支架法现浇箱梁专项安全施工方案

PAGE2 支架法现浇箱梁专项安全施工方案编制人：职务：校对人：职务：审核人：职务：审批人：职务：目录32446第一章工程概况 115668一、工程基本情况 120003二、施工平面布置 121650三、施工要求 231492四、技术保证条件： 327164第二章编制依据 41654第三章施工计划 6437一、施工进度计划 614214二、材料与设备计划 85656第四章施工工艺技术 1222080一、技术参数 1211873二、工艺流程 316053三、施工方法 315265四、检查验收 542707第五章施工安全保证措施 6823916(一).风险识别与评估 685295(二）风险控制措施 8013358第六章劳动力计划 8818377一、施工管理人员 8812510二、专职安全人员 8923392三、特种作业人员 9030283四、其他作业人员 9113092第七章应急处置措施 91320001.风险事件描述; 91252572.应急组织机构及其职责 92232073.处置措施 93244974.注意事项： 994533第八章计算书及相关施工图纸 10224495一、计算内容： 1024956二、盘扣支架计算书 102626三、贝雷梁门洞计算书 12011789四、芯模支撑计算书 14115127五、外腹板单侧支撑受力计算书 14713589六、设计图纸 155 箱梁模板安全专项施工方案工程概况工程基本情况（1）设计参数：本分离立交与主线交叉桩号为K9+747.417，位于石城互通内，平面位于直线上，采用30+40+30m跨径形式，上部结构采用预应力混凝土现浇箱梁，单箱双室，30+40+30m跨径，采用箱梁顶板调整横坡，中腹板处梁高2.16m，边腹板处梁高2.1m，悬臂1.75，总宽12m（0.5+11+0.5）。下部结构采用柱式台、双柱式墩、基础均为桩基础。桥台桩径为1.8m；双柱墩直径为160cm，桩径为180cm，柱问距7m，桥台背墙为双向坡，背墙顶和箱梁顶齐平。桥梁高度3-16m，桥梁净空高度1-14m，桥梁净空体积约10000m3。（2）现场条件及地质情况：施工现场已完成下部结构施工，具备支架搭设条件，现场地质情况为主线及匝道处已完成第二层水泥稳定碎石基层施工，养护期已过，可作为支架支撑基础，两侧桥台处位于挖方边坡段，起点侧边坡较缓，为强风化岩石，可开台阶浇筑混凝土作为支架基础，终点侧边坡情况较复杂，以弱风化岩石为主，因裂隙较多，爆破施工后坡面极不规整，参差不齐，如果采用开台阶的施工方法，工程量非常大，而且也无法保证足够的稳定性，为此经过与总包单位沟通，决定采用钢桁架过度，保留现有坡面。（3）预留门洞：考虑到后期路面作业需求，拟计划在中跨跨中位置预留净宽不小于7.5m的通行门洞，门洞高度不小于6m，确保足够的通行空间。施工平面布置料场与混凝土拌合站位于桥位左侧200米左右；钢筋场及工人临时住所位于路线前进方向右侧，距离桥位约300m；400千瓦变压器位于路线前进方向左侧，距离桥位约100m；桥位现场周边30米范围内采用钢围栏进行维护，作为现场支架堆放场地。具体详见下图施工现场平面布置图施工要求质量要求：确保本工程质量满足图纸设计与规范要求，质量标准达到国家施工验收规范验收标准，工程一次验收合格。安全要求：坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，加强施工现场的安全管理，积极创建“安全、和谐”的施工环境，本工程的安全要求为：“四无一杜绝”，即无工伤死亡事故，无重大机械设备事故，无交通死亡事故，无火灾及触电事故，杜绝重伤事故，轻伤率控制在千分之三以内。工期要求工程开工日期2018年6月10日计划竣工日期2018年10月10日模板支撑体系计划搭设日期2018年6月20日模板支撑体系计划拆除日期2018年9月20日其他要求：支架支撑体系要求采用重型盘扣支架系统，并按相关技术规范进行受力计算；要求预留净宽不小于7.5m，净高不小于5米的通行门洞，保证后续路面施工机械的正常通行，通道进出口要求按相关规范设置限高及交通警示标志。施工期间要做好支架系统及地基沉降的观测；作业层临空面要设置不小于1.5m临边防护，并设置安全防护网。其他施工要求参见设计图纸及相关技术规范。技术保证条件：测量控制点：桥位周边现有控制点4个，复测结果如下表，具体位置详见平面布置图点名复测X（m）复测Y复测HXI0084144***.***505***.******.***XI0094144***.***505***.******.***DI0164144***.***505***.******.***DI0174143***.***505***.******.***施工图纸：本项目施工图纸已于2017年9月份下发，并已经审图单位审核完毕，现设计单位技术交底已完成。主要材料试验检验：本工程所需施工材料包括钢筋、水泥、砂石料、钢绞线、锚具、夹片、盆式支座、压浆料、外加剂等主要施工材料已确认厂家并经见证取样合格，随时可以进场。混凝土施工配合比已经过本项目其他结构检验，完全符合设计及规范要求，可随时供应，生产及运输能力符合要求。支撑及模板材料等：支撑系统采用60重型盘扣支架，支架总量约150吨，主龙骨工字钢以及次龙骨H200木工字梁与支架从同一租赁单位租赁，现已确认并考察了租赁厂家，质量及数量完全满足施工要求，随时可进场组织施工。方木及竹胶模板已确认生产厂家，并已对样品进行了相关检测，质量符合要求，随时可以组织进场。支架预压材料采用中砂，包装袋采用容积为2m3的预压袋，已对预压袋样品进行了综合检测，符合相关标准，随时准备进场。主要施工机械设备：混凝土拌合站全标段共设置3处，离桥位最近的一座拌合站为HZS180混凝土搅拌站，另外两处为150型混凝土拌合站，离桥位均在5km范围内，运行状态良好，完全满足施工需要，另外为本桥施工配备两台8成新徐工25吨吊车，吊车各项指标符合要求，其他还为本项目配备了装载机2台、运输车2台、钢筋设备2套、张拉设备1套，压降设备1套，经试运行，各设备均运转正常，可满足施工需要。管理人员：为保证本项目安全施工质量，我单位拟为本项目投入桥梁工程师1名，测量工程师1名，试验工程师1名，质检工程师1名，现场安全员1名，现场工长1名，保证整个施工过程的完全受控状态。编制依据相关法律、法规、规范性文件、标准、规范类别名称编号法律《中华人民共和国建筑法》主席令第29号《中华人民共和国安全生产法》主席令第88号《中华人民共和国公路法》主席令（97）第86号《中华人民共和国突发事件应对法》主席令第69号《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》建设部第37号令法规《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011《建筑结构荷载规范》GB50009-2012《建筑施工脚手架安全技术统一标准》GB51210-2016《钢结构设计标准》GB50017-2017《木结构设计标准》GB50005-2017法规《公路工程脚手架与支架施工安全技术规程》JTT1516-2024《公路水运工程施工安全风险评估指南-桥梁工程》JTT1375.2-2022《公路水运工程施工安全风险评估指南-总体要求》JTT1375.1-2022《装配式公路钢桥制造》JTT728-2008《装配式钢桥第2部分构建管理养护报废技术要求》JTT728.2-2024《公路桥梁盆式支座》JTT391-2019《公路GPS测量规范》JTJT066-98《普通混凝土配合比设计规程》JTGTF50-2011《公路工程技术标准》JTGB01-2014《公路工程施工安全技术规范》JTGF90-2015《公路桥涵施工技术规范》JTGT3650-2020《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020《施工脚手架通用规范》GB55023-2022《钢结构通用规范》GB55006-2021《工程结构通用规范》GB55001-2021《消防设施通用规范》GB55036-2022《建筑防火通用规范》GB55037-2022《建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术标准》JGJ/T231-2021《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011《钢管满堂支架预压技术规程》JGJ/T194-2009《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016《公路交通安全设施施工技术规范》JTGT3671-2021法规《公路水运工程项目生产安全事故应急预案编制要求》JT/T1405-2022部门规章《建设工程质量管理条例》国务院令第279号（2019修订）《生产安全事故应急条例》国务院令第708号《生产安全事故应急预案管理办法》应急管理部令第2号《建设工程安全生产管理条例》国务院令第393号《公路水运工程安全生产监督管理办法》交通运输部令第25号《公路水运工程生产安全事故应急预案》交应急发〔2017〕135号设计文件图纸名称图号出图日期备注施工图设计文件施工组织设计编制日期审批情况备注2018年5月20日完成审批施工计划施工进度计划施工进度网路图标识号名称工作类型开始时间完成时间工期前置任务后续任务1施工准备实工作2018-06-012018-06-10102,42门洞搭设实工作2018-06-112018-06-13313,173模板制作实工作2018-06-142018-06-291625,164钢筋加工实工作2018-06-112018-07-1030165底模及外腹板模板安装实工作2018-06-302018-07-1920376底板腹板钢筋绑扎实工作2018-07-112018-07-3020487波纹管钢绞线安装实工作2018-07-202018-08-0315588腹板内侧模板安装实工作2018-08-042018-08-0856,799浇筑第一次混凝土实工作2018-08-092018-08-10281010芯模顶板模板安装实工作2018-08-112018-08-17791111顶板钢筋安装实工作2018-08-182018-08-2710101212第二次混凝土浇筑实工作2018-08-282018-08-292111313混凝土养护实工作2018-08-302018-09-057121414预应力张拉压浆实工作2018-09-062018-09-105131515支架模板拆除实工作2018-09-112018-09-177141816支架预压实工作2018-06-302018-07-1415317支架搭设实工作2018-06-142018-07-0724218桥面及附属实工作2018-09-182018-10-102315材料与设备计划材料需求计划序号材料名称规格单位数量计划进场时间段1竹胶合板1220×2440×15mmm223002018-6-5至2018-6-102木工字梁H200×4000mm根8502018-6-15至2016-6-202木方80×80×4000mm根12002018-6-15至2016-6-203木方50×80×4000mm根4502018-6-15至2016-6-204φ60立杆3.0m带插头φ60×3.2×3000根30202018-6-10至2018-6-205φ60立杆3.0mφ60×3.2×3000根3182018-6-10至2018-6-206φ60立杆1.0m带插头φ60×3.2×1000根2982018-6-10至2018-6-207φ60立杆1.0mφ60×3.2×1000根862018-6-10至2018-6-208φ60立杆2.0m带插头φ60×3.2×2000根1142018-6-10至2018-6-209φ60立杆2.0mφ60×3.2×2000根1262018-6-10至2018-6-2010φ60立杆1.5mφ60×3.2×1500根5762018-6-10至2018-6-2011φ60立杆0.5mφ60×3.2×500根2942018-6-10至2018-6-2012顶部调节杆250mmφ60×3.2×250根2402018-6-10至2018-6-2013标准基座个2002018-6-10至2018-6-2014底托φ48×2.5×500个6502018-6-10至2018-6-2015顶托φ48×2.5×600个8702018-6-10至2018-6-2016底托Φ32×2.5×500个8802018-6-10至2018-6-2017顶托Φ32×2.5×500个8802018-6-10至2018-6-2018φ48横杆0.9mφ48×2.5×900根19942018-6-10至2018-6-2019φ48横杆1.2mφ48×2.5×1200根12202018-6-10至2018-6-2020φ48横杆1.5mφ48×2.5×1500根60982018-6-10至2018-6-2021竖向斜杆0.9×1.5Φ42×2.5×1660根15362018-6-10至2018-6-2022竖向斜杆1.2×1.5Φ42×2.5×1808根7002018-6-10至2018-6-2023竖向斜杆1.5×1.5Φ42×2.5×1992根57002018-6-10至2018-6-2024三角挑梁1200个1142018-6-10至2018-6-202548扣件转扣个10002018-6-10至2018-6-202648扣件十字扣个40002018-6-10至2018-6-20273m架子管根7402018-6-10至2018-6-20286m架子管根2002018-6-10至2018-6-202916工字钢长9m根702018-6-10至2018-6-203010工字钢长6m根802018-6-10至2018-6-203140b工字钢长12m根112018-6-5至2018-6-1032预压袋1t个10002018-6-20至2018-6-2533贝雷梁321型片302018-6-5至2018-6-1034限高门架安全设施套22018-6-5至2018-6-1035密目网安全设施M230002018-6-5至2018-6-1036防撞桶安全设施个162018-6-5至2018-6-1037限速带安全设施m202018-6-5至2018-6-1038爆闪灯安全设施个102018-6-5至2018-6-1039夜间照明彩灯安全设施m502018-6-5至2018-6-1040栏杆围挡安全设施m2002018-6-5至2018-6-1041路锥安全设施个1002018-6-5至2018-6-1042三级配电箱安全设施个152018-6-5至2018-6-1043安全帽劳保用品个1002018-6-5至2018-6-1044电焊手套劳保用品付1002018-6-5至2018-6-1045安全带劳保用品个1002018-6-5至2018-6-1046电焊眼镜劳保用品个1002018-6-5至2018-6-1047工作服劳保用品套1002018-6-5至2018-6-1048反光背心劳保用品套1002018-6-5至2018-6-1049盆式支座GD/DX/SX个82018-6-10至2018-6-2050钢筋B12-B28t2532018-6-5至2018-6-20机械设备需要计划序号机械名称型号单位数量计划入场时间段1吊车徐工25k台22018-6-5至2018-6-102装载机ZL50台12018-6-5至2018-6-103钢筋切断机GQ40台22018-6-5至2018-6-104钢筋弯曲机gw45台22018-6-5至2018-6-105钢筋弯箍机GF20台52018-6-5至2018-6-106电焊机BX1-500台82018-6-5至2018-6-107钢筋运输车10m台12018-6-5至2018-6-108穿线机YG-15-2台22018-6-5至2018-6-109空压机W-0.9/12.5台12018-6-5至2018-6-1010货运汽车ZZ3257V434GF1辆12018-6-5至2018-6-1011插入式振捣棒ZX-50台102018-6-5至2018-6-1012手提锯G4-185A台22018-6-5至2018-6-1013台锯MJ105台22018-6-5至2018-6-1014台钻MK362台12018-6-5至2018-6-1015砂轮机立式台12018-6-5至2018-6-1016发电机30kw台12018-6-5至2018-6-1017发电机EF2600FW台12018-6-5至2018-6-1018桥面摊铺机HTP219台12018-9-10至2018-9-2019护栏施工台车FZQ-4M-1T台12018-9-20至2018-9-30施工工艺技术技术参数（一）支架、模板技术参数（1）支架：①立杆：立杆采用重型A60系列盘扣支架，纵向共设置立杆70排，横向10排，纵向间距设置三种规格，分别是0.9m、1.2m及1.5m，其中间距0.9m共计6跨，位于支点横梁处，1.2m间距共计12跨，位于桥梁起始端及支点横梁处，其余51跨全部为1.5m。横向设置间距共计两种，分别是0.9m及1.5m，其中间距0.9m共计3跨，位于腹板下方，其余6跨均为1.5m，位于箱室下方。底部调节采用高度200mm标准基座，顶部调节采用250顶部调节杆来调整支架底部与顶部坡度。其中编号1-10排立杆及54-61排立杆位于边坡位置。（详见第八章支架模板设计图）②横杆：横杆步距1.5m，顶部横杆步距0.5-1m。③斜杆：竖向斜杆高度小于8m采用间隔1孔布置，高度大于8m每孔布置，水平斜杆设置顶层、底层与中间层。④可调托撑与可调底座：每根立杆顶部与底部均设置可调托撑与可调底座，特殊部位如外腹板作为支撑的立杆只设置可调托撑，边坡处工字钢支架顶部与底部均采用可调托撑。对于高度较小的起始段，可调托撑及可调底座采用短杆，具体长度应根据实际需要选择。（2）主龙骨：底板与腹板下主龙骨采用16号工字钢，横向布置，底板下长度10m共计70根，翼板下采用10号工字钢，纵向布置，每个翼板下设置2排，间距1.2m，。（详见第八章支架模板设计图）（3）次龙骨：次龙骨采用两种规格，腹板及底板下采用H200木工字梁，纵向布置，腹板下间距250mm，箱室下间距350mm，外腹板侧面采用80*80*400mm方木，纵向布置，间距250mm，腹板底次龙骨采用80*80*200mm方木，横向布置，间距300mm。（详见第八章支架模板设计图）（4）模板：模板采用厚度15mm竹胶板，板间采用双面胶填充。（5）外腹板侧模支撑：外腹板侧模主要承受水平荷载，采用高度2mA48立杆作为主龙骨，纵向间距1m，与支架立杆交错布置。纵向采用6mA48钢管通长设置两道定位杆，支撑杆采用3mA48钢管通过与主支架连接，作为支撑系统，上下共设置5道，间距500mm，最上边与最下边采用斜撑，中间三道采用水平撑。钢管与钢管之间采用扣件连接。（详见第八章支架模板设计图）（6）芯模支撑系统：芯模腹板采用上下两根3mA48钢管加可调托撑对顶支撑，主梁纵向布置，采用80*80方木，上下间距650mm，小梁采用50*80方木，纵向间距300mm。顶板支撑采用高度5根1mA48钢管作为立杆，横向采用长度3m钢管通过扣件与立杆形成可靠连接，上下各设置一排。主梁采用两根A48钢管，横向布置，小梁采用80*80mm方木，纵向布置，水平段间距350mm，渐变段间距250mm。立杆纵向间距1m。（详见第八章支架模板设计图）（7）临边防护：临边防护采用与整体架体一起搭设的方式进行，在最外层立杆处加设三角挑梁，与整体支架连接成整体，临边防护高度不小于1.5m，外侧设置防护网。（详见第八章支架模板设计图）（二）支架理论重量表名称规格（cm)单重(kg)名称规格（cm)单重(kg)名称规格（cm)单重(kg)外插型立杆Q345B)LG-30019.05竖向斜杆(235)0.6*1.56.18组合式爬梯爬梯梁46.02LG-20013.140.9*1.56.31中踏板6.86LG-1509.941.2*1.57.03护栏8.84LG-1006.851.5*1.57.25连体式爬梯爬梯73.89立杆带棒(Q345B)LG-30019.241.8*1.57.96护栏2.03LG-20013.582.7*1.510.40分离式爬梯爬梯梁33.58LG-15010.52托盘顶托5.50中踏板6.13LG-1007.22底托4.40钢踏板1.5米9.57LG-504.25钢木梁6米51.001.2米7.52立杆(Q345B)LG-30018.204米34.000.9米5.64LG-20012.543米25.50托梁体系双8槽钢2米托梁31.87LG-1509.482米17.001.6米托梁25.03LG-1006.18边腹板支撑架1.6米（套）1.2米托梁18.28LG-503.141.2米（套）方盘顶杆2.29连接棒1.04配件48扣件十字扣件1.10调节杆(Q345B)0.5米顶杆3.59配件转向扣件1.100.25米顶杆2.29配件60变48扣件十字扣件1.500.20米顶杆2.10三角挑梁1.5米15.67转向扣件1.50无套顶杆1.631.2米12.104米木工字梁20.38标准基座2.700.9米9.486米镀锌管3.70横杆(Q345B)HG-301.42工字钢7米143.71镀锌槽钢架（套）46.80HG-602.406米123.18连体方架（套）37.00HG-903.355米102.65托梁体系双10槽钢2米托梁40HG-1204.344.5米92.391.6米托梁32HG-1505.274米82.121.2米托梁24HG-1806.202.5米51.33托梁连接丝件HG-2708.682米41.06双拼槽钢连接丝水平斜杆2.7*1.810.58夹板（套）1.94大夹板套8.41.5*1.56.52夹板螺丝（套）0.09大夹板螺丝套0.36（三）材料要求钢材的选用扣件应采用可锻铸铁或铸钢制作，其质量和性能应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB15831的要求，采用其他材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品合格证。扣件进入施工现场应检查产品合格证，并应进行抽样复试。扣件在使用前应逐个挑选，有裂缝、变形、螺栓出现滑丝的严禁使用。扣件在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏。新、旧扣件均应进行防锈处理。盘扣节点应由焊接于立杆上的连接盘、水平杆杆端扣接头和斜杆杆端扣接头组成，如下图：1-连接盘；2-扣接头插销；3-水平杆杆端扣接头；4-水平杆；5-斜杆杆端扣接头；6-竖向斜杆；7-水平斜杆；8-立杆；9-连接套管；原材料应有质量证明书或合格证。立杆不应低于GB/T1591中Q355的规定；水平杆和水平斜杆不应低于GB/T700中Q235的规定；竖向斜杆不应低于GB/T700中Q195的规定。可调托撑和可调底座的钢板的力学性能不应低于GB/T700中Q235的规定；调节丝杆为空心时的力学性能不应低于GB/T699中牌号为20钢的规定﹔调节丝杆为实心时的力学性能不应低于GB/T700中Q235钢的规定。立杆连接盘采用碳素铸钢制造时,其力学性能应符合GB/T11352中ZG230-450牌号的规定；采用圆钢热锻制造或钢板冲压时,其力学性能不应低于GB/T700中Q235的规定。插销采用碳素铸钢制造时,其力学性能不应低于GB/T11352中ZG230-450牌号的规定；采用圆钢热锻制造时,其力学性能不应低于GB/T699中牌号为20钢规定﹔采用钢板冲压时,其力学性能不应低于GB/T700中Q235的规定。连接外套管采用碳素铸钢制造时,其力学性能应符合GB/T11352中ZG230-450牌号的规定；外套管采用挤压工艺在内壁形成台阶式时,其力学性能不应低于GB/T700中Q235的规定；外套管采用无缝钢管时,其力学性能不应低于GB/T1591中Q355的规定；内插管采用无缝钢管或焊管,其力学性能不应低于GB/T700中Q235的规定。扣接头采用碳素铸钢制造,其机械性能应符合GB/T11352中ZG230-450牌号的规定。钢管的尺寸和表面质量应符合下列规定:钢管应检查直线度﹐直线度允许偏差为管长的1.5L/1000,两端面应平整。构件长度L允许偏差为±1.0mm,其直线度允许偏差为1.5L/1000。―铸件尺寸公差应符合GB/T6414中CT7的规定。承插型盘扣式钢管脚手架的钢管外径允许偏差应符合下表的规定。钢管外径和壁厚允许偏差（mm）序号名称型号外径D壁厚t外径允许偏差壁厚允许偏差1立杆Z60.33.2±0.3±0.15B48.33.2±0.3±0.152水平杆、水平斜杆Z或B48.32.5±0.5±0.23竖向斜杆Z或B48.32.5±0.5±0.242.42.5±0.3±0.15382.5±0.3±0.1533.72.3±0.3±0.15立杆杆端面与立杆轴线应垂直,垂直度允许偏差为0.5mm。立杆盘扣节点间距应按0.5m模数设置,间距允许偏差为±1.0mm,累计误差允许偏差为±1.0mm。热锻或铸造连接盘的厚度应不小于8mm,厚度允许偏差±3.0mm;钢板冲压的连接盘材质应为Q355,厚度为9mm,厚度公差不应为负偏差;若钢板冲压的连接盘材质为Q235,厚度为10mm,厚度允许偏差±3.0mm。内壁有台阶的连接外套管的壁厚应不小于4mm;采用无缝钢管作外套管的壁厚应不小于3.5mm;内插管的壁厚应不小于3.2mm。外套管或内插管壁厚公差不应为负偏差。内壁有台阶的连接外套管长度应不小于90mm,可插人长度应不小于75mm;采用无缝钢管作外套管的长度应不小于150mm，可插人长度应不小于100mm;内插管形式的连接套管长度应不小于200mm,可插人长度应不小于100mm。内插管外径与立杆钢管内径间隙应不大于2mm;无缝钢管作外套管的内径与立杆钢管外径间隙应不大于2mm;内壁有台阶的连接外套管内径与立杆外径间隙应不大于3mm。立杆与连接套管应设置固定立杆连接件的防拔出销孔,销孔孔径应不大于14mm,允许偏差±2.0mm;立杆连接件直径宜为12mm,允许偏差为±0.5mm水平杆长度宜按0.3m模数设置,长度允许偏差为±1.0mm水平杆和水平斜杆杆端扣接头应平行,平行度允许偏差为1.0mm。铸钢制作的扣接头与立杆钢管外表面应形成良好的弧形接触,并应有不小于500mm²的接触面积。楔形插销的斜度应确保楔形插销楔入连接盘后能自锁。采用碳素铸钢制造和材质为Q235的钢板冲压制作的插销厚度应不小于8mm,厚度允许偏差为±3.0mm。采用圆钢热锻制造和材质为Q355的钢板冲压制作的插销厚度应不小于6mm,厚度允许偏差为±3.0mm。重型立杆应配置直径为48mm丝杆和调节手柄,丝杆外径允许偏差为±0.5mm。标准型立杆应配置直径为38mm丝杆和调节手柄,丝杆外径允许偏差为±0.5mm。空心丝杆壁厚包括丝牙,其厚度应不小于5mm,允许偏差为±3.0mm。可调底座底板应采用5mm厚Q235钢板制作,厚度允许偏差为±3.0mm，承力面钢板长度和宽度均应不小于150mm。可调底座及可调托座丝杆与螺母旋合长度不得小于4扣，螺母厚度不得小于30mm，插入立杆内的长度不得小于150mm。旧钢管的检查在符合新钢管规定的同时还应符合下列规定：表面锈蚀深度应符合现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011的规定。锈蚀检查应每年一次。检查时，应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用；钢管弯曲变形应符合现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011的规定；钢管上严禁打孔。钢铸件应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352中规定的ZG200-420、ZG230-450、ZG270-500和ZG310-570号钢的要求。连接用的焊条应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117或《热强钢焊条》GB/T5118中的规定。连接用的普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓C级》GB/T5780和《六角头螺栓》GB/T5782。组合钢模板及配件制作质量应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》GB50214的规定。木材的选用模板结构或构件的树种应根据各地区实际情况选择质量好的材料，不得使用有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的木材。模板结构应根据受力种类或用途选用相应的木材材质等级。木材材质标准应符合现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的规定。用于模板体系的原木、方木和板材要符合现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的规定，不得利用商品材的等级标准替代。主要承重构件应选用针叶材；重要的木质连接件应采用细密、直纹、无节和无其他缺陷的耐腐蚀的硬质阔叶材。当采用不常用树种作为承重结构或构件时，可按现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的要求进行设计。对速生林材，应进行防腐、防虫处理。当需要对模板结构或木材的强度进行测试验证时，应按现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的标准进行。施工现场制作的木构件，其木材含水率应符合下列规定制作的原木、方木结构，不应大于15%；板材和规格材，不应大于20%；受拉构件的连接板，不应大于18%；连接件，不应大于15%。

竹、木胶合模板板材的选用胶合模板板材表面应平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，并应有保温性良好、易脱模和可两面使用等特点。板材厚度不应小于12mm，并应符合现行国家标准《混凝土模板用胶合板》GB/T17656-2018的规定。各层板的原材含水率不应大于15%，且同一胶合模板各层原材间的含水率差别不应大于5%。胶合模板应采用耐水胶，其胶合强度不应低于木材或竹材顺纹抗剪和横纹抗拉的强度，并应符合环境保护的要求。进场的胶合模板除应具有出厂质量合格证外，还应保证外观尺寸合格。组合钢模板板材的选用钢模板及配件应按现行国家标准《组合钢模板技术规范》GB/T50214-2013设计制作。钢模板的槽板制作应采用专用设备冷轧冲压整体成型的生产工艺，沿槽板纵向两侧的凸棱倾角应严格按标准图尺寸控制。钢模板及配件的焊接宜采用二氧化碳气体保护焊。当采用手工电弧焊时，应按照现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117的有关规定。焊缝外形应光滑均匀，不得有漏焊、焊穿、裂纹等缺陷，并不宜产生咬肉、夹渣、气孔等缺陷。选用焊条的材质性能及直径的大小，应与被焊物的材质、性能及厚度相适应。U形卡应采用冷作工艺成型，其卡口弹性夹紧力不应小于1500N，经50次夹松试验后，卡口胀大不应大于1.2mm。U形卡、L形插销等配件的圆弧弯曲半径，应符合设计图的要求且不得出现非圆弧形的折角皱纹。连接件宜采用镀锌表面处理，镀锌层厚度不应小于0.05mm，镀层厚度和色彩应均匀，表面光亮细致，不得有漏镀缺陷。大模板板材的选用大模板的面板应选用厚度不小于5mm的钢板制作，材质不应低于Q235A的性能要求，模板的肋和背楞宜采用型钢、冷弯薄壁型钢等制作，材质宜与钢面板材质同一牌号，以保证焊接性能和结构性能。大模板的钢吊环应采用Q235A的材料制作并应具备足够的安全储备，严禁使用冷加工钢筋。焊接式钢吊环应合理选择焊条型号，焊缝长度和焊缝高度应符合设计要求；装配式吊环与大模板采用螺栓连接时必须采用双螺母。大模板对拉螺栓材质应采用不低于Q235A的钢材制作，应有足够的强度承受施工荷载。满堂模板支架施工要求1.一般要求（1）满堂模板支架地基符合下列规定:a)地基应坚实、平整、无积水,场地四周应设有排水系统:b)土层地基上应浇筑混凝土垫层,混凝土垫层强度等级不应低于C20,厚度不应小于150mm，并高于周边地表200mm以上,硬化范围不小于满堂模板支架水平投影线外扩0.5m,并在硬化范围外设置排水沟。c)混凝土结构层或其他路面结构层上的立杆底部应设置底座或垫板;d)对承载力不足的地基土或混凝土结构层应进行加固处理；e)湿陷性黄土、膨胀土、软土、盐渍土地基应设有防水措施;f)对于严寒地区,应有防止地基发生冻胀和冻土融化沉降的措施。（2）满堂模板支架应采用盘扣式钢管支撑架,盘扣式钢管支撑架立杆钢管规格为φ60.3mmx3.2mm(重型立杆)和φ48.3mmx3.2mm(标准型立杆)两种。（3）盘扣式钢管满堂模板支架的搭设高度不应超过24m,支架的搭设高度(H)宽度(B)之比(H/B)不宜大于3;当支架的搭设高度宽度比大于3时,宜扩大下部架体尺寸或采取其他构造措施。（4）满堂模板支架顶部施工荷载应通过可调托撑直接传给立杆。（5）当满堂模板支架立杆支承地面存在坡度时,应将地面修整为台阶状,使各台阶保持水平,当盘扣式钢管脚手架基础表面高差较小时,可采用可调底座调整;当基础表面高差较大时,可利用盘扣节点位差增设纵向、横向水平杆,作为扫地杆的最底层纵向水平杆应从高处向低处延长两跨与盘扣节点固定,高低差不应大于1m,且高处的立杆距离坡顶边缘不宜小于0.5m。（6）满堂模板支架应根据所承受的荷载计算得出立杆的间距和水平杆步距,选用定长的水平杆、竖向斜杆,并应根据支撑高度组合套插的立杆段、可调托撑和可调底座。（7）满堂模板支架顶面四周应设置上中下三道防护栏杆,下栏杆设在0.5m高度处,中栏杆设在1.0m处,上栏杆高度不低于1.5m,并悬挂密目式安全立网进行封闭。2.满堂模板支架构造要求（1）满堂模板支架立杆平面布置范围每侧应超出梁体翼板水平投影1.0m以外,且应符合下列规定:a)重型立杆间距不大于1.5m,标准型立杆间距不大于1.2m;b)立杆纵横向间距通过计算确定,梁板结构的梁体以及箱梁结构的腹板下部沿梁体或腹板方向至少有1排纵向立杆;c)立杆接长采用套管承插对接:d)当架体搭设高度大于5m时,在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头的位置错开。（2）满堂模板支架水平杆布置应符合下列规定:a)满堂模板支架按步距连续设置纵横向水平杆:b)安全等级为I级的满堂模板支架,纵横向水平杆的步距不大于2.0m;c)安全等级为I级的满堂模板支架,纵横向水平杆的步距不大于1.5m;d)安全等级为I级的满堂模板支架,当架体搭设高度在8m及以上时,支架顶部两水平杆间步距比标准步距缩小一个盘扣节点间距;e)满堂模板支架作为扫地杆的最底层纵横向水平杆离地高度不超过0.4m。（3）满堂模板支架竖向斜杆设置应符合下列规定;a)满堂模板支架竖向斜杆选用φ42.4mmx2.5mm或φ48.3mmx2.5mm斜杆;b)满堂模板支架搭设高度在8m以下时,在架体周边立面各跨各步距满布竖向斜杆,中间内部纵向和横向每隔1跨由底至顶各步距设置斜杆(见图8);1.立杆;3竖向斜杆。2-水平杆图8满堂模板支架竖向斜杆布置平面示意图c)满堂模板支架搭设高度在8m及以上时,在架体周边立面各跨各步距满布竖向斜杆,中间内部纵向和横向各跨各步距满布竖向斜杆(见图9)。图9满堂模板支架竖向斜杆布置示意图（4）满堂模板支架沿高度每间隔不超过4个步距应设置扣件式钢管水平剪刀撑,且应符合下列规定:a)满堂模板支架搭设高度小于6m时,在架体顶层处连续设置一层水平剪刀撑(见图10);b)满堂模板支架搭设高度在6m及以上时,在架体顶层、底层处连续设置一层水平剪刀撑,竖向高度每隔不大于6m连续设置一层水平剪刀撑:c)单幅剪刀撑的宽度为6m~9m,用旋转扣件固定在与之相交的水平杆和立杆上;d)水平剪刀撑与满堂模板支架纵(或横)向水平杆夹角为45°~60°,剪刀撑斜杆的接长符合相关规定。标引序号说明:1.立杆;2.水平杆；3.水平剪刀撑。图10满堂模板支架水平剪刀撑布置平面示意图（5）满堂模板支架立杆可调托撑伸出顶层水平杆中心线的悬臂长度(见图11)不应超过500mm，且丝杆外露长度不应超过300mm,可调托撑丝杆插入立杆长度不应小于200mm。标引序号说明:1--托板;立杆;2-螺杆:5水平杆。3--调节螺母:图11可调托撑伸出顶层水平杆的悬臂长度（6）满堂模板支架与已施工的桥墩、盖梁等结构物进行可靠连接,并符合下列规定:a)与桥墩的连接点竖向间距不宜超过6m,并应与水平杆同层设置;b)与每根连系梁、盖梁的连接点应至少两处:c)连接点至架体盘扣节点的距离不宜大于0.3m:d)连接方式可采用扣件钢管与桥墩、连系梁、盖梁进行抱箍式连接。（7）当满堂模板支架架体内设置与单肢水平杆同宽的人行通道时,可间隔抽除第一层水平杆和斜杆形成施工人员进出通道,与通道正交的两侧立杆间应设置竖向斜杆;当满堂模板支架架体内设置与单肢水平杆不同宽人行通道或机动车道时,应在通道上部架设支撑横梁,横梁截面大小应按跨度和荷载确定。通道两侧支撑梁的立杆间距应根据计算设置,通道周围的模板支架应连成整体。洞口顶部应铺设封闭的防护板,两侧应设置安全网。通行机动车的洞口,应按GB5768.4的规定设置安全警示标志.标线和防撞设施。（8）满堂模板支架安装应考虑设置预拱度,并应符合下列规定:a)设置的预拱度值包括结构设计预拱度和施工需要的预拱度两部分;b)施工预拱度考虑下列因素:模板、支架承受施工荷载引起的弹性变形;受载后由于杆件接头的挤压和卸落装置压缩而产生的非弹性变形;支架地基在受载后的沉降变形。3.柱梁式模板支架（1）一般要求①柱梁式模板支架结构形式包括型钢格构柱(钢管立柱)-型钢组合梁式模板支架、型钢格构柱(钢管立柱)-贝雷梁组合梁式模板支架。②柱梁式模板支架结构形式选择应根据梁桥结构特点及梁桥的长度、桥下净空、地基承载力、道路交通条件、通车通航要求、机械设备配置等因素选择确定。③柱梁式模板支架基础设置应符合下列规定:a)立柱采用扩大基础或钢管桩基础或灌注桩基础;b)立柱支承在桥墩基础承台上时,对桥墩基础承台进行验算;c)基础周边设置防排水设施。④柱梁式模板支架的构造要求应符合下列规定:a)支架构造简单,构件安装方便,并能重复使用:b)支架的总体构造和细部构造均设置成几何不变体系;c)支架立柱之间根据其受力要求和结构特点设置纵横向连接系,增强柱梁式模板支架的整体刚度和稳定性:d)立柱与连接系进行可靠连接:e)柱梁式模板支架按照设计设置预拱度;f)在柱梁式模板支架适当的部位设置相应的钢楔、卸荷砂箱、自锁式液压千斤顶等卸落模板的装置,并根据结构形式、承受的荷载大小确定卸落量。⑤当桥梁有纵(横)向坡时,应在贝雷梁顶面设置满堂支架用以调整坡度,并设置防滑移措施。⑥河道中的支架应设置防漂流物及冰排撞击措施,所搭设支架应满足泄洪、抗水流冲刷要求，并设置夜间安全警示灯。跨越公路和既有铁路线施工时,支架应设置防撞设施和防坠落装置,确保安全。⑦柱梁式模板支架跨越人行道、车行道时,其结构形式、门洞的净空、净高和车辆限速应满足通行要求,并应按GB5768.4的规定设置防撞设施、防坠落装置、限高限宽等交通、安全防护措施和安全警示标志。（2）柱梁式模板支架构造要求①柱梁式模板支架结构体系自下而上由支架基础、支架立柱(含纵、横向连接系)、立柱顶下横梁(纵梁)、支架卸落设备、立柱顶上横梁、贝雷梁(型钢纵梁)、支架顶部结构(模板、分配梁)等组成(见图12)。图12柱梁式模板支架结构体系纵横向断面构造图标引序号说明:1.纵梁:2.加强立杆;3.钢管支柱;4.横梁;5.支架卸落设备:6.立柱横向连接系;7.墩身两侧立柱对拉系统:8.现浇桥梁;9.桥墩:10.桥墩基础承台;11.支架基础。②立柱构造应符合下列规定:a)立柱由柱头、柱身和柱脚三个基本部分组成:b)立柱柱身采用实腹式柱、钢管柱或格构式柱;格构式立柱采用缀条或缀板焊接成整体;c)立柱采用法兰盘连接接长时,螺栓连接稳固、不松动;采用焊接接长时,在连接位置加焊加劲缀板,焊缝满足I级焊缝要求；d)立柱与基础的连接采用直接埋入或与基础预埋件焊接、法兰盘连接,柱脚与基础预埋件、柱顶与横梁间连接牢固:e)钢管接头采用法兰盘连接时,法兰盘与钢管柱之间设置加劲板;f)立柱垂直度偏差不大于立柱高度的0.3%,且不大于50mm;g)钢管立柱内可通过灌砂、灌混凝土增强立柱本身的强度、稳定性和抗撞击力能力;h)相邻柱间设置纵、横向水平撑和剪刀撑连接系;邻近桥梁墩、台的单排钢管立柱采用刚性结构将钢管立柱与桥梁墩身进行可靠连接;i)立柱的平面布置充分考虑支架上部构造的形式,对贝雷梁类桁架,实现贝雷梁节点受力。③柱梁式模板支架的型钢横梁应采用工字钢、H型钢、槽钢等,横梁之间应设置连接系,连接系杆件应与横梁的受压翼缘相连接。④连接系可使用薄壁钢管、槽钢、角钢等型钢材料,经设计验算确定。⑤支架卸落设备可采用楔块、卸荷砂箱、自锁式液压千斤顶等,卸落设备尺寸应与支架立柱顶面相匹配。当支架卸落设备采用卸荷砂箱时应符合下列规定:a)卸荷砂箱按照设计图纸进行加工制作,焊缝等级I级,焊缝高度除特殊说明外不小于8mm,且有防止雨水渗入砂箱的措施;b)卸荷砂箱顶板与主梁密贴,无悬空现象:c)卸荷砂箱安装就位后在四边或两个角点两侧设置限位,防止滑移。⑥柱梁式模板支架的贝雷梁构造应符合下列规定:a)贝雷梁受力节点与立柱支点中心对应;当采用横向分配梁时,横向分配梁支承点与立柱支点中心对应:b)当贝雷梁置于横向分配梁上时,贝雷梁受力节点与横向分配梁中心对应;c)当支承贝雷梁的支柱中心或横梁中心与贝雷梁受力节点不对应时,对支点处的贝雷梁采取加固措施;d)相邻贝雷梁之间设置横向连接系,横向连接系间距不大于6m。⑦立柱结构与横梁结构的连接可采用螺栓连接、焊接或其他形式。立柱与型钢横梁、横梁与贝雷梁之间应设置限位装置。⑧横梁与贝雷梁、横梁与卸落设备之间应连接可靠。⑨作业人员上下柱梁式模板支架可采用型钢装配式或现场搭设上下通道,上下通道应设栏杆扶手、挡脚板,四周设安全网。⑩河道中的支架应设置防漂流物及冰排撞击措施,所搭设支架应满足泄洪、抗水流冲刷要求，并设置夜间安全警示灯。跨越公路和既有铁路线施工时,支架应设置防撞设施和防坠落装置,确保安全。⑪柱梁式模板支架跨越人行道、车行道时,其结构形式、门洞的净空、净高和车辆限速应满足通行要求,并应按GB5768.4规定设置防撞设施、防坠落装置、限高限宽等交通、安全防护措施和安全警示标志。工艺流程1.支架法现浇混凝土预应力箱梁施工工艺流程:施工放样→支架基础施工→墩顶支座安装→现浇支架搭设→箱梁底模及外侧模板安装→现浇支架堆载预压→底板及腹板钢筋绑扎及预应力管道安装→内模侧模安装及支撑→预应力钢束穿束→箱梁底板、腹板混凝土浇筑→内膜支架安装→内模顶板模板安装→顶板钢筋安装→箱梁顶板混凝土浇筑→养护→侧模及内模拆除→张拉预应力束→预应力孔道压浆→现浇支架及底模拆除。2.门洞钢管支架施工工艺流程:施工准备→门洞基础施工→立柱及横梁安装→纵梁组装及安装→铺设封闭防护板→横向转换梁安装→桥梁施工→门洞拆除。3.支架预压施工工艺流程:支架验收→高程测量→砂袋(水袋)就位→加载60%→沉降变形观测→加载100%→沉降变形观测→加载120%→沉降变形观测→表面覆盖→卸载→高程调整。施工方法施工放样：根据设计图纸给定坐标计算门洞基础、变坡点立杆坐标，输入全站仪内，到现场进行放样，确定立杆位置、门洞基础位置、门洞立柱位置、台阶开挖位置等，确保桥梁平面位置准确。支架基础：高速主路范围内利用已铺筑完成的水泥稳定碎石基层作为支架基础，并设置可调底座，左侧边坡位置采用开台阶浇筑混凝土方式作为支架基础，台阶宽度立杆临空面不小于500mm，厚度15cm，采用C25混凝土进行浇筑，右侧边坡因地质条件复杂，采用工字钢支架搭设。为了避免雨水、积水浸泡支架基础，影响支架基础的稳定性，台阶处支架基础做成向内2%横坡，横向设置3%横坡，并汇集于基础外侧排水沟形成排水系统。墩顶支座安装：①墩顶支座采用盆式支座，先按设计图纸坐标采用全站仪测设出中心线，画出支座四个螺栓中心点，采用A100直径水钻进行钻孔，钻孔深度330mm，确定好支座形式，用吊车进行安装，灌浆料填充密室。②梁、板底面和垫石顶面的钢垫板应埋置稳固。垫板与支座间应平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，并应保持清洁。③活动支座的改性聚四氟乙烯板和不锈钢冷轧钢板不得有刮伤、撞伤。改性聚四氟乙烯板应密封在钢盆内，应排除空气，保持紧密。④活动支座安装前应采用适宜的清洁剂擦洗各相对滑移面，擦净后应在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂。⑤盆支座的顶板和底板可采用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和垫石顶面的预埋钢板上。采用焊接时，应对称、间断焊接，并应防止温度过高对改性聚四氟乙烯板和不锈钢冷轧钢板以及对周边混凝土的影响;安装锚固螺栓时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度。锚固螺栓和焊接部位均应作防腐处理。现浇支架搭设：①满堂模板支架应在地基基础验收合格后搭设,模板支架立杆搭设位置应按专项施工方案的立杆布置要求,在基础上放线定位。②满堂模板支架搭设时应在立杆位置处放置可调底座,按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设,形成基本的架体单元,以此扩展搭设形成整体支架体系;每步层的水平杆、斜杆应同步安装。③满堂支架搭设过程中,应按专项施工方案要求同步安装水平安全防护网。第一道水平安全防护网搭在第一道水平杆处,往上每隔4个步距搭设一道水平安全防护网,最上层水平安全防护网距底模不超过2m。④满堂模板支架立杆接长应通过立杆连接套管连接,当满堂模板支架高度大于5m时,在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头的位置错开高度不应小于500mm。⑤水平杆扣接头与连接盘的插销应用铁锤击紧。⑥每搭完一步满堂模板支架后,应及时校正水平杆步距,立杆的纵、横距,立杆的垂直偏差与水平杆的水平偏差。立杆的垂直偏差不应大于模板支架总高度的1/500,且不应大于50mm。⑦满堂模板支架搭设完成后,施工管理人员应组织相关人员对搭设的支架进行验收.确认符合专项施工方案要求且经预压合格后方可使用。箱梁底模及外侧模板安装：①调整可调托撑至主龙骨高程达到设计高程；②铺设次龙骨H200木工字梁，腹板下间距250mm，箱室部分间距350mm；③从一端向另一端铺设底板模板；④安装腹板外侧模板及翼板模板。支架预压①模板支架预压荷载应为支架需承受全部荷载的1.1倍;支架预压应按照JGJ/T194的规定分3级加载,3级加载依次为预压荷载值的60%、80%、100%。②预压荷载分布应模拟承受的结构荷载及施工荷载,加载顺序应模拟实际施工加载顺序进行,以检验模板支架相关重要部位在分级加载时的强度、刚度和稳定性,与设计验算对照,评估安全性能。③模板支架应采用水箱法、水袋法、混凝土预制块或建筑材料堆载法等便于准确计量的方式进行预压。预压作业过程中,模板支架下方及周边一定范围应避免或减少作业人员。④模板支架预压前,应布置支架的沉降监测点,在预压过程中,应对支架的沉降进行观测,并按要求进行记录。⑤模板支架监测点布置应符合下列规定:a)沿模板支架纵向两端及每隔1/4跨径布置一个监测断面:b)每个监测断面上的监测点不少于5个,并对称布置;c)支架沉降监测点在支架顶部和底部对应位置上分别布置。⑥支架每级加载完成后,应先停止下一级加载,并每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时,可进行下一级加载。⑦当支架全部预压荷载施加完毕后,各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm或各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm时,可进行支架卸载。⑧模板支架预压可一次性卸载,卸载时应逐层、对称、均衡、同步卸载。⑨支架沉降监测记录与计算应符合下列规定:a)预压荷载施加前,监测并记录支架顶部和底部监测点的初始高程b)每级荷载施加完成时,监测各测点高程并计算沉降量:c)全部预压荷载施加完毕后,每隔24h监测一次并记录各监测点高程;d)卸载6h后,监测各监测点高程,并计算支架各监测点的弹性变形量;e)计算支架各监测点的非弹性变形量。钢筋加工及安装：7.1加工①钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。②钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋在加工前均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300钢筋的冷拉率宜不大于2%;HRB400钢筋的冷拉率宜不大于1%。③钢筋宜采用数控化机械设备在专用厂房中集中下料和加工，其形状、尺寸应符合设计的规定;加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。④钢筋的弯制和端部的弯钩应符合设计要求，设计未要求时，应符合表4.2.4的规定。⑤箍筋的末端应做弯钩，弯钩的形状应符合设计规定。弯钩的弯曲直径应大于被箍受力主钢筋的直径，且HPB300钢筋应不小于箍筋直径的2.5倍，HRB400钢筋应不小于箍筋直径的5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构应不小于箍筋直径的5倍;有抗震要求的结构，应不小于箍筋直径的10倍。设计对弯钩的形状未规定时，可按图4.2.5a)、b)加工，有抗震要求的结构，应按图4.2.5c)加工。⑥钢筋加工的允许偏差应符合表4.2.6的规定。7.2连接①钢筋的连接宜采用焊接接头或机械连接接头。绑扎接头仅当钢筋构造复杂施工困难时方可采用，绑扎接头的钢筋直径宜不大于28mm，对轴心受压和偏心受压构件中的受压钢筋可不大于32mm;轴心受拉和小偏心受拉构件不应采用绑扎接头。②受力钢筋的连接接头应设置在内力较小区段，并应错开布置。对焊接接头和机械连接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头;对绑扎接头，两接头间的距离应不小于1.3倍搭接长度。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合表4.3.2的规定。③钢筋的焊接接头应符合下列规定:a）钢筋的焊接接头宜采用闪光对焊，或采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊，但电渣压力焊仅可用于竖向钢筋的连接，不得用于水平钢筋和斜筋的连接。钢筋焊接的接头形式、焊接方法和焊接材料应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定。b）每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，试焊质量经检验合格后方可正式施焊。焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒的设施。c）电弧焊宜采用双面焊缝，仅在双面焊无法施焊时，方可采用单面焊缝。采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两接合钢筋的轴线应保持一致;采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋相同强度等级的钢筋，其总截面面积应不小于被焊接钢筋的截面积。电弧焊接头的焊缝长度，对双面焊缝应不小于5d，单面焊缝应不小于10d(d为钢筋直径)。电弧焊接与钢筋弯曲处的距离应不小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。7.3绑扎与安装①钢筋的绑扎应符合下列规定:a）钢筋的交叉点宜采用直径0.7~2.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形方式扎结。b）结构或构件拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎;中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上。c）钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者外，箍筋应与主筋垂直。d）绑扎钢筋的铁丝丝头不应进人混凝土保护层内。②对集中加工、整体安装的半成品钢筋和钢筋骨架，在运输时应采用适宜的装载工具，并应采取增加刚度、防止其扭曲变形的措施。③安装钢筋时应符合下列规定:a）钢筋的级别、直径、根数、间距等应符合设计的规定。b）对多层多排钢筋，宜根据安装需要在其间隔处设立一定数量的架立钢筋或短钢筋，但架立钢筋或短钢筋的端头不得伸人混凝土保护层内。c）半成品钢筋和钢筋骨架采用整体方式安装时，宜设置专用胎架或卡具等进行辅助定位，安装过程中应采取保证整体刚度及防止变形的措施。d）当钢筋过密，将会影响到混凝土浇筑质量时，应及时与设计协商解决。④钢筋与模板之间应设置垫块，垫块的制作、设置和固定应符合下列规定:a）混凝土垫块应具有不低于结构本体混凝土的强度，并应有足够的密实性;采用其他材料制作垫块时，除应满足使用强度的要求外，其材料中不应含有对混凝土产生不利影响的成分。垫块的制作厚度不应出现负误差，正误差应不大于1mm。b）用于重要工程或有防腐蚀要求的混凝土结构或构件中的垫块，宜采用专门制作的定型产品，且该类产品的质量同样应符合本条第1款的规定。c）垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量应不少于4个/m2，重要部位宜适当加密。d）垫块应与钢筋绑扎牢固，且绑丝及其丝头均不应进入混凝土保护层内。e）混凝土浇筑前，应对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时应及时处理，应保证钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求和本规范的规定。⑤钢筋骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列规定:a）拼装前应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形的预留拱度。拼装时，在需要焊接的位置宜采用楔形卡卡紧，防止焊接时局部变形。b）骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝应采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。⑥钢筋网的焊点应符合设计规定，当设计未规定时，应按下列要求进行焊接:a）在焊接网的受力钢筋为HPB300或冷拉HPB300钢筋的情况下，当焊接网只有一个方向为受力钢筋时，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部交叉点必须焊接;当焊接网的两个方向均为受力钢筋时，沿网四周边缘的两根钢筋的全部交叉点均应焊接;其余的交叉点可焊接或绑扎一半，或根据运输和安装条件决定。b）当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于100mm时，网两端边缘的两根钢筋的全部交叉点必须焊接，中间部分的焊点距离可增大至250mm。芯模安装及支撑①芯模安装及支撑与混凝土一样分两次进行，第一次支撑系统只设置横向支撑，第二次顶板支撑设置立杆及横杆支撑。②芯模支撑纵向间距为1000mm，渐变段适当加密。箱梁混凝土浇筑(1)砼浇筑的总体顺序①首次浇筑底腹板→第二次浇筑顶板②砼浇筑顺序示意图首次浇筑序号1~9,第二次浇筑序号10~11，浇筑顺序见示意图：箱梁浇筑顺序示意图（2）混凝土浇筑①箱梁砼分二次浇筑，首次浇筑箱梁的底腹板，浇筑高度控制在腹板顶部倒角处，第二次浇筑箱梁的顶板，从腹板顶部倒角处到梁面。②砼浇筑采用砼泵车泵送砼，砼的坍落度控制在180～220mm，应根据施工时的气温、浇筑部位、浇筑速度等现场条件对混凝土坍落度损失的影响进行调节。③首次混凝土浇筑前应对模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗，表面不得有积水。④浇筑顺序由低处向高处方向斜向分层浇筑振捣，先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层。⑤底板砼一次布料一次振捣，腹板砼分多次布料多次振捣。每层浇注厚度不超过30cm，两侧底腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致底腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁浇筑上层混凝土。⑥砼浇筑时，派专人负责检查支架稳定和模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。翼板底腹板面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。⑦第二次混凝土浇筑前对砼表面进行凿毛、清理、冲洗。⑧砼浇筑前在模板纵横5m测设标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。砼初凝后终凝前及时做拉毛处理，确保桥面铺装砼与梁面的结合面牢固。⑨为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，应及时养护。⑩浇筑过程中底板底腹板用插入式振捣器振捣，顶板部分采用平板式振捣器配合插入式振动器振捣，箱梁砼浇注前，必须进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。(3)其他注意事项混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方加强振捣。混凝土应振到混凝土表面停止下沉，不冒气泡，表面泛浆为止。混凝土浇注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。在混凝土浇筑完成初凝后尽快保养，采用土工布或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。在养护期内，要严禁利用将桥面作为施工场地或堆放原材料。张拉、压浆及封锚（1）预应力张拉用的机具设备和仪表应符合下列规定:①预应力筋的张拉宜采用穿心式双作用千斤顶，整体张拉或放张宜采用具有自锚功能的千斤顶;张拉千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。与千斤顶配套使用的压力表应选用防振型产品，其最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍，标定精度应不低于1.0级。张拉机具设备应与锚具产品配套使用，并应在使用前进行校正、检验和标定。②张拉用的千斤顶与压力表应配套标定、配套使用，标定应在经国家授权的法定计量技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。当处于下列情况之一时，应重新进行标定:a)使用时间超过6个月;b)张拉次数超过300次;c)使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况;d)千斤顶检修或更换配件后。③采用测力传感器测量张拉力时，测力传感器应按相关国家标准的规定每年送检一次。（2）施加预应力之前，施工现场的准备工作及结构或构件需达到的要求应符合下列规定:①施工现场已具备经批准的张拉顺序、张拉程序和施工作业指导书，经培训掌握预应力施工知识和正确操作的施工人员，以及能保证操作人员和设备安全的防护措施。②锚具安装正确，结构或构件混凝土已达到要求的强度和弹性模量(或龄期)。（3）对预应力筋施加预应力时，应符合下列规定:①千斤顶安装时，工具锚应与前端的工作锚对正，工具锚和工作锚之间的各根预应力筋不得错位、扭绞。实施张拉时，千斤顶与预应力筋、锚具的中心线应位于同一轴线上。②预应力筋的张拉顺序和张拉控制应力应符合设计规定。当施工中需要对预应力筋实施超张拉或计入锚圈口预应力损失时，可比设计规定提高5%，但在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力。③预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计规定;设计未规定时，其偏差应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。对环形筋、U形筋等曲率半径较小的预应力束，其实际伸长值与理论伸长值的偏差宜通过试验确定。④预应力筋的理论伸长值△LL(mm)可按式(7.6.3-1)计算:△LL=PPL/APEP(7.6.3-1)式中:PP——预应力筋的平均张拉力(N)，预应力筋平均张拉力应按下式计算:PP=P(1-e-(kx+μθ))/(kx+μθ)式中:PP——预应力筋平均张拉力(N);P——预应力筋张拉端的张拉力(N);x——从张拉端至计算截面的孔道长度(m);θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，见表F.0.1.μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，见表F.0.1。注:当预应力筋为直线时，PP=P。L——预应力筋的长度(mm);AP——预应力筋的截面面积(mm2);EP——预应力筋的弹性模量(N/mm2)。⑤预应力筋张拉时，应先调整到初应力σ0，该初应力宜为张拉控制应力σ0的10%~25%，伸长值应从初应力时开始量测。预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，尚应加上初应力以下的推算伸长值。预应力筋张拉的实际伸长值△LS(mm)可按式(7.6.3-2)计算:△LS=△L1+△L2(7.6.3-2)式中:△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm);△L2——初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级的伸长值。⑥预应力筋张拉控制应力的精度宜为±1.5%。⑦预应力筋的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。锚固阶段张拉端锚具变形、预应力筋的回缩量和接缝压缩值，应不大于设计规定或不大于表7.6.3所列容许值。⑧张拉锚固后，建立在锚下的实际有效预应力与设计张拉控制应力的相对偏差应不超过±5%，且同一断面中预应力束的有效预应力的不均匀度应不超过±2%。⑨在预应力筋张拉、锚固过程中及锚固完成后，均不得大力敲击或振动锚具。预应力筋锚固后需要放松时，对夹片式锚具宜采用专门的放松装置松开;对支撑式锚具可采用张拉设备缓慢地松开。⑩预应力筋在实施张拉或放张作业时，应采取有效的安全防护措施，预应力筋两端的正面严禁站人和穿越。⑪预应力筋张拉、锚固及放松时，均应填写施工记录。⑫施加预应力时宜采用信息化数据处理系统对各项张拉参数进行采集。(3)后张法预应力筋的张拉和锚固应符合下列规定:①预应力张拉之前，宜对不同类型的孔道进行至少一个孔道的摩阻测试，通过测试所确定的μ值和k值宜用于对设计张拉控制应力的修正，对长度大于60m的孔道宜适当增加摩阻测试的数量。②张拉时，结构或构件混凝土的强度、弹性模量(或龄期)应符合设计规定;设计未规定时，混凝土的强度应不低于设计强度等级值的80%，弹性模量应不低于混凝土28d弹性模量的80%，当采用混凝土龄期代替弹性模量控制时应不少于5d。③预应力筋的张拉顺序应符合设计规定;当设计未规定时，宜采用分批、分阶段的方式对称张拉。④预应力筋应整束张拉锚固。对扁平管道中平行排放的预应力钢绞线束，在保证各根钢绞线不会叠压时，可采用小型千斤顶逐根张拉，但应考虑逐根张拉时预应力损失对控制应力的影响。⑤预应力筋张拉端的设置应符合设计要求;当设计未要求时，应符合下列规定:a)对钢束长度小于20m的直线预应力筋可在一端张拉;对曲线预应力筋或钢束长度大于或等于20m的直线预应力筋，应采用两端张拉。b)当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜分别交错设置在结构或构件的两端。c)预应力筋采用两端张拉时，宜两端同时张拉;或先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值进行锚固。⑥两端张拉时，各千斤顶之间同步张拉力的允许误差宜为±2%。⑦后张预应力筋的张拉程序应符合设计规定;设计未规定时，可按表7.8.5-1的规定进行。⑧后张预应力筋断丝及滑移的数量不得超过表7.8.5-2的控制数。⑨预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。对夹片式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位宜不大于2mm，且露出锚具外的高度应不大于4mm。锚固完毕并经检验确认合格后方可切割端头多余的预应力筋，切割时应采用砂轮锯，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具。⑩切割后预应力筋的外露长度应不小于30mm，且应不小于1.5倍预应力筋直径。锚具应采用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。(4)后张孔道压浆及封锚①预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。②后张预应力孔道应采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆。所用原材料应符合下列规定:a)水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥的性能要求应符合规范规定。b)外加剂应与水泥具有良好的相容性，且不得含有氯盐、亚硝酸盐或其他对预应力筋有腐蚀作用的成分。减水剂应采用高效减水剂或高性能减水剂，且应满足现行《混凝土外加剂》(GB8076)中高效减水剂一等品的要求，其减水率应不小于20%。c)矿物掺合料的品种宜为I级粉煤灰、粒化高炉