CN120205597A 钢铝钢三层复合薄材及其制备方法

(71)申请人广州众山精密科技有限公司地址511338广东省广州市增城区宁西街新和北路29号许桦高俊豪B32BB32B(74)专利代理机构北京超凡宏宇知识产权代理有限公司11463专利代理师杨勋(54)发明名称钢铝钢三层复合薄材及其制备方法—铝—铝钢本发明涉及轻量化材料技术领域，具体而言，涉及钢铝钢三层复合薄材及其制备方法；该制备方法包括：将第一钢、铝和第二钢在线毛化、在线退火的炉温为350-550℃,速度为1-10m/二在线退火，第二在线退火的炉温为300-550℃,速度为1-10m/min;拉弯矫直；第三次表面除污。该制备方法能够提高层状复合材料的复合板界2第一在线退火，所述第一在线退火的炉温为350-550℃,速度为1-10m/min;第一次表面除污；冷轧；所述冷轧的步骤采用多次小变形的冷轧方式，且控制单道次的压下率为10-20%;在单制程压下率达到30-50%时，进行退火，且所述退火的炉温为300-550℃,速度为1-10m/min;在单制程压下率小于50%时，控制所述单道次的压下率大于或等于15%、且小于或等于20%;在所述单制程压下率大于50%时，控制所述单道次的压下率大于或等于10%、且小于第二次表面除污；第二在线退火，所述第二在线退火的炉温为300-550℃,速度为1-10m/min;拉弯矫直；第三次表面除污。2.根据权利要求1所述的钢铝钢三层复合薄材的制备方法，其特征在于，所述第一在线退火的炉温为350-480℃,速度为1-2m/min;所述第二在线退火的速度为1-2m/min。3.根据权利要求2所述的钢铝钢三层复合薄材的制备方法，其特征在于，所述第二在线退火的炉温为451-550℃,所述第二在线退火的速度比所述第一在线退火的速度至少快4.根据权利要求1所述的钢铝钢三层复合薄材的制备方法，其特征在于，所述冷轧复合的压下率为45-65%。5.根据权利要求4所述的钢铝钢三层复合薄材的制备方法，其特征在于，在所述冷轧复合前，所述第一钢和所述第二钢的厚度为1:1,且所述铝与所述第一钢的厚度比小于1:1时，控制所述冷轧复合的压下率大于或等于45%、且小于50%;在所述冷轧复合前，所述第一钢、所述铝和所述第二钢的厚度比为1:(1-2):1时，控制所述冷轧复合的压下率大于或等于50%、且小于55%;在所述冷轧复合前，所述第一钢和所述第二钢的厚度为1:1,且所述铝与所述第一钢的厚度比大于2:1时，控制所述冷轧复合的压下率大于或等于55%、且小于或等于65%。6.根据权利要求1所述的钢铝钢三层复合薄材的制备方法，其特征在于，成品钢铝钢三层复合薄材中的所述第一钢、所述铝和所述第二钢的厚度比为1:2:1时，所述第一钢、所述铝和所述第二钢在所述冷轧复合前的厚度比为1:(2.1-2.6):1;所述拉弯矫直的速度为5-40m/min,张紧力为所述第二在线退火后的钢铝钢复合材料的屈服强度的5%×所述第二在线退火后的钢铝钢复合材料的截面积~所述第二在线退火后的钢铝钢复合材料的屈服强度的20%×所述第二在线退火后的钢铝钢复合材料的截面积，所述拉弯矫直的延伸率为0.1-0.8%。7.一种钢铝钢三层复合薄材，其特征在于，其是由权利要求1-6任一项所述的钢铝钢三层复合薄材的制备方法制备的。3钢铝钢三层复合薄材及其制备方法技术领域[0001]本发明涉及轻量化材料技术领域，具体而言，涉及钢铝钢三层复合薄材及其制备方法。背景技术[0002]对于新能源汽车和3C产品(计算机类、通信类和消费类电子产品三者的统称)而言，选用的金属材料一方面要满足轻量化的要求，另一方面又需要满足强度的要求。[0003]层状金属复合材料通过两层或多层金属的组合，有效结合单一材料的性能优势，扬长避短、经济实用，综合两种或多种材料的性能属性，是一种应用前景广阔的新材料。层状金属复合材料常见的制备方法有铸轧复合、爆炸复合、轧制复合、挤压复合等方法，使异种金属相结合形成一种新型的层状复合材料。其中，轧制法是金属层合板的主要制备方法之一，具有稳定连续化生产的优势。轧制法能够使待复合的金属板材在轧机的强大轧制压力作用下破碎异种金属接触表面的覆膜，并在整个接触面内产生塑性流动，从表层裂口挤出的新鲜基体金属发生紧密接触进而产生微观尺度的原子反应，最终金属层间接触界面形成一定强度的冶金结合，与其他方法相比，轧制法具有污染低、操作稳定且批量生产连续性好的优势。[0004]层状钢铝复合材料，能够通过铝实现轻量化，并通过钢确保强度要求，但是，相关技术提供的制备方法制得的层状钢铝复合材料的复合板界面结合强度不均匀、结合力较发明内容[0005]本发明的目的在于提供钢铝钢三层复合薄材及其制备方法，该制备方法能够提高层状复合材料，尤其是0.1mm-0.5mm超薄的钢铝钢复合材料的复合板界面结合强度的均匀[0006]本发明是这样实现的：第一方面，本发明提供一种钢铝钢三层复合薄材的制备方法，包括：第一在线退火，第一在线退火的炉温为350-550℃,速度为1-10m/min;第一次表面除污；第二次表面除污；第二在线退火，第二在线退火的炉温为300-550℃,速度为1-10m/min;拉弯矫直；第三次表面除污。[0007]在可选的实施方式中，第一在线退火的炉温为350-480℃,速度为1-2m/min;4第二在线退火的速度为1-2m/min。[0008]在可选的实施方式中，第二在线退火的炉温为451-550℃,第二在线退火的速度比第一在线退火的速度至少快0.5m/min。[0009]在可选的实施方式中，冷轧的步骤采用多次小变形的冷轧方式，且控制单道次的压下率为10-20%。[0010]在可选的实施方式中，在单制程压下率达到30-50%时，进行退火，且退火的炉温为300-550℃,速度为1-10m/min。[0011]在可选的实施方式中，在单制程压下率小于50%时，控制单道次的压下率大于或等在单制程压下率大于50%时，控制单道次的压下率大于或等于10%、且小于15%。[0012]在可选的实施方式中，冷轧复合的压下率为45-65%。[0013]在可选的实施方式中，在冷轧复合前，第一钢和第二钢的厚度为1:1,且铝与第一钢的厚度比小于1:1时，控制冷轧复合的压下率大于或等于45%、且小于50%;在冷轧复合前，第一钢、铝和第二钢的厚度比为1:(1-2):1时，控制冷轧复合的压下率大于或等于50%、且小于55%;在冷轧复合前，第一钢和第二钢的厚度为1:1,且铝与第一钢的厚度比大于2:1时，控制冷轧复合的压下率大于或等于55%、且小于或等于65%。[0014]在可选的实施方式中，成品钢铝钢三层复合薄材中的第一钢、铝和第二钢的厚度比为1:2:1时，第一钢、铝和第二钢在冷轧复合前的厚度比为1:(2.1-2.6):1。[0015]在可选的实施方式中，拉弯矫直的速度为5-40m/min,张紧力为第二在线退火后的钢铝钢复合材料的屈服强度的5%×第二在线退火后的钢铝钢复合材料的截面积~第二在线退火后的钢铝钢复合材料的屈服强度的20%×第二在线退火后的钢铝钢复合材料的截面积，拉弯矫直的延伸率为0.1-0.8%。[0016]第二方面，本发明提供一种钢铝钢三层复合薄材，其是由前述实施方式任一项的钢铝钢三层复合薄材的制备方法制备的。[0017]本发明包括以下有益效果：本发明的钢铝钢三层复合薄材的制备方法包括第一在线退火和第二在线退火两次在线退火，其中，冷轧复合后的第一在线退火的温度控制，对于界面结合力至关重要，控制第一在线退火的炉温为350-550℃、退火速度为1-10m/min,在较高的温度下，以较慢的进料速度在线退火，使得钢铝不过热，即可改善钢铝钢过热的问题，避免导致复合材料中间界面脆性相增加的问题，从而提高界面结合力，以使钢铝之间界面结合紧密；而且在线退火是指在炉温一定的情况下(例如：第一在线退火温度350-550℃),使复合材料按照一定的速度(例如：第一在线退火的速度1-10m/min)穿出炉腔，并在复合材料穿过炉腔的过程中实现退火，因此，在第一在线退火时，进入退火炉腔的复合材料部分会将热量传导至还未进入炉腔的复合材料部分，以使还未进入炉腔的复合材料得到预热，以减少温差过大而带来的热冲击，并提高界面结合力，提升复合材料的性能，通过控制第一在线退火的速度，在复合材料离开退火炉时，更利于实现超薄复合材料出炉快速连续均匀冷却，可尽量减少表面氧化，减少超薄复合材料冷却不均匀导致的性能不稳定，通过采用第一在线退火并合理控制温度和5提高效率。冷轧后的第二在线退火，控制温度为300-550℃,速度为1-10m/min,在较高的温出炉连续均匀冷却，能够实现超薄复合材料轧制缺陷减少，消除复合材料的内应力，提高复附图说明[0018]为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。[0019]图1为本发明实施例1中制备的钢铝钢三层复合薄材的示意图；图2为本发明对比例1中制备的钢铝钢三层复合薄材的示意图。具体实施方式[0020]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产[0021]本发明提供一种钢铝钢三层复合薄材的制备方法包括：将第一钢、铝和第二钢在[0022]可选地，第一钢、铝和第二钢可以为卷带材，在复合前可以进行表面除油、除污清[0023]第一钢、第二钢和铝的厚度可以根据需要选择，其中，第一钢和[0024]由于铝和钢的性质不同，两者变形程度不同，铝相比于钢更容易变形，本发明可以根据目标成品的厚度选择冷轧复合前的钢材和铝材的厚度，并能通过钢和铝的厚度优化，制备出厚度更薄的成品钢铝钢三层复合薄材。[0025]发明人研究发现，在冷轧工艺中，钢和铝的变形量的比例大致为1:1.05-1.3;在较优的实施方式中，可以控制最终的钢铝钢三层复合薄材的成品的第一钢、铝和第二钢的厚度比为1:2:1;为了满足上述成品的厚度比，在冷轧复合之前，可以控制第一钢、铝和第二钢的厚度比为1:2×(1.05-1.3):1,例如：1:2.1:1、1:2.2:1、1:2.3:1、1:2.4:1、1:2.5:1、1:2.6:1等，在此不作具体限定。而且，通过上述的厚度控制，有利于制得厚度为0.1-0.5mm的成品超薄材。化第一钢、铝和第二钢的同时，进行毛化后的清理和轧制，也即前段工艺对第一钢、铝和第二钢进行毛化，后段工艺对毛化后的界面进行清理，以使第一钢、铝和第二钢对应完成了毛6化的部位立即开展清理作业，并在清理后即刻送入轧机进行冷轧，而不是分别将第一钢、铝和第二钢毛化后，再分别清理，之后在层叠起来复合冷轧，整个毛化、清理和冷轧复合流程连续作业同步进行，且毛化采用在线毛化，毛化速度与冷轧复合速度相同，相比于分别先毛之后在层叠起来复合冷轧。[0028]毛化过程对于界面结合力至关重要，确保一定的粗糙度和毛化面干净程度，即减少脏污、碎屑等，都有利于提高复合材料的界面结合力；其中，毛化粗糙度成品复合薄材的定);针对超薄材，在能够保证界面结合力的情况下尽量降低粗糙度，能够改善因粗糙度过大，而导致界面平直度差的问题，进而减少超薄材界面质量受到不良影响，改善层厚比无法精准控制的问题，以及改善超薄材的不同位置性能发生偏差、不均匀的问题，改善界面结合[0029]在较优的实施方式中，控制毛化粗糙度为Ra2-4;如此，能够确保良好的界面结合[0030]需要说明的是，毛化粗糙度的调控方式与相关技术类似，例如：通过控制毛刷的刷[0031]还需要说明的是，毛化工艺需要同时毛化四个面，即第一钢的下表面(第一钢与铝结合的面)、铝的两个面(铝分别结合第一钢和第二钢的面)、第二钢的上表面(第二钢与铝结合的面)。[0032]可选地，清理可以采用砂布清理表面毛化细碎、并结合负压密闭空间除尘、以及安装风刀去吹毛化面，来确保毛化面的干净。其中，若不加风刀，材料毛化面可能有明显颗粒[0033]可选地，冷轧复合工艺可以采用四辊轧机冷轧，而压下率对界面结合力至关重要；其中，过小的压下率会让材料没法复合或者复合后结合力低，而过大的压下率，则会因钢和铝的塑性不一样，导致材料表面开裂；本发明的压下率控制为45-65%,则可以保证复合界面[0034]发明人进一步研究发现，不同厚度的钢、铝原料，采用不同的压下率，能够进一步变形难易程度，可以根据不同厚度的钢铝材料复合来控制压下率。[0035]在冷轧复合前，第一钢和第二钢的厚度为1:1,且铝与第一钢的厚度比小于1:1时，控制冷轧复合的压下率大于或等于45、且小于50%。该冷轧复合工艺具有如下优点：1、尺寸质量好，冷轧复合下材料和轧辊的温度低，不容易出现粘辊等表面质量问题；3、材料性能好，冷轧复合温度低(常温),材料能保留原来的组织结构，产品的力学性能更均匀稳定；4、复合性能优良，冷轧复合过程不会使多层金属间形成脆性的化合物，通过后续的扩散控制可精确控制扩散程度，复合性能更好；5、设备要求低，冷轧复合[0036]在冷轧复合前，第一钢、铝和第二钢的厚度比为1:(1-2):1时，控制冷轧复合的压7下率大于或等于50、且小于55%;如此，能够确保复合材料结合的更好，且[0037]在冷轧复合前，第一钢和第二钢的厚度为1:1,且铝与第一钢的厚度比大于2:1时，控制冷轧复合的压下率大于或等于55、且小于或等于65%;如此，能够确保复合材料结合的[0038]本发明中，第一在线退火的炉温为350-550℃,速度为1-10m/min;第二在线退火的炉温为300-550℃,速度为1-10m/min。[0039]冷轧复合后的第一在线退火的温度控制，对于界面结合力至关重要，控制第一在线退火的炉温为350-550℃、退火速度为1-10m/min,在较高的温度下，以较慢的速度在线退火，使得钢铝不过热，即可改善钢铝钢过热的问题，避免导致复合材料中间界面脆性相增加的问题，从而提高界面结合力，以使钢铝之间界面结合紧密；而且在线退火是指在炉温一定的情况下(例如：第一在线退火温度350-550℃),使复合材料按照一定的速度(例如：第一在线退火的速度1-10m/min)穿出炉腔，并在复合材料穿过炉腔的过程中实现退火，即本发明的退火方式不同于相关技术，将退火炉的温度上升至目标温度后，再将复合材料整体放入炉腔中，保持设定时间的退火方式。因此，本发明在第一在线退火时，进入退火炉腔的复合材料部分会将热量传导至还未进入炉腔的复合材料部分，以使还未进入炉腔的复合材料得到预热，以减少温差过大而带来的热冲击，并提高界面结合力，提升复合材料的性能，通过控制第一在线退火的速度，在复合材料离开退火炉时，更利于实现超薄复合材料出炉快速连续均匀冷却，可尽量减少表面氧化，减少超薄复合材料冷却不均匀导致的性能不稳定，通过采用第一在线退火并合理控制温度和速度，实现在线预热、快速均匀冷却，提高了超薄复合材的界面结合强度。冷轧后的第二在线退火，控制温度为300-550℃,速度为1-10m/min,在较高的温度下，以较慢的速度在线退火，能够使钢铝不过热，进而确保界面结合力佳，通过在线预热，出炉连续均匀冷却，能够实现超薄复合材料轧制缺陷减少，而且能够消除复合材料的内应力，提高复合材料的塑性。[0040]相比于相关技术采用真空或箱式退火，通过在线退火还能使复合材料的性能更加均匀从而使得整个卷料性能均匀；而且，在线退火的方式能够缩短退火时间，以提高效率，还能监测材料表面质量。[0041]需要说明的是，第一在线退火的温度可以为350℃、380℃、400℃、420℃、450℃、[0042]可选地，第一在线退火和第二在线退火两者中的至少一者的退火炉的炉长可以为[0043]在较优的实施方式中，第一在线退火的炉温为350-480℃,速度为1-2m/min;第二在线退火的速度为1-2m/min。如此，能够进一步提高复合材料界面的结合强度，并有效地减少内应力。[0044]进一步地，第一在线退火的炉温为350-450℃,第二在线退火的炉温为451-550℃,第二在线退火的速度比第一在线退火的速度至少快0.5m/min。如此，有利于层间结合，即有8效地提高界面结合力，并有利于高效地消除内应力，提高塑性。[0045]本发明的制备方法在进行第一在线退火之前，不需要用水等液态清洗剂对材料进行清洗，以避免水等液态清洗剂进入复合材料的界面，而导致界面结合力降低；在第一在线退火使复合材料界面形成冶金结合紧密后，再进行清洗。但是，为了进一步提高界面结合强度，以及为了改善退火后材料的表面强度，可以在退火炉的炉口增加砂布，以利用砂布在复合材料进入退火炉之前对复合材料进行擦拭，以减少油污等脏污。其中，对于砂布的粗糙度不做要求，只要能够将油污等进行擦拭即可。[0046]可选地，可以在第一在线退火工艺的下游配置冷却装置配合在线退火，冷却装置可以是均匀水冷装置，以便于及时对离开第一在线退火的退火炉的复合材料进行均匀地冷却，即能够使出炉后的复合薄材更加快速、均匀地降温至室温，以减少复合材料表面氧化，并改善因冷却不均匀而导致的性能不稳定的问题。[0047]可选地，在一些实施方式中，可以增加冷轧、第二次表面除污和第二在线退火的步骤，即在前一次第二在线退火步骤之后，重复进行冷轧、第二次表面除污和第二在线退火的步骤，直到冷轧后得到的钢铝钢三层复合材料的厚度达到目标厚度。[0048]厚度较薄的复合材料容易出现表面褶皱等问题，因此现有技术提供的层状金属复合材料难以达到0.2-0.5mm厚度；发明人研究发现，冷轧的步骤采用多次小变形的冷轧方则可以在多次小变形的冷轧过程中，逐渐增大复合材料的延伸率，进而减少复合材料出现褶皱的质量问题。而且，采用多次小变形的冷轧方式，并控制单道次的压下率较小，逐步累积较小的压下率，直到复合材料达到目标厚度，之后再进行在线退火，还能保证复合材料的塑性。[0049]轧制会使材料硬化，而退火工艺则可以软化材料，为了进一步提高复合材料的塑性，增大延伸率，在冷轧的步骤中可以增加退火的步骤。在多次小变形冷轧的过程中，总的[0050]在单制程压下率达到30-50%时，增加在线退火的步骤，不仅保证了延伸率，还确保了复合材料的表面质量；若是在单制程压下率大于50%,复合材料的塑性大大降低，即便是退火，也难以保证复合材料的表面不会出现细微横纹。[0051]在一些实施方式中，可以在冷轧的步骤中，增加多次在线退火，例如：每次在单制单制程压下率再次达到30-50%时，再次在线退火，并在退火结束后再次重复冷轧、退火步骤，以此循环，直到复合材料的厚度达到目标厚度；冷轧过程中退火次数越多，材料硬度越[0052]需要说明的是，上述单制程压下率是多次单道次轧制后的板材累积的变形量，例如：复合板材经过三道次轧制后，相比于未进行冷轧时的变形量。9[0053]可选地，为了得到高质量的层状复合薄材，可以在冷轧时，分段控制单道次的压下率；其中，在单制程压下率小于50%时，控制单道次的压下率大于或等于15%、且小于或等于20%;在单制程压下率大于50%时，控制单道次的压下率大于或等于10、且小于15%。在单制程压下率小于50%时，复合板材的整体厚度相对较大，而当单制程压下率大于50%时，复合板材的整体厚度较薄，在复合板材的厚度相对较厚时，单道次采用较大的压下率，能够提高轧制的效率，而在复合板材已经轧制到相对较薄的状态时，单道次采用较小的压下率，既能逐步将复合板材轧制到目标厚度，又能保证复合板材的质量，减少裂纹，并确保超薄钢铝钢三层复合板材具有较高的延伸率。[0054]拉弯矫直的步骤对于超薄复合板材的表面质量影响较大，控制好拉弯矫直的工艺参数，不仅能够确保超薄复合板材的表面平整度，还能确保表面质量；而且，复合材料的屈服强度、厚度和伸长率对矫直的效果影响较为显著,其中，复合材料屈服强度和厚度越大、伸长率越小，所需矫直参数越大；因此，在选择拉弯矫直的工艺参数时，应当充分考虑到上述因素。25m/min、30m/min、35m/min、40m/min等，在此不作具体限定),张紧力为第二在线退火后的具体限定)和第二在线退火后的钢铝钢复合材料的截面积的乘积(即张紧力=复合材料的屈服强度的5%×复合材料的截面积~屈服强度的20%×复合材料的截面积),拉弯矫直的延伸定);在上述拉弯矫直工艺参数下能够确保超薄复合材料矫直后的质量，上述拉弯矫直参数过大或过小都会降低材料的矫直质量。[0056]需要说明的是，上述复合材料的截面积，是指：第一钢、铝和第二钢三者厚度之和(即复合薄材的厚度)与复合材料宽度的乘积，其中，复合材料的宽度的延伸方向与第一钢指向第二钢的方向垂直。[0057]可选地，第一次表面除污、第二次表面除污和第三次表面除污的方式类似，其中，表面除污对于复合材料的表面质量和外观具有较大影响，需要控制好刷洗速度、砂轮压力、砂轮更换频次以及清洗液的更换频次等。以砂轮压力大小对于复合材料的质量影响为例来说，在砂轮压力大时，复合材料表面具有明显划痕，且会导致复合材料表面产生异色；在砂表面质量好的复合材料。上述任意一次表面除污均是对复合薄材的全部表面除污。[0058]需要说明的是，上述砂轮压力大、小、适中的具体压力参数和相关技术类似，且在表面除污步骤中，刷洗速度、砂轮更换频次以及清洗液的更换频次等也均可以参照相关技[0059]以下结合实施例对本发明作进一步的详细描述。[0060]实施例1钢的原始厚度为0.4mm,铝的原始厚度为0.88mm;冷轧前，钢铝钢三层复合材料的厚度为1.68mm。在线毛化后的粗糙度为Ra为4,在线毛化后清理时，增加风刀清理材料的表面；冷轧的压下率为65%,冷轧后的钢铝钢三层复合材料的厚度为0.588mm。[0061]第一在线退火，第一在线退火的炉温为450℃,速度为1m/min。[0063]冷轧；其中，分为9道次轧制，前5次轧制的单道次的压下率为15%,在第五次轧制后，单制程变形量在30-50%之间，在炉温为550℃、速度为2m/min条件下退火后，再进行后续的4道次轧制，且后续的4道次的单道次压下率为10%。[0065]第二在线退火，第二在线退火的炉温为550℃,速度为1.5m/min。[0066]拉弯矫直，速度为5m/min,张紧力为第二在线退火后的钢铝钢复合材料的屈服强度的5%×第二在线退火后的钢铝钢复合材料的截面积；延伸率为0.1%。[0068]制备得到的钢铝钢三层复合薄材层间结合紧密，无开裂、分层的问题(如图1所示),对该复合薄材进行硬度检测，检测结果见表1。钢表面硬度铝表面硬度屈服强度延伸率[0070]实施例2实施例2和实施例1的区别在于：冷轧复合前，第一钢和第二钢的厚度为0.2mm,铝和钢的厚度比为1:1;冷轧复合的压下率为50%;在线毛化后的粗糙度为Ra为6;第一在线退火，第一在线退火的炉温为550℃,速度为10m/min;第二在线退火，第二在线退火的炉温为550℃,速度为10m/min;冷轧时，各个道次的压下率均为18%;拉弯矫直的速度为20m/min,张紧力为第二在线退火后的钢铝钢复合材料的屈服强度的10%×第二在线退火后的钢铝钢复合材料的截面积；延伸率为0.5%;其他工艺参数请参照实施例1。[0071]制备得到的钢铝钢三层复合薄材层间结合紧密，无开裂、分层的问题；对该复合薄材进行硬度检测，检测结果见表2;实施例2的两次在线退火的温度和速度相同，且冷轧时单道次压下率均为18%(即在单制程的压下率达到50%之后的单道次压下率仍为18%),导致制得的复合材料的硬度和屈服强度均略差于实施例1的复合材料。钢表面硬度铝表面硬度屈服强度延伸率实施例3和实施例1的区别在于：冷轧复合前，第一钢和第二钢的厚度为2mm,铝和钢的厚度比为2:1;冷轧复合的压下率为54%;第一在线退火，第一在线退火的炉温为350℃,速度为5m/min;第二在线退火，第二在线退火的炉温为300℃,速度为4m/min;其他工艺参数请参照实施例1。[0074]制备得到的钢铝钢三层复合薄材层间结合紧密，无开裂、分层的问题，内应力的消除作用相对较差，即塑性较差，延伸率数据不佳；对该复合薄材进行硬度检测，检测结果见11表3;第二在线退火的温度和速度均小于第一在线退火，复合材料的延伸率相比于实施例1有一定的降低。钢表面硬度铝表面硬度屈服强度延伸率1实施例4和实施例1的区别在于：冷轧复合前，第一钢和第二钢的厚度为1mm,铝和钢的厚度比为3:1;冷轧复合的压下率为55%;第一在线退火，第一在线退火的炉温为480℃,速度为2m/min;第二在线退火，第二在线退火的炉温为480℃,速度为2m/min;其他工艺参数请参照实施例1。[0077]制备得到的钢铝钢三层复合薄材层间结合紧密，无开裂、分层的问题，对该复合薄材进行硬度检测，检测结果见表4;通过优化第一在线退火和第二在线退火的温度，使得复合材料的硬度优于实施例2,但由于两次退火的温度和速度相同、且原材料的冷轧前初始厚度较大，最终制得的复合材料的成品性能(即延展性)稍差于实施例1和2。钢表面硬度铝表面硬度屈服强度延伸率[0079]实施例5实施例5和实施例1的区别在于第一钢、第二钢和铝三者的总厚度(三者比例参照[0080]其中，第一钢、第二钢和铝三者初始总厚度为0.85mm,实施例5的冷轧分为9道次轧制，且复合材料的厚度(mm)变化为0.85→0.75→0.65→0.58→0.47→0.41→0.33→0.27→0.23→0.2,在冷轧过程中没有增加退火；其他工艺参数请参照实施例1。[0081]制备得到的钢铝钢三层复合薄材层间结合紧密，无开裂、分层的问题，对该复合薄材进行硬度检测，检测结果见表5,冷轧过程中无退火，制得的复合材料额延伸率稍差。钢表面硬度铝表面硬度屈服强度延伸率[0083]实施例6实施例6和实施例1的区别在于第一钢、第二钢和铝三者的总厚度(三者比例参照[0084]其中，第一钢、第二钢和铝三者初始总厚度为0.85mm,实施例6的冷轧分为9道次轧制，且复合材料的厚度(mm)变化为0.85→0.75→0.65→0.58→0.47→0.41→增加退火步骤(退火炉温为300℃、退火速度为5m/min)→0.33→0.27→0.23→0.2,在冷轧过程中增加退[0085]制备得到的钢铝钢三层复合薄材层间结合紧密，无开裂、分层的问题，对该复合薄材进行硬度检测，检测结果见表6,冷轧过程中增加退火，能够确保复合材料的硬度和延伸率都较佳。钢表面硬度铝表面硬度屈服强度延伸率实施例7和实施例1的区别在于：冷轧复合前，第一钢和第二钢的厚度为1mm,铝和钢的厚度比为1:2;冷轧复合的压下率为45%;其他工艺参数参照实施例1。[0088]制备得到的钢铝钢三层复合薄材层间结合紧密，无开裂、分层的问题，对该复合薄材进行硬度检测，检测结果见表7。钢表面硬度铝表面硬度屈服强度延伸率[0090]对比例1对比例1和实施例1的区别在于：用箱式退火的方式替代第一在线退火和第二在线退火，其中，冷轧复合后第一箱式退火的炉温为450℃,且保温时间为1h;冷轧后第二箱式退火的炉温为550℃,保温时间为1h;其他工艺参数参照实施例1。