2025年机修技师试题及答案

2025年机修技师试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.某机床主轴采用双列圆柱滚子轴承支撑，运行中发现主轴径向跳动超差，最可能的故障原因是（）。A.轴承内圈与轴颈配合过松B.轴承润滑脂过多C.轴承保持架变形D.轴承外圈与箱体孔配合过紧答案：A（内圈与轴颈配合过松会导致轴承在运行中发生相对滑动，引起径向跳动；配合过紧会导致安装应力，但通常不会直接引起跳动超差）2.液压系统中，若液压缸出现低速爬行现象，优先检查的环节是（）。A.液压泵的容积效率B.液压缸的密封间隙C.导轨的润滑状态D.溢流阀的压力设定答案：C（低速爬行常由导轨润滑不良、摩擦阻力不稳定引起，其次是液压缸内部泄漏或空气混入）3.三相异步电动机运行中出现“嗡嗡”异响且无法启动，可能的原因是（）。A.定子绕组匝间短路B.转子断条C.电源缺相D.轴承严重磨损答案：C（缺相会导致电动机无法建立旋转磁场，仅产生脉动磁场，表现为异响且无法启动；匝间短路会导致电流异常但可能仍能启动）4.滚动轴承安装时，若采用热装法（油浴加热），加热温度一般控制在（）。A.60~80℃B.80~100℃C.120~150℃D.150~200℃答案：B（温度过高会导致轴承材料退火，降低硬度；80~100℃既能使内圈膨胀便于安装，又不破坏材料性能）5.齿轮传动中，闭式硬齿面齿轮的主要失效形式是（）。A.齿面胶合B.齿面磨损C.轮齿折断D.齿面点蚀答案：C（硬齿面齿轮齿芯韧性较低，载荷过大时易发生轮齿折断；点蚀多发生在软齿面齿轮）6.某设备液压系统压力无法达到额定值，经检查液压泵输出流量正常，最可能的故障点是（）。A.液压泵内泄漏B.溢流阀主阀弹簧断裂C.液压缸活塞密封损坏D.油液黏度过高答案：B（溢流阀主阀弹簧断裂会导致压力无法建立，泵输出的油液直接通过溢流阀回油箱；泵内泄漏会导致流量不足而非压力不足）7.螺纹连接中，采用双螺母防松的原理是（）。A.增大螺纹副摩擦力矩B.机械锁止C.破坏螺纹副运动关系D.增加预紧力答案：A（双螺母通过拧紧后相互挤压，使螺纹副间的摩擦力矩增大，防止松动）8.滑动轴承轴瓦刮研时，接触点的要求是（）。A.分布均匀，每25mm×25mm面积内接触点不少于10~15点B.集中在中间区域，接触点密集C.分布均匀，每25mm×25mm面积内接触点不少于3~5点D.分布无要求，以接触面积≥80%为准答案：A（滑动轴承刮研后需保证接触点均匀，承载区接触点密度反映接触质量，一般要求10~15点/25mm²）9.离心泵运行中出现扬程不足，可能的原因是（）。A.叶轮与泵壳间隙过小B.液体温度过低C.吸入管路漏气D.电机转速过高答案：C（吸入管路漏气会导致泵内混入空气，降低有效吸液能力，进而降低扬程；间隙过小会增加效率但不会降低扬程）10.数控机床滚珠丝杠副的预紧目的是（）。A.提高传动效率B.消除轴向间隙，提高刚度C.减少滚珠磨损D.降低启动扭矩答案：B（预紧通过施加轴向力使滚珠与滚道接触更紧密，消除间隙并提高刚性，保证定位精度）二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.液压系统中，系统压力由液压泵的额定压力决定。（）答案：×（系统压力由负载决定，泵的额定压力是其能长期工作的最高压力）2.滚动轴承的游隙分为径向游隙和轴向游隙，调整时需同时控制两者。（）答案：√（如角接触球轴承的游隙调整会同时影响径向和轴向游隙）3.电动机绝缘电阻测量时，若用500V兆欧表测得绕组对地电阻为0.5MΩ，可判定绝缘合格。（）答案：×（电动机绝缘电阻一般要求≥1MΩ，电压越高要求越高）4.齿轮副侧隙的作用是补偿热膨胀和存储润滑油，侧隙越大越好。（）答案：×（侧隙过大会导致冲击和噪声，需根据精度等级选择合适值）5.设备安装时，垫铁组的高度一般控制在30~70mm，每组垫铁不超过5块。（）答案：√（过高会降低稳定性，过多会影响接触刚度）6.液压缸活塞杆弯曲会导致运行时出现爬行现象。（）答案：√（弯曲会使摩擦力不均，运动受阻）7.带传动中，张紧力越大越好，可避免打滑。（）答案：×（张紧力过大会增加带的磨损和轴的载荷）8.滑动轴承的润滑油膜形成条件包括足够的相对速度、合适的油黏度和收敛的楔形间隙。（）答案：√（符合流体动压润滑理论）9.设备二级保养以操作工人为主，维修工人为辅。（）答案：×（二级保养以维修工人为主，操作工人配合）10.数控设备伺服电机过载报警的可能原因是机械负载过大或驱动器参数设置错误。（）答案：√（负载过大或参数不当均会导致电流超限）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述液压系统中油温过高的常见原因及处理措施。答案：原因：①油液黏度过高或过低（黏度高则内摩擦大，黏度低则泄漏增加，发热）；②液压泵、液压缸等元件内泄漏严重（能量损失转化为热量）；③冷却系统故障（如散热器堵塞、冷却风扇损坏）；④系统压力调整过高（多余能量转化为热量）；⑤油液污染（杂质增加摩擦）。处理措施：①更换符合要求的油液；②检查并修复泄漏元件（如更换密封件、研磨泵体）；③清理或更换冷却装置；④重新调整系统压力至额定值；⑤过滤或更换污染油液。2.如何通过振动监测判断滚动轴承的故障类型？答案：①测量振动频率：正常轴承振动频率低且平稳；内圈故障时，振动频率为f_i=z×(n/60)×(1+d/D×cosα)（z为滚动体数，n为转速，d为滚动体直径，D为轴承节圆直径，α为接触角）；外圈故障频率f_o=z×(n/60)×(1-d/D×cosα)；滚动体故障频率f_b=(n/60)×(D/d)×(1-(d²/D²)cos²α)。②分析振动幅值：故障越严重，振动幅值越大。③结合频谱图：正常轴承频谱以低频为主；内/外圈故障会出现特征频率及其谐波；滚动体故障频谱较分散，可能伴随边频带。④观察振动方向：径向振动大可能为内/外圈或滚动体故障；轴向振动大可能为推力轴承或安装偏斜。3.简述齿轮副安装后的检验内容及方法。答案：检验内容及方法：①齿侧间隙：用塞尺测量（适用于大模数齿轮）或压铅丝法（铅丝直径约为侧隙的1.5~2倍，啮合后测量压扁的铅丝厚度）；②接触斑点：在齿面涂红丹粉，转动齿轮副，观察接触痕迹。闭式齿轮接触斑点要求：沿齿长方向≥50%~70%，沿齿高方向≥40%~50%（高精度齿轮要求更高）；③中心距偏差：用游标卡尺或专用量规测量两轴中心距，误差应在设计允许范围内；④轴线平行度：用百分表测量两轴在水平和垂直方向的平行度误差，一般≤0.02~0.05mm/m。4.电动机轴承异响的可能原因及排查步骤。答案：可能原因：①轴承润滑不良（缺油或油质恶化）；②轴承磨损（滚道或滚动体出现点蚀、剥落）；③轴承安装不当（过紧或过松，轴线偏斜）；④轴承保持架损坏（断裂或变形）；⑤电机转子动不平衡（引起额外振动）。排查步骤：①听异响特征：缺油时为“沙沙”声，磨损时为“咯咯”或“哗啦”声，保持架损坏时为周期性撞击声；②检查润滑情况：观察油位，取油样检测杂质含量；③测量轴承游隙：用百分表顶在轴承外圈，轴向/径向撬动转子，测量游隙是否超差（深沟球轴承径向游隙一般≤0.05mm）；④检查安装精度：用塞尺测量轴承与端盖的轴向间隙（一般0.1~0.3mm），用百分表测量轴颈与轴承内圈的配合紧度；⑤测试振动：用振动仪测量轴承部位振动速度（标准≤4.5mm/s），分析频谱是否含轴承特征频率。5.简述设备拆卸的基本原则及注意事项。答案：基本原则：①先外后内（先拆外部附件，再拆内部部件）；②先上后下（按装配顺序逆向拆卸）；③标记清晰（对配合件、精密件做标记，避免装错）；④分类存放（按零件类型、精度等级分开存放，防止磕碰）。注意事项：①使用专用工具（如拉马、铜棒），禁止暴力敲打；②保护精密表面（如导轨、轴承滚道），拆卸后涂防锈油；③对于过盈配合件（如轴承），应从内圈施力拆卸（用拉马勾住内圈）；④拆卸液压或气动元件时，先泄压，防止油液喷射；⑤记录拆卸过程（如螺栓规格、密封件型号），便于装配时还原。四、综合分析题（共30分）某工厂一台CJK6140数控车床出现以下故障：故障现象：X轴进给时，刀具移动不平稳，低速（0.1m/min）时出现明显爬行，高速（5m/min）时振动增大，系统无报警。已知条件：-机床使用5年，近期未进行大保养；-液压系统压力正常（6.3MPa）；-伺服驱动器参数未修改；-导轨为滑动导轨，采用机械润滑泵定时供油。要求：分析故障可能原因，列出排查步骤及对应的解决措施。答案：一、故障原因分析（15分）X轴进给爬行和振动的常见原因涉及机械、液压、电气三个方面，结合已知条件（液压压力正常、参数未改），重点排查机械部分：1.导轨润滑不良：滑动导轨润滑不足会导致摩擦系数增大且不稳定，低速时静动摩擦差异明显（Stribeck效应），引发爬行；润滑不良还会加剧导轨磨损，高速时因表面不平整产生振动。2.导轨面磨损或拉伤：长期使用后，导轨可能因杂质侵入或润滑不足出现局部磨损（如“台阶”）或拉伤，导致移动时阻力突变。3.滚珠丝杠副故障：-丝杠螺母副间隙过大（预紧力不足）：低速时反向间隙导致“卡顿”，高速时因间隙存在引发冲击振动；-滚珠磨损或破裂：滚动体损伤会使运动不平稳，产生周期性振动；-丝杠支撑轴承磨损：轴承游隙增大或润滑不良会导致丝杠径向跳动，传递至导轨引发振动。4.伺服电机与丝杠连接松动：联轴器松动或键槽磨损会导致动力传递时断时续，低速时出现爬行，高速时因冲击产生振动。5.导轨镶条间隙调整不当：镶条过紧会增大摩擦阻力，过松会导致导轨间隙大，运动时“漂浮”，两种情况均会引起运动不平稳。二、排查步骤及解决措施（15分）步骤1：检查导轨润滑状态（5分）-操作：观察润滑泵工作是否正常（听泵体声音，看油位下降情况）；手动按压润滑泵，检查导轨面是否有油膜（正常应有连续油线，厚度0.02~0.05mm）；用干净白布擦拭导轨，检查是否有铁屑或杂质（污染会破坏油膜）。-可能问题：润滑泵堵塞（滤网脏）、油管断裂、油嘴堵塞；油液黏度过低（高温下流失快）或过高（无法渗透到导轨面）。-解决措施：清理润滑泵滤网，疏通油管或更换油嘴；更换符合标号的导轨油（如L-HG46导轨油）；若油液污染，彻底清洗导轨面并换油。步骤2：检测导轨面精度（5分）-操作：使用长平尺和塞尺检查导轨直线度（标准：垂直面≤0.02mm/1000mm，水平面≤0.015mm/1000mm）；用着色法检查导轨接触斑点（25mm×25mm内≥8点）；观察导轨表面是否有拉伤（深度＞0.1mm需修复）。-可能问题：导轨直线度超差（安装变形或磨损）；接触斑点不足（长期偏载导致局部磨损）；拉伤沟痕（铁屑或硬质颗粒嵌入）。-解决措施：若直线度超差，通过刮研或磨削修复导轨；接触斑点不足时调整镶条间隙并重新刮研；轻微拉伤用油石打磨，严重拉伤需补焊后机加工。步骤3：检查滚珠丝杠副状态（5分）-操作：手动转动丝杠，感受阻力是否均匀（正常应平滑无卡滞）；用百分表测量丝杠螺母副的轴向间隙（标准：预紧后≤0.01mm）；拆卸丝杠防护罩，观察滚珠是否有磨损或破裂（表面应无点蚀、剥落）；检查丝杠支撑轴承（角接触球轴承）的游隙（轴向游隙≤0.005mm）。-可能问题：丝杠螺母预紧力丢失（螺母锁紧螺栓松动）；滚珠磨损（润滑不良或过载）；支撑轴承润滑脂干涸或滚道点蚀。-解决措施：重新预紧丝杠螺母（按厂家要求扭矩拧紧锁紧螺栓）；更换磨损的滚珠或整套丝杠副；清洗轴承并添加高温润滑脂（如二硫化钼