采购、使用合格产品，孕员极轻

显示屏辐射

脑妇禁止使用显象管式显示器工不可能微

r

内公共司机证照齐仝，遵守规则；员不严

交通肇事

通道车俣安引导外来车辆、不乱停车工可能重厂内限速

辆取证上岗

搬运物料砸员极轻

搬运指引

伤人工不可能微

员极轻

废气排放车辆年检合格

工不可能微

噪音影响健车辆年检合格员仞轻

21

康工不可能微

危险源识别风险表

部门生产部

页次：2/5

活伤

暴露伤

动/害的峻风险控制策划

危险源识别现行控制措施于危险环害的严

号设可级措施

境的人员重程度

备/场所能性别

自提前通知，消除隐患，实极轻

台风产生员工

然灾害施预案不可能微

提前通知，消除隐患，实极轻

山洪暴发员工

施预案不可能微

上因不慎受到

对员工进行安全意识教不

下班与人身伤害与财产员工

育、设员工上下班班车太可能般

外出办损失

22

事

夏增加通风设施、采取各种有

高温中暑员工

季工作降温措施可能般

工人上下班现场极

按规程操作

交通事故员工不可能般

现场极轻

机械噪音定期检修保养

员工不可能微

有机废气伤现场有轻

口罩

生害