IE基础培训内容

IE

基础教育资料第一章IE概论IE概论浪费◆IE(IndustrialEngineering)产业工学2.定义:去发现生产系统中存在的浪费问题一概要3.生产系统:(ProductionSystem)

系统三要素:投入.转化.输出投入转化输出人员投入作业方法投入原料的投入机械的投入部品深加工搬运原料的投入机械的投入产品（如我们的马达、高平头、开关等）1.产业工学的发展过程①传统的IE或产业工学(1900年代-1930年代)

②近代的IE或产业及System工学(1940年代-1980年代)

4.分析一搬步骤现象分析原因分析改善案导出成果计算1.稼动分析（运转分析）

1)工程单位构成表

2)W/S观测表

3)W/S观测统计

4)W/S分析表2.作业分析

—所有要素作业的时间分析表3.编程分析

—现况的LineLayout作成4.工程分析

—部品加工分析

--部品供给方式5.执行分析

—现在管理指数

(回收率\人时当生产量)1.排除项导出2.LossParetoDiagram3.R-F分析1.重点改善计划2.改善案SHEEP3.工程再编程4.布局图改善前后1.目标生产性向上2.改善所感3.浪费的分类:①超产部分的浪费②动作的浪费③搬运的浪费④作业的浪费

⑤等待的浪费⑥在库的浪费⑦不良1.附加价值:如焊锡、压入、组立等能完成产品制做所创造的价值2.浪费的定义:不能表现为部品附加价值的所有东西都有叫浪费(创造有出附加价值都是浪费)二浪费4.生产现场的浪费形式①运转的浪费②编程浪费

③方法浪费④效率浪费

⑤质量浪费

⑥设备浪费⑦物流浪费第二章运转分析1.运转分析摘要2.运转分析系统3.运转分析方法4.WorkSampling一运转分析1.定义:

通过一天或长时间观测某一项工作,分析生产内容与非生产内容,为改善更好的生产体系或为制定标准时间,设定适当的余量为主要目的的方法.2.目的:

消除或减少作业者在机械或工程中的等待等非生产性要素,分析Line稼动率.二运转分析系统设备运转日报运转分析WorkSampling（作业取样分析）观测分析资料分析作业日报连续观测分析三运转分析的方法用STOPWATCH或VTR连续观测运转状态选择小部分的作业者或机械,详细掌握发生的工作种类可以详细分析观测者付出的努力多一些不能同时观测很多对象用眼睛瞬间的多次观测对象一次可观测个对象观测者可并行做其它业务只观测表面现象,不能详细分析种类Worksampling连续观测选择多数的作业者或机械,概括地掌握发生的工作种类观测方法目的优点缺点四WorkSampling(即瞬间观测法)作业内

容区分填写观测表预备观测,测P值计算观测次数可信度观测整理结果整理非稼动内容占比例,并对非稼动原因分析1.WorkSample进行步骤2.作业内容区分主体作业直接参与材料和部品的变形或变质,达到创造附加价值的目的的作业

切削加工,螺丝加工,加工DILL

部品的组装(螺母的拧紧)

机械的手动操作附属作业作为主体作业的附属，伴随主体作业的每周期,但间接作用于工作目的的要素

材料的分离

加工物品的尺寸测试

加工物品的定位准备作业为主作业而做的准备,结束,搬运等的作业在每批或几周期内定期发生的要素

作业前材料的准备,加工物品的准备(每批次)

搬到加工物品的存放区域区分内容事例作业主作业作业余量作业中不规则的偶然发生的因素.主要原因在于机械,工具,材料等

加工途中把折的工具换下来

修理材料的细微的缺陷音

不定期材料的补充管理余量与作业无关的,以管理为目的发生的延迟

会议及早会

作业途中的作业指示5分钟清扫等规定的清扫个人余量为满足人的生理的需求因素

上卫生间

喝水

擦汗疲劳余量为恢复由作业环境引起的疲劳产生的延迟因素

室内潮湿的环境中作业

灰多的环境中作业

重量物的某著名企业无作业有管理者责任的非作业和作业者责任的非作业

停电,机械故障,资材无库存

闲谈,未遵守开始和结束时间

作业等待余量区分内容事例3.填写观测表WorkUnit组成表区分单位作业作业说明作业主作业主体作业附属作业准备作业作业名Line名NO日期:观测者非作业作业余量管理余量疲劳余量个人余量无作业组装部品的组装焊接人工焊接固定螺母，螺栓的固定连接连接电线，捆调整平衡调整，声音调节检查质量检查，滑伤检查材料分离从箱子拿部品，去掉塑料整理部品整理部品装卸将部品放到夹具或板带上抓工具，放工具为了固定，拿改锥对准位置为了组装调位置准备包装为了包装打开箱子换型交换部品，工具，夹具等准备作业整理，清扫作业指示，记录，会议部品供应指示生理需求擦汗，上洗手间，喝水作业中伸懒腰调整呼吸，休息作业等待闲聊，玩耍，等待4.预备观测,测P值W/S观测表LINE:日期:观测者:单位作业观测时间合计比率123456789101112131415总合计N=一般情况下求观测点数N时无特别的理由时取可信度为95%.因此上式为<TableII-4>一般取观测点数N值的基准Worksampling的目的N1.一般目的(确认问题时)2.特定的管理目的(分析等待的原因时)3.特定的活动分析(求出准备或延迟的比率)4.人或机械的运转率5.求标准时间,余率,运转率等时要求高精密度时100600S×P2Z×(1-P)2N=S×P24×(1-P)2000400010,000以上E:绝对误差

S:希望的精密度(相对误差)P:选择对象的出现几率(求出的比率)N:抽样的大小(观测点数)Z:对应可信度的标准化系数●Worksampling的观测点数

5.计算出次数进行可信观测为调查设备运转率,利用Worksampling技术预备调查(sampling数为100次)的结果设备运转率为75%(非运转率:25%),可信度95%期望的精密度为±10%为达到所期望的条件,需要观测多少次?练习题1N=4(1-P)SP2=6.结果整理作业内容总观测数RATE备注作业内容总观测数RATE备注（主作业）（作业富余）（个人富余）（附属作业）（疲劳富余）（无作业）件数单位作业10%2030405060708090100%累计占有率W/S观测整理表非运转因素LOSSPARETO6.结果整理事例作业内容总观测数RATE备注作业内容总观测数RATE备注（主作业）16515.9%捺印151.4%部品组装10610.2%修理908.7%着磁181.7%（作业富余）141.4%焊接333.2%（个人富余）30.3%包装80.8%清扫10.1%（附属作业）66264.0%杂谈20.2%部品安装31530.4%（疲劳富余）90.9%涂布383.7%擦汗90.9%检查19018.4%（无作业）18217.6%粘贴141.4%等待18217.6%

本WORKSAMPLING是对班组长除外的33名作业者为对象，5个人用一天时间来实施，总观测数为1035回，明细如下：瞬间观测法注意：⑴瞬间观测⑵随机观测所有观测一定要在瞬间完成，一眼看到的状态就是我们要的结果。

保持随机性是准确完成瞬间观测法的关键，所谓随机就是没有确定的规律，我们不能按每隔几分钟去观测一次，或很短的时间内完成瞬间观测。稼动:79.9%非稼动:20.1%主作业

15.9%附属作业64%部品组装

10.2%着磁1.7%焊接3.2%包装0.8%部品安装30.4%涂布3.7%检查18.4%粘贴1.4%捺印1.4%修理8.7%作业富余1.4%个人富余0.3%疲劳富余0.9%无作业17.6%等待清扫杂谈擦汗W/S观测整理表非运转因素LOSSPARETO第三章工程分析1.工程分类2.附属工程检讨一.Line所有工程分类列表工程名区分主体作业附属作业组立着磁缔结压入焊接包装…检查粘贴捺印修理整理涂布…二.Line附属工程存在必要性检讨附属工程名项目存在的目的去除必要条件能否去除第四章标准时间分析标准时间概要标准时间设定1）标准时间定义2）标准时间的构成标准时间是运用正确的作业测量方法，测出的某一作业所需时间，可以利用精密时间加一定的余量的方法来计算标准时间=精密时间+富余时间

=基本时间×（1+富余率）(一般富余率为10%)(每条LINE都有ST，每个工程都有它的ST）一标准时间概要3）标准时间应具备的条件公正性（一贯性）适当性（信赖性）普遍性二.标准时间的设定方法直接观测法合成法实绩法秒表观测法摄影分析法Worksampling法PTS法WF法MODAPTS,-MTMSTD实测资料法经验判断法秒表观测法步骤工程要素作业分析

要素作业动作分析

从一个要素作业循环的某个动作要素开始时按秒表计时,

测出几个循环的时间,求平均数得基本时间1.作业分析概论2.联合作业分析—连续观测法第五章作业分析1作业分类(按精密度)□对作业详细分解,发现平时感觉不到的很小的Loss□定量的了解事实,掌握现在的方法-□改善要素作业□改善作业所必需的JIG(夹具),加工条件,部品精密度等

Line>工程单位作业>要素作业>动作>一作业分析概论2作业分析的目的A)更安全

B)更方便

C)更好

D)更快

E)更便宜3改善目标改善的方向是从重点去考虑虽然作为改善的主题很有吸引力,但得不到改善预期的效果时,应优先考虑其它改善主题.<重点思维的判断point>

提高安全性减轻作业者疲劳提高产品质量提高生产性节减成本为推进更有效的改善活动,要明确现场或作业改善的目的.为改善做重点思维时一定把下列项目记在心中.

能否排除:Eliminate(E)

考虑结合与分离:bine(C)

考虑交替与代替:Rearrange(R)

考虑简单化:Simplify(S)

检查项目WhyWhatWhoWhenWhereHow对象项目改善的着眼点改善的目的对象物品范围人/机器/设备时间/时期/时刻位置/路径/方向顺序/方法明确改善目的排除不必要的某著名企业人的结合或变更时间或顺序的结合或变更地点的结合或变更方法的简单化或改善EC,RC,RC,RS-->-->-->-->-->-->-->-->-->-->-->利用5W1H的改善想法4改善原则的应用5要素作业分析表要所作業時間分析表Model:工程觀測日:NO()作業者數()12345平均最少最大小計觀測時間使用部品Layout說明問題說明(1)(2)(3)(4)(5)(6)二要素作业的分析方法----连续观测法

观测记录和整理方法

观测时应先起动秒表开始

应连续观测作业的重复

读取的时间记录到观测用纸的摾奂茡栏中.

观测结束后整理时在表中记录各要素作业的时间<例>换工位车的非反复作业观测事例部品名或略图

No要素作业

161718191.7121145433641094301131912182.盖上车盖3.运空车4.推到交替的作业地点5.运车搬到作业地点6.停车,打开盖7.靠近于作业台Nocycletime备注30121观测日期97.3.2515:00观测者姜队仁工程名铣加工作业名部品用运车交替作业者金铁作业台通道交替用运车空运车运车要素作业累计个别累计个别取运车观测记录整理时POINT

尽早的、在还记得数据时整理.

观测中详细记录有关改善点，使在作业改善时能够利用.

计算个别时间的平均值.1目的如果是联合作业的情况分析如下事项.

明确了解人与人,人与机械,机械与机械的作业分工.

明确掌握作业量的不均衡掌握人的等待,机械的非运转部分说明人机械记号名称单独作业说明记号名称自动等待联合作业的分析记号联合作业与机械或其它作业者一起作业,并且有一方控制时间的作业与机械或其它作业者在时间上无关的作业准备,附着,消除,手动等根据作业者的活动受时间控制的作业与作业者无关的自动机械作业停止联合作业因机械或其它作业者在作业而存在的作业者等待因机械或其它作业者在作业而产生的机械的停止,空转2联合作业的分析记号观测作业时间Data整理制作联合作业表统计改善研讨3分析顺序工程別LOSS分析表工程名No現在方法

要素作業時間値

問題點第六章工序分析及搬运分析1.工序分析概要2.工序分类及符号3.Layout图作成4.工序改善步骤5.生产线流程6.各部品供给方式一工序分析概要1.定义:

利用工序分析的单位，将分析对象的被处理路径按其发生的顺序分为加工,搬运,检查,等待,

储藏5类,并与各过程的条件相结合进行分析的技术.2.目的:

工序分析的目的一般是为了改善作业内容或作业的正确顺序.二工序分类及符号解释直接完成制造目的的过程.创造附加价值的过程从一个作业领域移到另一作业领域进行的存放,某著名企业,卸货的状态量的检查质的检查分类加工工序搬运工序检查工序停滞工序滞留储藏符号○

D组合记号○○

以质量检查为主又进行数量检查以数量检查为主又进行质量检查以加工为主又进行数量检查以加工为主又作搬运狀態數量時間距離記號說明Operator부품명:Part:Observer:Date:Signal現象削減개善DDDDDDDDDDDD部品加工分析三.工程流程分析----Layout图作成(例)對象LineABCEGIJKLMSUVXZB’D’DFHNOPQRTWYA’C’E′F′G′A：T/T接着剂涂布B：BUSH压入C：R/Y硬化剂接着剂涂布D：D/M着磁E：D/M组立F：FELT附着G：SHAFT压入H：GREASE涂布I：T/BUSH压入J：C/P压入K：ROTORR/O检查及修理L：ROTORR/O检查及修理M：T/BUSH高度检查N：STATOR外观检O：FFC焊接P：FFC焊接Q：保强TAPE粘贴R：STATOR性能检S：STATOR外观检T：FFC锡渣修理U:OIL涂布及MOTOR组立V：C/P检查及CENTER/CONE检查W：T/BUSHR/O检查X：MOTORR/O检查Y：无负荷性能检查Z：感触检查及外观检查A′：C/PR/O检测（去锈）B′：MOTOR外观检查C′：捺印D′：包装E′：组立OIL

STOPPERF′：STATOR供给G′：修理工分析各部品的路径,看有无逆流和跳转四工序改善的步骤首先考虑是否可以去除,检讨工序存在的原因,WHY?

其次考虑是否可以与其它工序合并

再次考虑是否可以进行工程再配置

最后考虑

作业简单化五各部品的生产线流程分析各Line生产线流程中最大的浪费是跳转与逆流以下事例说明Tinning前修理及外观检查Pin压入CoreAss’y外观检查CoreAss’y外观检查及包装Tinning自动Tinning机卷线机③卷线机②卷线机①铜线及Pin线Core废弃品自动Pin插入机CoresubAss’yCoresubAss’yCore及插pin后coreCoresubAss’yTinning前修理及外观检查Pin压入CoreAss’y外观检查CoreAss’y外观检查及包装Tinning自动Tinning机卷线机③卷线机②卷线机①CoresubAss’yCoresubAss’y自动Pin插入机CoresubAss’y铜线及Pin线及core部品供給方式<入庫BOX形態>123456<入庫狀態>No部品名123456運搬距離數量使用數量Lot重量運搬回數六部品供给方式按部品别填写部品供给方式第七章生产线分析及编成1.生产线作业2.生产线作业编成的推进方法3.生产线作业编成与改善4.练习题作业分析是对每个工程的详细分析,目的是找到细小的Loss,使整个Line的合理化,当每个工程分析改善合理化后就要对Line整体考虑,即分析Line分析及编程生产线分析及编成一Line分析及编程的步骤各工程流程分析各工程CT统计与测量T-T计算工程编程现况表各NT工程作业分析工程再编程表生产线的定义(1)生产线:把设备,人等生产过程的主要组成要素按过程顺序连续配置(2)生产线作业:把一系列的作业分为多个过程,(3)理想的Line-前后作业过程紧密衔接

-加工品在均衡的一系列的作业过程中以一定速度,合理的直线路径,向某著名企业方向某著名企业,-生产线全体进行同时作业.二.各工程CT统计与测量三.相关名词及计算1.TT计算:1)生产量和TactTimeTact-Time是对现状或生产计划中为完成月生产量而要求的生产速度,求出的公式如下实工作时间(分/日)TactTime=

生产量(台/日)

上式是为理解Tact-Time概念的公式,但实际生产中有时会发生不良品的混入,组装不良,设备的调整或故障引起的Line的停止,作业中Trouble引起的Conveyor上的不连续现状因此为完成生产计划需要管理Tact-Time公式是

作业时间(分/日)*Line运转率

Tacttime=

生产量(台/日)/良品率(不良品除外)

对上式交换Tact-Time位置后实工作时间(分/日)

目标生产量(/日)=Tact-Time

从式中可以看出通过提高运转时间或减少Tact-Time来提高生产量.但对工作时间不可能增加很多,因此一般选择减少Tact-Time.对于Tact-Time也有不能无限制减小的限制条件,如表2.比如：拿物品再放下的作业也需要2秒的时间.同上，任何单纯作业都需要2-3秒的时间.因此Tact-Time限度为3~6秒,此时作业动作效率极不好.接近于Tact-Time的限界时有必要考虑自动化及再增设1条Line<表-2>Tact-Time的限界(单位:分)作业方法产品的大小Conveyor位置上的作业备注大型1.00-Car中型1.00TV,电冰箱0.40小型0.400.20小型机器极小型0.05-0.100.20电气部品,其它从Conveyor到作业台的作业2.编程效率计算:①求各工位时间的方法对于Line编成,经常进行作业的分工结合,因此有必要使时间正确并细分化,最好使用WF或MTM等

PTS法.②求编成效率的方法

Line均衡度是指对于组成生产Line的各工位所需时间的平衡度状态.Line不均衡时发生在工品停滞的工位或等待的工位,不能充分发挥流水作业的设备.此Line均衡度的好坏的Check就是编成效率,计算公式如下.*NT(NeckTime):指Line内工位的CycleTime最长的时间,成为Neck的工位的CycleTime.编成效率=×100%∑(各工位的作业时间)NT×单位作业数工位号12345工位名ABCDE工位时间（秒）1.5min1.0min2.5min3.0min1.3min作业者数（人）1person1person1person1person1person(例题)求如下图的工程的编成效率

(一般编成效率以90%以上为目标)(盒)1234Tacttime(3.5)Necktime(3.0)Cycletime時間時間(初)工程順序人作業123456789101112131415161718192022232425262728293021工程編成表(現狀)line:Model:生産臺數/Hr:Eb=100=%NT:生産速度:工程名四.工程编程现状表NT工程要素作業時間再分析表Model:工程觀測日:NO()作業者數()12345平均最少最大小計觀測時間使用部品Layout說明問題說明(1)(2)(3)(4)(5)(6)五.NT工程作业再分析得用工序分析的原则,对NT工程要素作业实行去除,分解等方法降低NT時間時間(初)工程順序人作業123456789101112131415161718192022232425262728293021工程編成表(現狀)line:Model:生産臺數/Hr:Eb=100=%NT:生産速度:工程名機械作業六.工程再编程表物品的流动12356674◆LineLayout工位名作业内容作业时间(秒)12345667◆各工位作业时间Cabinet检查及LoadingCDT插到CabinetCDT与CabinetScrew紧固1CDT与CabinetScrew紧固2Lead线Connecting调整作业1调整作业2包装作业29.531.227.530.029.056.056.026.5*3和4作业者是相互帮助的工位.*6和6’是一个作业，产品在6或6’中的一个工位中调整(Parallel工位)*日作业时间:460分*目标生产量:850台/日*Line运转率:95%*工位不良率:3%○计算下列项.-计算实工作时间

-Tact-Time-LineBalance效率(%)(问题3)第八章效率(performance)分析1.效率(Performance)概念2.PAC概念3.效率(Performance)改善方案一主要名词解释①总出勤工数:指全LINE人员数(包括班组长)*出勤时间②直接投入工数:指全LINE人员数(不包括班组长)*出勤时间③间接投入工数:班组长人员数*出勤时间④无作业工数:因设备故障、品切等引起的无稼动人员*无稼动时间⑤再作业工数：因不良、顾客投诉等引起的不良修理、反检投入的人员数*作业时间⑥实动工数：实际稼动人员数*稼动时间（即直接投入工数-无作业工数）⑦纯作业工数：即实动工数去除再作业工数（实动工数-再作业工数）⑧回