桥涵工程技术交底

第一部分

中铁二十二局集团邯黄铁路IV标段

桥涵工程技术交底

中铁建

中铁二十二局集团邯黄铁路指挥部

二。一O年九月二十日

桥涵工程技术交底

一、概述

本标段有特大桥8座21061延长m,大桥5座1496延长m,中桥33座2633延长

m,小桥19座2310顶m2,涵洞356座6793横延m。

桥梁基础全部采用钻孔桩基础；全段桥梁下部均采用单线圆端形桥墩，单

线T形桥台；桥梁上部结构主要为24m、32m预应力混凝土简支T梁《通桥(2005)

2100,个别桥梁在跨越铁路、公路、水道处采用(32+48+32)m、(40+64+40)

m、(48+80+48)m连续梁结构，个别桥梁上部结构采用40m预应力混凝土简支

箱梁。涵洞为圆涵、框架涵。

二、施工原则

1.施工技术含量高、工艺复杂、程序繁多，迫于工期压力，本标段各种

工程同时作业，各工点全面开花，对全线工程质量、安全、工期有重大影响的

桥梁，如大曲河跨京汕高速特大桥、齐庄跨黄石高速公路特大桥、黄骅特大桥

等特殊考虑，配备足够的人员、设备等资源组织施工。

三、2.其他桥涵以满足铺架需求为目标，组织多单元平行流水施工。

连续梁、特殊孔跨桥梁表

全长

序号桥名中心里程孔跨布置备注

(m)

李杲家跨沧宁高速

1DK274+04418X32m+(32+48+32)m连续梁

公路传大桥

预留廊沧高速公路

2DK295+06936X32m+(32+48+32)m连续梁

特大桥

小韩庄跨302省道

3DK306+24128X32m+4X24m+(32+48+32)m连续梁

特大桥

范庄跨283省道特

4DK309+72539X32+(32+48+32)m连续梁

大桥

大曲河跨京汕高速

5DK335+3473617103X32+2X24+2X20m+(40+64+40)in

特大桥

6大浪淀排水渠大桥DK343H423X40m+8X32m

7黄骅特大桥DK370+3986101173X32+3X24+3X20m+(32+48+32)m+(48+80+48)m

齐庄跨黄石高速公

8DK355+8515908167X32+lX24+4X20m+(40+64+40)m+(48+80+48)m

路特大桥

四、施工方案

(一)桥涵施工各个区段同时开工，区段内根据工期安排采取平行或顺序

流水施工。桥涵施工在采用集中拌制。

(二)基础及承台施工方案

陆地基础及承台均采用常规方法施工，机械配合人工放坡开挖；水中基础

及承台在枯水季节施工，采用筑岛围堰，抽干水后进行施工；个别墩靠近既有

公路、铁路采用钢板桩防护。

（三）⑴钻孔桩基硒。平整场地或筑岛后，采用以回旋钻机钻孔为主，同时

配备部分旋挖钻机进行钻孔，选用优质泥浆护壁，导管法灌注水下杜。钻孔桩

施工完成、检测合格后，施工承台及桥墩墩身。

（四）（2）承台。承台均采用常规方法施工，机械配合人工放坡开挖。

（五）墩台身施工方案

（六）桥台施工使用大块组合钢模板。一般桥墩和桥台采取墩台身、托盘、

顶帽、支座垫石一次施工成型，以提高腔的灌注质量、减少施工接缝，保证桥

墩台外观质量。柱拌和站集中拌制，吊车起吊或泵送入模，机械振捣。

（七）梁体施工方案

1.本标段不包含简支T梁的预制与架设；大浪淀排水渠大桥3孔简支箱梁

采用支架现浇施工；由于连续梁施工控制工期本标段连续梁施工建议采用支架

法施工，个别无法搭设支架的桥梁采用挂篮悬灌法施工。

2.简支箱梁支架现浇

3.大浪淀排水渠大桥3孔简支箱梁采用墩梁式支架法施工，支架墩采用

83式军用墩、梁采用64式军用梁双层密布，支架现浇按照一套外膜，一套底模

配置，进度指标为20天/孔。

4.连续梁

（八）预应力混凝土连续梁采用支架现浇法施工或挂篮分段悬臂灌注法。支

架法施工连续梁，一次性搭设支架，从桥跨一侧顺次完成所有孔的连续梁施

工。挂篮分段悬臂灌注法施工时，连续梁0#段施工时间按照45天，节段施工按

照15天/节考虑。连续梁桥，在架梁前一个月将其完成，以确保简支T梁的架设

得以及时进行。

（九）小桥涵施工方案

1.框架（桥）涵施工方案

2.基坑采用挖掘机开挖，开挖至离基底标高20cm时改用人工开挖。基础

大块钢模板一次浇筑成型。，框架涵身采用支架现浇方法施工，首先完成底板

和部分边墙（至下倒凭往上10cm）浇筑，然后进行剩余边墙和顶板施工。边墙

采用整钢模板，顶板在底板上搭设支架，在支架上铺钢模板，混凝土一次浇

筑成型。柱由拌合站供应，钢筋在现场加工。涵洞附属浆砌石采用挤浆法施工,

浆砌石分层错砌，勾缝采用凹缝。其中1座框架桥采用顶进施工。

3.圆涵施工方案

五、基坑采用挖掘机开挖，人工配合，合格后浇筑混凝土垫层。基础整体

钢模板一次浇筑成型。涵身采用预制安装的方法。涵身圆管在预制场集中预制,

然后运至工地汽车吊安装。

六、钻孔灌注桩施工

（一）施工工艺

钻孔灌注桩施工工艺流程见下图。

钻孔灌注桩施工工艺框图

(二)施工方法

本标段桩基采用钻孔灌注桩施工。

1.钻机选型

2.钻孔桩基础在具备场地和地质条件许可下优先采用自有的旋挖钻成孔

施工，其他采用回旋钻机。

3.场地准备

4.根据施工场地情况，平整场地，清除杂草，夯打密实。对于有水河道

内钻孔先进行围堰筑岛。

5.钻机就位

6.采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随

时校核桩位坐标。钻机采用吊车吊装就位。

7.泥浆制备

泥浆制备，在施工现场2〜3个墩之间开挖一个泥浆池，容

积250m3泥浆制备选用优质膨润土造浆，按下表控制孔内

泥浆的性能指标。

钻孔泥浆技术指标表

项目名称一般地层易坍塌地层卵石土

1相对密度1.02〜1.061.06〜L101.10-1.15

2粘度(S)16〜2018-2820〜35

3含砂量(%)<4<4<4

4胶体率>95>95>95

5失水量(ml/30min)<20<20<20

6泥皮厚度(mm)<3<3<3

7静切力1-2.51-2.51-2.5

8PH值8〜108〜108〜10

8.填写泥浆试验记录表。根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速

度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内

应有的水头，防止孔壁坍塌。孔内水位始终高于护筒底0.5m以上。

9.埋设护筒

10.孔口护筒采用6mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm〜300mll1,护筒长

度根据实际的地质条件确定，一般按2.0m〜3.0m埋设。顶部高出施工地面

50cmo护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差不大于5cm,竖向倾

斜度不大于现。钻机定位后利用钻机液压系统将护筒压入至指定深度。

11.开孔及成孔

(1)回旋钻机

(2)开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内造浆，并开动泥浆泵进行循环，待

泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进。钻

至护筒底部以下LOm后，则可按土质情况以正常速度钻进。

(3)旋挖钻机

12.钻具旋转切削土体钻进，泥浆泵将泥浆压进泥浆笼头，通过钻杆中

心中钻头喷入钻孔内，泥浆挟带钻渣沿钻孔上升，从护筒顶部排浆孔排出至

沉淀池，钻渣在此沉淀，而泥浆流入泥浆池中循环使用。钻进与排渣同时连续

进行。成孔后采用高压射水枪进行第一次清孔。

13.钢筋笼制作

14.钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋笼在钢筋加工厂加工制作，

然后运至施工现场。钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼每一截面上接头数量不

超过50%,钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平

台上固定加强钢筋，加强钢筋四周划出标记，标记出主筋位置，焊接主筋，

然后点焊箍筋或螺旋筋。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或箍筋上穿入中心

开孔、厚5cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，直径根据设计确

定，砂浆垫块按竖向每隔21n设一道，每一道沿圆周布置6个。在制作钻孔桩钢

筋笼时，注意预埋。12的接地钢筋。

15.钢筋笼安装

16.根据钢筋笼的长度，选择吊车的类型，普通的钢筋笼，使用20t汽车

吊吊装。在钢筋笼骨架内部临时绑扎数根杉木杆以加强其刚度；起吊时，先将

钢筋笼水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，使钢筋笼始终处

于直线状态，各吊点受力均匀。随着主吊钩的不断上升，慢慢放松副吊钩，直

到骨架同地面垂直，停止起吊，这时，受力的只有第一吊点。当骨架进入孔口

后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后由下而上地逐个解除吊点及

绑扎的杉木杆的绑扎点。当骨架第一吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢等

穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架的顶端，取出

临时支承，继续下降，直至下降到钢筋笼的设计标高。然后在定位钢筋骨架顶

端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。当钢

筋笼分多节时，采用帮条焊的方法进行连接。

17.第二次清孔

18.由于钢筋笼吊装时间较长，孔底又会产生较多沉渣，所以待安放钢

筋笼就位后，进行二次清孔。

19.杜灌注

桩体校采用水下灌注法施工，碎采用高性能硅，搅拌站拌制，罐车运输,

泵车灌注。导管为内卷250mm的钢管，导管采用丝扣连接。导管下人前，在地

面做拼接，过隔水球胆和充水检验，合格后方可使用。导管下入时，保持位置

居中，轴线顺直，最下面一节导管长度大于4m,导管下口距孔底的高度控制

在0.5m左右。在导管上端漏斗下口处放隔水球，待漏斗储备的硅数量足够封底

后开始灌注。校的初灌量应能保证硅灌入后，导管一次性埋入校深度不小于

lmo灌注水下校速度要快，一经开始灌注必须连续完成，灌注过程中要按要求

进行坍落度测定，要求坍落度控制在18-2201。

20.随着灌注延续及柱面上升，埋深应逐渐增大，导管埋深控制在

2-4m,要相应地适时提升。拆卸导管，填写好“钻孔水下柱灌注记录表“o灌

注中发现某段杜灌注是与该段体积极不相符时，要查明原因，严禁盲目强行

灌注。要控制最后一次松灌注量，桩头保护高度控制在0.5-1.0%保证凿除浮

浆后，桩头柱强度达到设计要求。

21.泥浆清理

七、钻孔桩施工中，产生大量的废弃的泥浆，为保护当地的环境，这些

废弃的泥浆，必须经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，

并做妥善处理。

八、承台施工

（一）施工工艺

一般承台施工工艺流程见下图。

承台施工工艺框图

(二)施工方法

1.基坑开挖

(1)采用人工配合挖掘机进行基础基坑开挖，机械开挖至坑底时保留不小

于30cm的厚度，待基础浇砌坛工前，人工挖至基底标高。遇到石质坚硬、风化

较弱的岩层时，凿岩机械打眼，放小炮处理，数量不大时用风镐凿除。开挖

时，根据不同土层，采用不同的边坡坡度，确保基坑边坡的稳定。基础埋置较

深时，基坑边坡中部加设1.0m平台。

2.(2)开挖过程中，若遇地下水，根据水流量大小设置集水坑及抽水泵，

使地下水位始终保持在开挖面以下。基顶设临时排水沟，防止水流入坑内。

3.（3）挖至承台底，采用风镐、风钻凿除桩头，按设计要求预留嵌入承台

部分长度。

4.钢筋

5.钢筋在现场一次性绑扎成型。钢筋制作采用机械配合人工的方法施工。

钢筋下料采用钢筋切断机，钢筋弯曲机弯制成型。钢筋焊接采用双面搭接焊，

电焊条选用结J422型。在钢筋的交叉点处，用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方

向（8字形分部）交错扎结。钢筋接头按规范要求错开。

6.模板

7.采用栓接组合钢模板，周围设钢管围带加固，模内以圆钢拉杆和方木

支撑固定，随着柱的浇筑逐渐撤出支撑的方木。

8.基础校施工

硅采用高性能聆，由大型建搅拌站拌制，役运输车输送，采用溜槽浇筑

碎。碎浇注采用分层浇注方法，插入式振捣棒捣固入模的於直至密实。

9.舲浇筑终凝后，采用先洒水后塑料薄膜覆盖养生。

10.其它

九、基坑回填采用原土或不透水土进行回填，顶部采用3：7灰土夯填封

闭。在部分基础周围设防水板，防水板入土深度不小于L0m。

十、一般墩台施工

（一）施工工艺

墩台施工工艺流程见下图。

（二）施工方法

在墩、台身施工前，先对扩大基础或承台顶面凿毛、清除浮浆、油污及泥土等杂质冲洗干净,

加强基础与墩身的连接效果。调直墩身植入承台钢筋。一般实体桥墩和桥台采取墩、台身、托盘、

顶帽、支座垫石采用一次施工成型。

1.施工脚手支架搭设

2.脚手架采用碗扣式支架。殓强度达到5MP&以上时进行支架搭设。支架

设置楼梯，作为施工人员上下通道。

3.钢筋绑扎成型

墩身钢筋绑扎已与承台钢筋同时绑扎成型。墩帽、托盘、垫石钢筋加工成

型后，采用吊车吊装就位，与墩身钢筋绑扎连接成整体。

4.在墩顶中心，预留墩身於振捣进人孔，与进人孔交叉的钢筋暂时不

绑，到墩身柱浇筑到人孔位置时，再将涉及的钢筋绑扎上去。

5.墩、台身模板

6.墩身模板本着便于全线桥墩通用，满足多次倒用的原则进行专门设

计。模板设计标准节一般可选用3m,并根据墩高配调整节。墩身、托盘、顶帽

和桥台采用定型加工钢模板，现场采用吊车配合拼装成型。模型配以水平围带

和竖向围带加固。墩身直板段设620拉筋。拉筋穿入埋入墩身的PVC管，便于

周转使用。

7.墩、台身柱施工

(1)墩台身舲均采用普通混凝土。

(2)於拌合采用自动计量拌合工厂集中拌合，运输采用输送车。聆使用高

性能聆。在浇筑现场每隔一段时间对校的均匀性和坍落度进行检查一次。对于

灌注高度超过2nl的，采用窜筒灌注。

(3)采用硅输送泵车进行於灌注。浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋

件进行检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严

密。将基础於表面松散的部分凿除，并将泥土、石屑等冲洗干净。

8.(4)聆分层浇筑，每层厚度不超过30cm,且在下层柱初凝前浇筑完成

上层舲。浇筑柱时，采用插入式振动器振捣密实。

9.(5)在松浇筑完成后，对杜裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹

第二遍进行压光。

10.♦养生

砂灌注完成2〜3小时后，立即采用循环水管对墩台身内部冷却降温。舲表

面覆盖棚布，采取喷雾洒水对於进行保湿养护7d以上。

11.待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，撤除棚布，使用塑

料薄模将於暴露面紧密覆盖14d。

12.拆模

13.当校的强度满足拆模要求，且芯部硅与表面柱之间的温差、表层税与

环境之间的温差均不大于15t时，方可拆除。

14.垫石的施工

十一、垫石腔的模板与墩身模板同时架立。在於灌注之前，测量班精确测

定垫石的平面位置及高程，在支座底至垫石顶面之间预留20〜50mm以便于支

座安装时进行压浆。

十二、墩梁式支架法现浇简支箱梁施工

(一)施工工艺

墩梁式支架法现浇简支箱梁施工工艺流程见下图。

现浇预应力砂箱梁施工工艺框图

（二）施工方法

1.支架布置

在桥梁承台上搭设支架墩，支架墩采用单根承载力117吨的83式军用墩，每个支架墩由3排15

根83墩组成，83墩间由连接系连成整体，支架墩墩顶标高要严格控制。在搭设好的支架墩墩顶安

装砂箱、垫梁和纵向承重梁0砂箱每个都要超载预压，并在搬动和安装过程中不得扰动砂箱中沙

子。纵向承重梁为64式加强军用梁拼装的纺架梁，双层密布。支架安装采用吊车配合人工安装。

现浇箱梁

纵向梁采用64式军用梁双层密布

支墩采用83式军用墩

墩梁式支架搭设示意图

2.支架预压

3.支架搭设好以后，按120%设计荷载进行预压检测，加载方式一般用砂

袋，逐步施加荷载至120%设计荷载，对测点每隔2小时进行一次观测，加载预

压时间按监理工程师指令办，一般为5〜7天，加载期间注意观测支架各部位

的沉降量并做好记录，与原设置的支架沉降量核对，以便以后施工参考。同时

观测支架的强度和稳定性，对变形超过设计变形的要立即停止加载，查明原

因后再继续施工。根据观测结果设置预留沉落量，以消除施工过程中支架及地

基变形影响。预压荷载于混凝土浇注过程中逐步撤除。

4.支座安装

5.在已做好的支座垫石上进行，并在墩顶底模安装前完成。安装支座前

先对舲垫石凿毛，在其上铺2〜3cm厚与垫石标号相同的砂浆，然后立即将支

座吊装就位，调整好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同

样捣固密实。梁内支座垫板可与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。应

确保底模与支座垫板间不会漏浆。

6.模板安装及预拱度设置

支架经加载预压，并经观测完全达到设计与规范的要求后，并经监理工

程师批准，即可进行模板安装。在纵向承重梁顶横向排列lOOXIOOwn的方木,

方木间距30cm,横向方木顶满铺一层3cm厚木板，木板与方木之间用木楔调整

标高，使其符合底模标高要求。在调整好的木板顶测放线路中心控制点，根据

线路中心线及设计结构尺寸弹出底模边线，在木板顶铺模板。箱梁的底模、外

侧模均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处用贴胶

带密封，防止漏浆，并在模板於面面板上涂刷清漆和脱模剂，保证校表面的

光洁和平整度，以确保梁体外观质量。

7.当侧模及底模安装就位后，要调整各支点模板纵向标高，使钢箱模板

处于浇筑柱时的正确位置，与此同时设置好预留拱度。预拱的设置有安装在钢

梁上的垫块完成；各支点预拱度值由综合计算分析而定，预拱度理论值的计算

主要考虑如下因素：钢梁的弹性变形、恒载、松梁产生的弹塑性变形、支点沉

降。

8.内模及其支架安装

9.安设内模采用碗扣支架与木骨架相结合的方式支撑，用612钢筋制成

马凳，碗扣支架支在马髡上，钢筋马凳每排设四道，并和底板钢筋网片的上

下层钢筋焊接在一起，拆除内模时，将马髡筋割除并用水泥砂浆将外露钢筋

包住。外侧模、翼板模采用木胶板。在箱室底板预留通气孔两个，一个在箱室

最高处，一个在最底处，孔径为10cm,当孔位与钢筋矛盾时可适当调整孔位；

在箱室内顶板预留两个100X80cm的孔道，用来拆除箱内模板。

10.绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道安装

钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，尢局部弯

折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使

用。将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑

牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。

11.钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，在箱梁腹板钢筋绑扎接近完

成时，要按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管

道。管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带纸裹紧。定位钢筋

要编号，并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算而定。

12.顶板钢筋绑扎、横向预应力管道安装

13.钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，同时按要求安装顶板横向预

应力管道及压浆管。道硅墙由于后浇，模板不需同时安装。钢筋绑扎时注意各

种预埋件的安装。

14.箱梁松浇筑

(1)杜浇筑时间控制在初凝时间内。单片梁纵向按中间开始浇筑方法，即

从中间相两侧对称进行；竖向按底板、腹板和顶板分别浇筑，浇筑时按水平分

层、斜向分段依次进行。胶在校工厂集中拌制，用於搅拌车运至墩位后，柱输

送泵泵送至模内，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。浇筑柱时按梁的断面水

平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于l.5m,每层浇筑厚

度不超过30cm。在松浇筑过程中，注意使松入模均匀，避免大量集中入模。派

有经验的社工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢

筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的L5倍，与侧模

保持5〜10cm的间距，插入下层杜5〜10cm左右，将所有部位均振捣密实，密

实的标志是杜停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。

(2)底板柱浇筑

(3)输送管道通过内模预留窗口将校送入底板，窗口间距约4叱根据实际

情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填

满松并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。底板不需分层浇筑。

(4)腹板柱浇筑

(5)两侧腹板松要同步进行，其杜高差不超过1m,以保持模板支架受力均

衡。开始时分层不宜超过20cm,以确保倒角处杜振捣密实，一定要保证役从内

倒角处翻出，并和底板球衔接好。内翻的碑及时向前铲平，最后多余校及时铲

除、抹平。腹板每层建浇筑厚度不得超过40cm,每层均要振捣密实，严禁漏振

和过振现象，振捣器采用插入式高频振捣器。

(6)顶板柱浇筑

15.当腹板浇筑到箱梁腋点后，要开始浇筑顶板柱，其浇筑顺序为先中

间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。为控制桥面标高，必须按两侧

模板标示高度进行松浇筑，并现场每隔1〜2m设置一个标高控制点，保证主梁

柱面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在完成第二次抹面后，立即覆盖

养生。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、松坍落度、拌合时间、质量、

浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表

面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。

16.校养护

17.箱梁内采用鼓风机降温，箱梁外保湿降温，柱表面采用麻袋覆盖保

温保湿洒水养护，每天洒水次数视环境湿度而定，洒水以能保证杜表面经常

处于湿润状态为准，保证校质量。

18.预应力施工

(1)钢绞线

(2)预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有

润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有

折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。

(3)锚具和夹具

(4)锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固

力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有

一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。

(5)张拉机具

(6)张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验

时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，

张拉时进行调整。

(7)张拉

张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。建强

度达到设计张拉强度后，将钢束运至梁位处，进行穿束(对于后穿法)、装顶及

张拉工作。

十三、张拉顺序严格按设计规定。张拉采取两端张拉，张拉时，两端千斤

顶升降压、划线及测量伸长值等工作一致。张拉控制以张拉力和伸长值双向控

制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。当张拉控制应力达到稳定，并确认伸

长、滑丝等合格后，方能进行锚固。锚固后用砂轮切割机切割多余长度。张拉

全部完成后，进行孔道压浆，以防止预应力筋锈蚀或松驰。

十四、挂篮悬灌连续箱梁施工

(一)施工工艺

挂篮悬灌连续箱梁施工工艺流程见下图。

(二)施工方法

连续梁施工程序为：T构f单悬臂f连续梁

1.0#块施工

(1)临时支墩安装及预压

(2)0#块采用在墩身两侧设墩旁托架浇注。临时支墩安装是在主墩周围以

承台作为基础，沿桥墩纵向在承台上布设钢管柱，钢管柱设角钢作剪刀撑，每

根钢管柱顶部安设调坡钢支座，在支座上安放型钢组焊钢横梁，横梁上布置

型钢组焊的纵梁，铺设底模。横、纵梁及底模组成悬臂段施工时的底模系统。

(3)临时支座

(4)预应力聆连续梁在施工0#块时须将墩梁结合部临时固结，在永久支座

四周设临时支座，在未完成体系转换前承受梁体自重，临时支座与敷、梁及永

久支座之间设塑料布隔离层，在梁与墩之间设预应力粗钢筋承受悬臂施工中

产生的不平衡弯矩，预应力粗钢筋下端预埋在墩内，锚固长度符合设计要求，

中段在腔中穿过并锚在梁顶。临时支座柱标号同梁体，为便于拆除，在每个临

时支墩中间设一层5cm厚的硫磺砂浆，砂浆内布置足可使硫磺砂浆快速融化的

电阻丝。

(5)模板制作及安装

外侧模板采用整体大钢模，内模采用组合钢模板；()#块预应力管道及钢筋密集，结构较复杂，为

保证后期建的振捣质量，在支模的过程中，在

内模预留天窗孔及振捣孔。在外侧模安装附着式振捣器。

(6)钢筋、预埋件及预应力管道安装

(7)纵向预应力管道采用090mm金属波纹管成孔，内套塑料芯管，浇注砂

过程中抽拔芯管；横向及竖向预应力管道采用@40mm铁皮管成孔，同时按施工

需要在预应力管道上设置压浆排气管。预应力管道安装时需精确定位，并焊接

钢筋网固定管道，定位钢筋网的间距不大于50cm,接头严密对准，并用胶布

封严，防止浇筑松时，造成管道的偏移和灰浆的渗入。

(8)於灌注

(9)浇筑於从墩梁结合部开始对称向两端逐层全断面一次浇注成型，腔缓

凝时间不得小于8小时，要求整个柱灌注工作在最先浇注的杜初凝以前完成，

以消除支架变形对柱的影响。浇筑社时两端完全对称浇筑，防止不平衡荷载形

成不平衡弯矩，造成T构的倾覆。

(10)预应力张拉及压浆

预应力张拉所使月的油泵与千斤顶必须配套标定，并对使用错具做抽样

检测。预应力孔道做摩阻试验，测定孔道摩阻系数和偏差系数与设计是否相

符，保证张拉力准确。

(11)在该梁段柱强度及弹性模量达到设计要求时，进行预应力强拉；张拉

质量采用双控，即张拉力以油压表控制为主，以伸长值作校核，实际伸长值

与计算值之差再与计算值之比，不得超过±6机预应力孔道压浆在预应力完成

2d内进行真空辅助压浆。压浆材料为铁道部鉴定的高性能灌浆料，水泥浆中掺

入高效减水剂、阻锈剂。压浆所用水泥强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥。管

道压浆前，以压力水冲洗孔道，用空压机将孔道吹干。压浆管道设置，对于腹

板束、顶板束在0#块管道中部设置三通管，以利于排气，保证压浆质量。管道

压浆作业以预应力管道一端冒浓浆为止。

(12)压浆设备

水泥拌和机具有拌和胶稠状水泥浆的能力。水泥浆泵可以连续操作，对于

纵向预应力管道，能以0.7Mpa的恒压作业。

(13)采用的水泥浆泵为活塞式压浆泵，泵及其吸入循环应是全密封的，

以避免气泡进入水泥浆内。能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷

嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力的损失。采用水循环式真空泵，循环水用自

来水，水温不宜超过40七。

(14)真空辅助压浆工艺

张拉施工完成后，清水冲洗、高压风干、然后封锚，抽真空、压浆，搅拌

机反储浆罐的体积必须大于所要压注的一条预应力管道体积。

在水泥浆出口及入口处接上密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆

泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起

来，其中锚具盖帽和阀门之间用一般透明的喉管连接。

2.在保持真空泵运转的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆。注意，

在压浆过程中真空压力会下降，从透明管中观测水泥浆是否已填满波纹管。继

续压浆直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三向阀门。

3.操作阀门隔离真空泵，将水泥浆导向废浆桶方向，继续压浆直至溢出

水泥浆与注入的浆液一致。

4.悬臂段施工

(D挂篮设计

挂篮构造详见下图。

前上横梁

后锚分配梁菱形构架

平衡重'突2”

O

然后上横梁

滑道外模

底模前吊挂

底模

底模后吊挂f

底模前下横梁

底模纵梁

底模后卜横梁

挂篮施工方案示意图

(2)挂篮拼装及试验

挂篮是无平衡重桁架式结构，由行走系统、菱形桁架、后锚固系统、后吊

带系统、前吊带系统、底模及侧模组成。它是悬臂灌注施工的主要设备，是一

个能够沿着轨道行走的组合体系。它承受施工设备和新浇节段硅的重量并由支

座和锚固装置将荷载传到已施工完成的梁身上。

(3)在施工中，架设模板、安装钢筋、浇注於和预应力张拉及注浆等全部

工作均在挂篮工作平台上进行。当该节段的全部施工完成后，由行走系统将挂

篮向前移动。挂篮拼装完成，进行压重试验，测定挂篮杆件的应力和应变，明

确挂篮在施工中前端的下沉量，给实际立模高程提供可靠的数据，并消除挂

篮非弹性变形。

(4)模型安装

(5)挂篮压重试验完成后，依据挂篮压重后的挠度变化数据、设计立模标

高及悬臂梁端施工挠度预留抬高值等综合计算确定提供的立模标高调整值固

定底模位置，紧固吊带及后锚固系统，固定外侧模。外模采用整体大钢模，槽

钢托架支撑；内模采层组合钢模板，设方木纵挂横带、方木顶撑加强稳定；内

外模、外模间设拉筋加强整体性。

(6)杜浇注

(7)梁体为高标号预拌杜，由杜罐车从搅拌站运至现场，柱泵车泵送到梁

顶。灌注顺序为底板由内模顶板预留孔通过挂设的串筒流入底板，以防止柱离

析；腹板从腹板内侧模板预留天窗口送入，两侧腹板要对称灌注，最后进行顶

板浇注。柱要均衡灌注，两端浇注聆的进度最大偏差不得大于2m3。

(8)校养护及拆模

新浇注节段梁体腹板、翼板及内模在硅强度达到设计强度的75%以上时拆

除，底模要待该梁段纵向预应力束张拉完成后方可松动。

(9)梁体硅浇注完毕后需及时养护，采用梁顶塑料布草袋覆盖、水管洒水

法养护，保持杜表面湿润，梁体侧面在拆除侧模，挂篮前移过程中涂刷养护

液养护。养护时间视水泥品种、环境温度和湿度而定，一般养护7天。

(10)挂篮走行对位及锚固

5.纵向预应力束张拉完成后，由行走系统将挂篮向前移动，行走系统包

括向前牵引装置和尾索保护装置。将底模平台用钢丝绳连接到腹板模型的外滑

梁上，撤除后吊带，松前吊带使挂篮模板脱离硅表面，检查底板、腹板、翼板

等部位，确保模板系统与梁段全部脱离，挂篮走行无障碍。挂篮走道梁安放位

置准确，接头处平齐无台阶。准备工作就绪，松开后锚系统，人工利用倒链牵

引挂篮前移。每个T构两悬臂端挂篮要对称前移，走行过程中注意对挂篮中线

及走道方向的观测，发现偏位及时纠正。在挂篮前移的同时，在挂篮尾部设置

向后施力的倒链，以防止挂篮向前移动过快；同时在外侧模的外滑梁尾部焊接

限位角钢，防止外滑梁脱轨。挂篮走行到位，锁定后锚系统。将前支点垫实，

安装后吊带系统，将挂篮底模平台由外滑梁吊挂转换到后吊带上，利用千斤

顶将挂篮提升、收紧，调整中线及立模标高，固定底模及外侧模。

6.边跨现浇段施工

(D支架施工

(2)边跨箱梁为直线段，采用支架法一次整体浇注。支架用万能杆件拼装

而成，支架拼装完毕，将进行预压，以消除支架的非弹性变形并测定弹性变

形，检验支架的承载能力、强度、刚度、稳定性的情况。支架拼装并试压合格

后，即可进行现浇段箱梁柱施工。

(3)支座安装

7.支座安装时，汽车吊负责起吊支座至墩顶处，按照设计要求，安装相

应支座就位，调整方向及标高。支座地脚螺栓预留孔中灌注环氧树脂或高强砂

浆，并捣固密实。

8.合拢段施工

(1)合拢段是悬臂法施工中的一个产生结构体系转换的关键性工艺，它对

成桥内力影响很大，按合拢处的位置分为中跨合拢和边跨合拢。本标段3跨连

续梁合拢程序为先边跨后中跨。

(2)吊架制造与安装

(3)边跨和中跨合拢段均采用合拢吊架(根据设计要求控制自重),合拢段

施工是由两个挂篮向一个挂篮过渡，所以移动2侧挂篮至悬臂端，并拆除合拢

处的挂篮改制成合拢吊架，拆除过程中保持两悬臂端的平衡，其安装与挂篮

安装类同。

(4)临时锁定结构安装

在合拢段采用设置临时劲性支撑和临时预应力束，以“锁定”左右T构，使

合拢段两端形成能承受一定弯矩、剪力和轴力的刚节点，保证合拢前、后结构

变形协调，防止由于温度等影响在合拢尚未完成前就产生变形。

(5)临时锁定采用劲性型钢安装在合拢段上下部，将两侧悬臂结构临时固

定连接然后张拉部分预应力筋，使悬臂梁体不因气温下降或上升发生伸缩变

化，使新灌合拢段的建能在不受压也不受拉的情况凝结固化。

(6)灌注杜

十五、在合拢段模板及钢筋安装并经检查签证后，选择一天中温度最低

时段灌注合拢段於，使役早期硬化过程中处于升温受压状态。在浇注合拢段杜

前在悬臂端配置与合拢段杜重量相当的压重，随松灌注量增加而逐级卸载，

使合拢段在施工过程中，总荷载保持不变，始终处于稳定状态。

十六、支架法现浇连续梁施工

（一）施工工艺

工艺流程见“支架法现浇连续梁施工工艺流程图”。

（二）施工方法

1.支架搭设

采用碗扣式杆件搭设支架，立杆间距为0.6X0.6m。

2.地基处理:施工前先对搭设支架范围进行放样，将桥宽范围内地表用

三七灰土换填0.5米，振动压路机碾压，确保压系数达到0.95,横向设置1%的

“人”字形排水坡，其上灌注0.15m厚C20混凝土作为支架基础。基础两侧设置

明沟排水。

3.支架立杆底采用枕木下用粗砂找平，枕木顺桥纵向间距为0.6m,横向

满铺两侧各加1.5米宽。支架顶部纵、横向设两层方木，其尺寸为12X14cm和6

X8cmo作为底模板的下横梁并进行抄平，调整标高。

4.底模铺设

现浇梁底模面板采用厚18nlm厚优质防水竹胶板。底模安装时要预留沉落量和预拱度调整装置。预

拱度按圆弧或抛物线布置。模板底加设木楔来消除相邻模板的高差，模板钉装完成后用液体玻璃

狡水填塞模板接缝，防止跄浇筑中漏浆。

5.支架预压

6.加载预压：为了消除支架非弹性变形和地基不均匀沉降，派压荷载为

箱梁自重的1.2倍，加载时间根据沉落确定，加载时间不少于72小时。加载物

选用砂袋，吊车吊装，按浇筑次序分段分层进行，加载过程随时对支架和分

配木的支承进行检查。测量支架变形，作为支架预留沉落量依据，据此重新调

整底模板标高和设置预拱度，确保梁底线型流畅。

7.腹板及翼板模板安装

侧模面板同底模模板。面板后用4X4cm方木，间距0.45m,与面板连接

8.制作成大块模板。采用两层钢管和撑杆加固。为防止漏浆，侧模安装采

用底包帮形式。先由测量人员进行放样，根据放样结果在底模上腹板外侧一定

位置钉装限位板条，在板条内钉装腹板加劲肋方木，然后铺设模板。

9.安装支座和调平块

支座进场前要检查验收，产品须附工厂试验报告或质量证明书。技术性能

符合规范和设计要求。准确测量支座位置，检查垫石标高和平整度。

10.安装支座，将支座安装在调平块上并套入锚固螺栓，调整支座至设

计位置和高程，保持滑动面水平。

11.底、腹板钢筋绑扎及波纹管定位

12.在模板上标出纵横向钢筋位置，钢筋绑扎由下至上顺序进行，波纹

管定位在腹板钢筋固定后进行，波纹管采用井字型定位钢筋定位。安装前进行

仔细的外观检查，位置准确、圆顺。定位网设置直线段50cm,曲线段不超过

40cm,定位网钢筋采用d)12mm的Q235圆钢筋，净空尺寸大于波纹管2〜3mm。定

位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。进浆管和出浆管在安装时防止

突然的折角，以保证压浆能顺利进行。靠近波纹管加工处不得作为焊接场地，

以防止焊渣损伤波纹管。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。波纹管

须从梁端穿入定位网上的预留孔道中。制孔管安装完毕后，检查其位置是否正

确，误差在规定范围内，管道曲线圆顺。

13.内模安装

14.内模选用组合钢模板，其中在拐角部分采用特制钢模板。模板支撑采

用型钢拼组的框架式结构。由于箱梁采取全断面一次浇筑成型，内模底部采用

临时压板支挡杜，随浇筑随安装压板。为方便内模拆除，梁跨1/4处箱室顶板

错开设天窗。天窗顺桥纵、横向尺寸为L5XL2m,内模拆除完毕后用微膨胀

校封闭。

15.顶板钢筋绑扎

16.内模安放并加固完毕后即绑扎顶板钢筋，绑扎中需保证钢筋定位准

确、牢固、稳定，并准确设置伸缩缝、预埋钢筋和泄水孔管等各种预埋件。

17.混凝土施工

在梁体钢筋及模板安装就位并检查合格后，开始浇筑梁体混凝土。

梁体混凝土灌筑采用混凝土泵车泵送入模，连续灌筑，一次成型。泵送时

输送管路的起始水平段长度设为15m以上，除出口处采用软管外，输送管路其

它部分均采用钢管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直

接接触。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。高温或低温环境下输送管

路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它作业遵循JGJ/T3064的规定。混凝土灌

筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。

灌筑厚度不得大于30cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹

板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板,

最后灌筑顶板。

底板混凝土灌筑时，两台混凝土泵车分别从梁的一端两腹板沿腹板方向，

边移动边灌筑混凝土。梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝

土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。

当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从一端开始,

分段灌筑，每段2米，向另一端连续灌筑。灌筑两腹板梗斜处，为保证底板与

腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，将振动棒插入模板预留孔内，沿周

围振捣。灌筑过程中，设专人检查模板、插入式振动器和钢筋，发现螺栓、支

撑等松动及时拧紧和打牢。发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时

调整保证位置正确。

混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下

料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。

梁体混凝土灌筑采用插入式高频振动棒振捣成型，一般是梁体腹板、底板

宜采用插入式振动，桥面混凝土用插入式振动辅以平板振动器振动。混凝土振

捣时间，以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度,

但亦不少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。

操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨

防过振；振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm）,每点振动

时间约20s〜30s,振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次

灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密

集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动

器，当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。桥面板混

凝土灌筑到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平

整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。

灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧

固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振

动器安装螺栓是否已拧紧。在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度及

弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。

试件要随梁体或在同样条件下振动成型。

18.每浇筑一联梁取强度试件不得少于11组（1组作拆模依据，1组为预张

拉依据，1组为早期张拉依据，4组为终张拉依据，4组标养）。每浇筑一联梁做

弹性模量试件4组，一组用于初张，一组用于终张，一组为28天标养试件，一

组为终张预留备用。试件制作完成后，施工试件随梁养护，28天标准试件按标

准养护办理。当现场养护结束试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。

施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。

19.硅采用集中拌和，搅拌运输车运输，泵车灌注。浇筑方向由低墩身处

向高墩身方向进行，浇筑中水平分层、纵向分段、连续浇筑，插入式振捣棒振

捣。浇筑中需严格控制梁顶标高，并对梁顶面抹平、压实、拉毛。

20.混凝土养护

21.校浇筑完成后及时凿出底板预留通气孔，用以调节梁内外温差，防

止由于温差过大引起硅开裂。采用洒水与塑料膜覆盖养生相结合，连续养护时

间14天以上。

22.预应力施工

预应力箱梁纵横向均设预应力筋，采用低松弛钢绞线，后张法施工。采用

双控张拉，伸长量校核。校强度达到设计强度后，方可穿束进行张拉作业，张

拉用穿心式千斤顶按编号顺序双束对称进行。主要工作程序：钢绞线调直一下

料一整理、编号一端头打齐捆扎f对号上A端锚头f孔道清洗一套穿束器穿孔

f对号上B端锚头一千斤顶安装就位。

穿束、线束定位、安装千斤顶：预应力钢较线下料、编束、安装等遵照《铁

路桥涵施工规范》中的有关规定办理。具体要求如下：钢绞线下料月砂轮锯切

割。在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，不得散头；根据每束钢绞

线的长度，事先编号标出全长，交施工作业队据此下料；同一编号的钢绞线束

可集中下料。下料后，钢绞线束理顺，不交叉扭结。每隔1〜1.5m捆扎成束。

搬运时，不得在地上拖拉；钢绞线束进行编号标识，分别存放；编号时在两端

系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。穿束、安装千斤顶前，先进行孔道清洗、

端面修整、灌浆孔检查。在一端套好锚头后穿束，在另一端套锚头、连接工具

螺杆、安装千斤顶，此时应注意：工具拉杆和锚环内螺丝必须拧足10牙以上,

与千斤顶连接工具螺母也须拧足；千斤顶中心轴线与端部孔道同心，撑脚对

正、垫稳。两端张拉的线束正式张拉前须进行定位，方法是：通过数次往复串

动线束，使两端锚环离开梁体端面距离相等。

张拉：按照设计文件预应力筋张拉顺序对称张拉，线束张拉流程：双束对

称缓慢均匀双控法张拉；张拉时千斤顶张拉力作用线与预应力线束轴线重合一

致；张拉控制应力稳定后锚固。

张拉程序：0-H0%oK（划线）->105。K%->（量伸长值）持荷5minf。

K（锚固）->测量回缩量

23.第一步预张拉，消除松弛应力，检查孔道轴线、锚具、千斤顶和线束。

线束初始应力达到张拉控制10%时，在钢丝上划一记号，作为参考点，并检查

钢绞线有无滑动。达到控制应力时，再用螺帽拧紧锚环外丝扣，固定在梁体端

部，油压回零，拆除连接螺杆和千斤顶。粒强度达到设计强度90%后，根据设

计采用双端张拉。张拉时采用张拉力与伸长量双控，以张拉力控制为主。

24.孔道压浆、封端

预应力张拉完24小时内压浆。张拉压浆前最少1小时用高压水冲洗、湿润

孔壁，用高压气泵吹除积水。填封锚具周围钢丝间缝隙和孔洞。压浆前先试泵。

压浆时，灰浆泵压力一般应取0.5〜0.7MPa,梁体温度不得低于+50C,大于

+320C压浆拌和水降温或梁体降温，也可在夜间压浆。

孔道压浆采用真空压浆工艺，保证管道压浆饱满密实。真空辅助压浆设备

主要由抽真空设备（SZ-2真空泵、负压容器、三向球阀、密封球阀、加固透明

喉管)和标准压浆设备(压浆泵和灰浆搅拌机)两大部分组成。

压浆程序：从拌水泥浆到向孔道压浆，间隔不超过30分钟。较集中和邻近

孔道连续压浆，以免串浆堵塞孔道。压浆自下而上。水泥浆压注一次连续作业,

让出口处冒出废浆、不含水沫气体浆液排出，稠度与压注浆液稠度相同时停

止。再封闭出浆口和孔眼，压浆端水泥浆压力最大0.7MPa,最少维持10秒。曲

线孔道，从中部最低点压浆孔压浆，由最高点排气孔排气和泌水。每孔道两端

各压浆一次，间隔时间为30〜40分钟。水泥浆抗压强度不小于40MPa。拌和时

间不少于2分钟，直到获得均匀稠度14〜18秒为止。水泥浆泌水率最大不超过

4%,拌和后3小时泌水率控制在2%最大自由膨胀率不超过10%。水泥浆选用和易

性好、泌水率小、硬化后空隙率低、无收缩性、高强度、黏结性好及较好的耐

久性。根据本工程的技术要求，采用的水泥浆组成及配比初步方案为：水泥

(42.5P.II)+水+高效减水剂(JM-8)+微膨胀剂(UEA)+阻锈剂(RI-1N)

=1：0.34：0.016：(0.04~0.06)：0.02。真空灌浆施工设备连接示意图如

下图所示：

25.封锚：压浆后应先将桥端及伸缩缝处需埋置在梁端的锚具周围冲洗

干净、凿毛。然后设置钢筋网和浇筑封锚杜。封锚柱标号同梁体校标号，封锚

时预埋伸缩缝预埋钢筋及配件。

26.模板及支架拆除

在梁体松强度达到90与后，印可拆除模板和支架，卸架拆模顺序：先内模再两侧翼缘板侧模，最后

底模，从跨中向支点方向对称分级拆除支架底模。具体操作：先松承托，分二到三次逐渐拧松螺

杆，待支架与梁体基不

阀3

——构件一阀2」―阀4-空气滤清器-压力表

灌浆泵上上潼麻的仔设备连接示意图

十七、脱离后再拆除支架，避免对梁体产生过大振动。

十八、桥面系及桥梁附属施工

(一)施工工艺

桥面系铺装施工工艺流程见下图。

(二)施工方法

铁路桥面系工程主要有防水层、桥面铺装层、电缆槽、声屏障、接触网支

柱基础等。桥梁附属主要有锥体护坡。

1.防水层

(1)防水层施工前，桥面、挡喳墙、内边墙、端边墙内侧基层必须基层平

整，平整度用1m靠尺检查，空隙不得大于5mm。

(2)桥面基层及挡喳墙内侧根部至上拐角、内边墙和端边墙内侧根部至上

口的基层必须无蜂窝麻面、浮渣、浮土、油污；桥面基层、挡磴墙、内边墙、

端边墙内侧基层必须清洁干燥。

(3)桥面防水层所采用的材料必须符合设计图纸及施工规范规定的标准，

防水涂料的配制必须按产品说明进行。

(4)防水涂料涂刷必须均匀，涂刷厚度为1.5mm,涂刷分1〜2次进行。涂刷

不得困流溅或其他原因污染梁体。配制防水涂料必须在20min内用完。

(5)防水卷材先行纵向搭接，再进行横向搭接，搭接的粘贴宽度不小于

80nlm。防水卷材的粘贴必须在防水涂料涂刷完毕后20min内做完。

(6)防水卷材粘贴完毕后，即可涂刷挡硬墙内侧根部到上拐角的斜面、内

边墙和端边墙内侧根部到上口的立面防水涂料，同时对防水卷材的周边涂刷

防水涂料进行封边。封边宽度不小于80mm,涂刷厚度不小于1.5mm。

2.（7）防水层铺设前清理基层面灰尘，基层表面应潮湿，但不得有明水。

3.（8）防水涂料涂刷后24小时内须防止霜冻、雨淋及曝晒，待其完全干固

后方可作覆盖层。

4.桥面铺装层

5.桥面采用聚丙纤维浇筑。柱采用杜搅拌站拌和，松运输车运输，柱泵

车泵送浇注，人工摊铺，平板振动器振捣、找平。采用一刮、二滚、三纵、四

抹的方法，确保桥面铺装层的平整度。完后，覆盖塑料薄膜覆盖养生。

6.电缆槽、声屏障、接触网锚柱基础等桥面设施

电缆槽、声屏障、接触网锚柱基础等桥面设施在施工桥面道磴槽及人行道

挡板时，绑扎基础钢筋，同时浇注於形成整体。

7.同时预埋相应构件及加强钢筋，所需的遮盖板均为预制。

8.桥梁附属

十九、锥体护坡的放样可用支距法；锥体填土应按标高及坡度填足，待沉

落稳定后方可砌筑；砌筑片石厚度不够时再将土挖去，不允许填土不足，边砌

石边补填土。护坡拉线时，坡顶应预先放高2〜4cm,使护坡能随同锥体填土沉

陷，坡度应符合规定；护坡基础与坡脚的连接面与护坡坡度垂直，以防坡脚滑

走；砌石时拉线要张紧，表面要平顺，护坡片石背后要按规定做碎石垫层，护

坡与路肩或地面连接必须平顺，便于排水。护锥片石用挤浆法分层砌筑，砌块

间灰缝相互错开，灰缝饱满，插捣密实。片石勾缝横平竖直，分格均匀美观。

二十、框架涵（桥）施工

（一）施工工艺

框架涵（桥）施工工艺流程见下图。

测量放样

框架涵（桥）施工工艺框图

（二）施工方法

1.基坑开挖与排水

基坑开挖时采用抽水泵排水，且在基坑四周设集水沟、集水坑，并通过井

点降水法将地下水位降至底板底以下至少1m。

2.基坑较基础四周每边放宽0.5m作为操作面，机械或人工开挖。抽水泵

排水。

3.基础施工

根据设计图纸，进行基础加固及基础施工。

4.承台施工

按照设计要求在承台底部铺碎石垫层或混凝土垫层。模板采用组合钢模，采用

对拉螺栓固定，模板表面清理干净并涂脱模剂，钢筋在车间下料

5.并加工成型，用汽车运至现场后绑扎。混凝土浇筑按常规施工。基础

强度达30%设计强度后，即可拆模进行回填。回填前必须清除基坑积水、淤泥,

回填土应分层夯实，为现浇框架涵身支架施工做好准备。

6.框架底板施工

7.框架底板在已浇筑好的承台上进行钢筋绑扎、立模、浇筑混凝土。钢

筋按设计图纸要求组织进场，检查验收，加工成型，就地绑扎，在绑扎底板

钢筋时，架立好框架侧板钢筋。在灌注前应充分做好浇注混凝土的准备工作，

浇筑混凝土过程中要采取分段（长度方向3〜4段）、分层（台阶梯度）的浇筑

顺序。混凝土浇筑完毕后加强养护工作。

8.框架侧墙施工

9.处理好侧墙与底板接触缝，侧墙预埋钢筋要准确，接触面凿毛清理。

绑扎侧墙钢筋，模板采用组合钢模板，钢管又架支承。柱与底板相同。

10.框架顶板施工

11.板内顶模采用竹胶面板加钢管支架又承，其支架排列形式及支架处

理方法均与大、中桥工程中支架相同，钢筋绑扎和浇筑混凝土同底板、侧板混

凝土相同。

12.防水层施工

13.按照设计和规范要求铺设防水层，要求与工表面清洁干燥，保证防

水层和垢工之间粘接良好。防水层施工避开下雨、大风、寒冷等不良天气。防

水层要铺设平顺不皱折破损，与混凝土密贴。

14.缺口回填

二十一、当主体混凝土强度达到设计强度70%以上，沉降缝、防水层施工

完成后，经检查合格后回填相邻的路基缺口土方。

二十二、圆管涵施工

（一）施工工艺

圆管涵施工工艺流程见下图。

圆管涵施工工艺框图

（二）施工方法

①基坑开挖施工方法同盖板涵施工，基底处理根据设计要求进行施工。

②涵管底座基础采用组合钢模支立，浇注采用泵车，振捣棒振捣密实。

③圆管涵节采取现场选址预制，采用汽车起重机吊装。

④圆涵管节模板日可拆装的钢模组成，其中外模为2片5mm厚的钢板半圆

形模板；由2片51nm厚的钢板半圆形模板和一木带组成圆形内模。内模木带为梯

形，梯形木带与聆接触面宽为5cm,另一面宽为7cm,便于拆卸内模。模板垂直

接缝用带楔的销栓连接。模板与於接触面涂新机油。

⑤涵节安装前须检查基顶高程和基础尺寸，以及沉降缝位置等是否满足

设计要求，并根据情况预留反拱。涵节与底座、盖板与边墙的接触面在安装前

须浇水湿润，再用100号水泥砂浆安砌。

⑥圆管涵防水及沉降缝施工同盖板涵。

二十三、顶进框架桥施工

（一）施工工艺

顶进框架桥施工工艺见下图。

（二）施工方法

1.测量放样

测放出桥位轴线并行原地面测量以便确定工作坑的位置及开挖深度。

2.工作坑拟定及开挖

3.工作坑的位置、尺寸应按顶进桥的结构尺寸、后背墙尺寸和操作空间、

基坑开挖深度确定，一般布置在确保路基边坡1：L5,距坡脚2m以外。必要时

对路基边坡进行防护开挖。工作坑在探清无地下电缆等设施后采用机械开挖，

汽车运土至坑外弃土点，当挖至设计标高后，人工清理、整平。另外，在坑底

四周设置排水沟、集水井，以满足施工期间排水需要，使顶进工作在无水情况

下进行。

4.滑板施工

5.滑板根据地质条件采用0.2m厚的钢筋混凝土滑板。滑板表面抹1:3水泥

砂浆厚2cm,平整度要求2m长度范围内高度误差为2〜5mm。滑板前端比箱身长

0.5m,后端与后背相连，两侧比箱身各宽0.8m。

6.隔离层

当滑板表面砂浆干燥后，先喷一层柴油，然后喷一层厚度不小于21T.m的石

蜡。喷腊时，在滑板长度方向每隔1m挂一道10#铁丝，作为控制石蜡厚度

的标准。每浇完一次，用木板刮平，铁丝拆除后的挡痕用喷灯烤熔整平。

石蜡凝固后洒一层1mm厚的滑石粉，再在其上铺一层或两层塑料薄膜，薄

膜接缝处应压茬0