门墩式架桥机施工方案

门墩式架桥机施工方案一、架桥机结构组成及技术参数（一）主要结构组成门墩式架桥机采用双主梁三支腿结构形式，主要由机臂、起重小车、支腿系统、液压系统、电气系统及安全监控系统六部分组成。机臂采用双箱梁变截面结构，全长66米，分6个节段通过高强螺栓连接，单梁高3.0米，两主梁中心距9米。上盖板铺设起重小车走行轨道，下翼缘板设置支腿走行耳梁，两端通过马鞍形横联增强横向刚度，跨中最大挠度控制在L/500以内。起重小车配置一号、二号两台起重小车，每套小车独立配备起升机构、纵移机构和横移机构。起升机构采用2×16倍率滑轮组，配置荷重传感器实时监测载荷，卷扬机采用变频无级调速，最大起升速度1.0m/min，横移行程±2.5米，实现箱梁三维微调对位。支腿系统一号柱（前支腿）：采用折叠伸缩式结构，支撑于前方墩台垫石，通过托挂轮组与机臂铰接，具备32m/24m/20m变跨调节功能二号柱（中支腿）：刚性门架结构，与机臂刚性连接，下横梁设横移驱动机构，适应曲线架梁横向调整三号柱（后支腿）：轮胎式走行机构，配置液压悬挂均衡装置，具备宽/窄两种支撑模式，运梁车喂梁时采用宽式支撑（轮距4.5米），纵移时切换为窄式支撑（轮距2.8米）液压系统采用变量泵-变量马达系统，工作压力16MPa，油箱容积200L，配置独立的支腿升降、小车横移和整机纵移回路，所有油缸设置双向液压锁及过载保护。电气系统采用PLC集中控制，配置55kW柴油发电机组备用电源，安全装置包括起重量限制器（精度±3%）、行程限位器、紧急停止按钮及声光报警系统，控制回路电压24V安全电压。（二）主要技术参数参数项数值参数项数值额定起重量900t适应纵坡±20‰最大架设跨度32m横移速度2.4m/min最小曲线半径5500m纵移速度3.75m/min整机自重约380t工作风压≤150Pa支腿接地比压≤0.3MPa总功率180kW二、施工准备工作（一）场地准备墩台处理测量放样墩台中心线及垫石高程，误差控制在±10mm内垫石表面凿毛处理后铺设20mm厚不锈钢板，涂抹环氧树脂砂浆调平安装临时支腿预埋件，承受施工荷载不小于500kN轨道铺设三号柱走行轨道采用P50钢轨，轨距2.8米，轨道基础压实度≥93%轨顶标高差≤3mm/2m，接头处设置45°斜坡过渡，轨道两端设挡块每2米设置轨距拉杆，轨道与枕木采用道钉固定，枕木间距500mm（二）设备检查结构件检查所有连接螺栓按扭矩表复紧（M30螺栓扭矩800-850N·m）焊缝进行100%外观检查，关键部位（如支腿与机臂连接处）进行UT探伤钢丝绳润滑状况检查，断丝数不超过10%，绳端固定采用3个绳夹，方向正确机构调试起重小车空载往返运行3次，检查限位开关可靠性支腿升降试验，记录各油缸伸缩时间（标准值8-10s）液压系统空载循环30min，检查油温（≤55℃）及泄漏情况（三）技术准备施工图纸会审复核梁体重量、跨度与架桥机匹配性制定曲线段（R≥5500m）架梁专项措施，计算预偏量编制特殊工况（如变坡段、边梁架设）作业指导书测量控制网布设建立墩台首级控制网，平面位置误差≤15mm在墩顶设置4个高程控制点，闭合差≤±20√Lmm（L为路线长度km）采用全站仪极坐标法进行梁体轴线定位，精度达到10mm三、主要施工流程（一）架桥机安装主梁拼装采用250t汽车吊分节吊装主梁，节段对接时使用临时定位销，高强螺栓按初拧（50%设计扭矩）→终拧（100%设计扭矩）分两次紧固测量调整主梁跨中垂直度≤1/3000，左右梁高差≤5mm支腿安装三号柱先安装走行机构，再吊装门架主体，垂直度偏差控制在1.5‰以内二号柱与主梁连接时采用扭矩扳手对角紧固螺栓，确保贴合面间隙≤0.3mm系统调试电气系统模拟动作试验：各机构单动→联动→急停操作安全装置标定：起重量限制器分别在80%、100%、110%额定载荷下调试空载试运行：整机纵移10m，各机构运行平稳，无异响（二）箱梁架设施工1.喂梁作业运梁车将箱梁运至架桥机尾部，前端与一号起重小车吊点连接，后端设临时支撑两台小车同步起吊箱梁至离车面30cm，停顿检查制动性能，确认无误后继续提升至1.8m高度2.纵移对位起重小车携梁纵移速度控制在2.0m/min以内，接近安装位置时切换低速（0.5m/min）曲线段架梁时，根据计算预偏量调整小车横向位置，预偏值Δ=R-L/2cosθ（R为曲线半径，θ为梁长对应的圆心角）3.落梁就位箱梁降至距支座50cm时，测量人员精确调整梁体轴线及高程，误差控制在：轴线偏差≤10mm，高程偏差±5mm采用四点同步落梁，每端设置2台50t千斤顶辅助调整，落梁后及时安装临时支座（承载力≥2000kN）4.整机纵移过孔（1）准备阶段三号柱切换为窄式支撑，一号柱折叠收回，机臂前端悬挑34m检查纵移轨道平整度，相邻轨节高差≤2mm（2）过孔作业启动三号柱驱动机构，整机以1.5m/min速度纵移，过程中监控支腿压力（前支腿≤300kN，后支腿≤500kN）机臂前移至一号柱到达前方墩台时，展开并锁定前支腿，完成过孔作业（3）安全控制过孔时设置1.5倍安全系数，抗倾覆稳定系数≥1.5风速超过10.8m/s（6级风）时停止过孔作业四、安全保证措施（一）作业人员管理持证上岗起重司机、指挥人员、司索工需持特种作业操作证，且证书在有效期内架桥机操作手需通过厂家专项培训，熟悉设备性能及应急操作班前安全交底每日作业前进行15分钟安全讲话，明确当日作业内容、风险点及控制措施填写《架桥机班前检查表》，重点检查制动系统、限位装置及钢丝绳状况（二）高空作业防护临边防护机臂两侧设置1.2m高防护栏杆，底部设20cm挡脚板，栏杆间张挂安全网支腿操作平台满铺5cm厚木板，木板固定牢固，间隙≤30mm个人防护作业人员必须佩戴双钩安全带，高挂低用，安全带定期检测（每半年一次）严禁在架桥机上抛掷工具，所有小型工具配备防坠绳（三）吊装作业安全吊具管理吊梁钢丝绳采用6×37+FC-Φ32mm规格，安全系数≥8，每使用100次进行无损检测吊具销轴定期涂抹润滑脂，连接部位设置防脱落开口销荷载控制严格执行“十不吊”原则，禁止斜拉斜吊，起吊重量不得超过额定荷载的90%两台起重小车同步误差控制在±50mm内，出现不同步时自动停机（四）应急预案设备故障应急配备应急液压泵站，支腿油缸失效时可手动操作紧急下降电气系统故障时，启用柴油发电机维持基本操作倾覆事故预防纵移过孔时设置反拉装置，采用2台5t卷扬机作为安全冗余现场储备4组应急支墩（Φ609×10mm钢管），可在30分钟内完成临时加固五、质量控制要点（一）结构安装精度主梁安装跨中拱度控制在+5mm~-2mm范围内，采用预拱度设置抵消自重挠度节段连接螺栓按10%比例进行扭矩抽检，扭矩偏差≤±10%支腿定位三号柱轨道中心线与梁体轴线偏差≤3mm，轨顶标高±2mm前支腿垂直度偏差≤1‰，支撑反力不均匀度≤15%（二）箱梁架设质量轴线控制采用全站仪三维坐标法定位，梁体中心线与设计轴线偏差≤10mm相邻梁端错台≤5mm，湿接缝宽度偏差±10mm支座安装支座垫石顶面平整度≤2mm，四角高差≤1mm支座灌浆采用无收缩灌浆料，抗压强度3天≥30MPa，28天≥50MPa（三）焊接与连接质量高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数≥0.45，安装前进行扭矩系数试验终拧完成后在螺栓尾部做标记，48小时内进行复查焊缝质量主梁拼接焊缝进行100%UT探伤，Ⅱ级焊缝合格率100%角焊缝焊脚尺寸≥8mm，表面不得有气孔、夹渣等缺陷六、施工监测与验收（一）过程监测结构应力监测在机臂跨中、支腿连接处布置应变片，实时监测最大应力≤180MPa（Q345钢屈服强度235MPa）每架设5孔梁进行一次全面应力复测，数据存储形成趋势分析几何形态监测每周测量主梁挠度变化，跨中挠度增量≤5mm时需检查是否存在螺栓松动支腿沉降观测每台班一次，单次沉降量≤2mm，累计沉降≤10mm（二）验收标准分部分项验收架桥机组装完成后进行空载试验、1.1倍额定载荷静载试验及1.0倍额定载荷动载试验静载试验中，结构残余变形≤1/2000，动载试验各机构运行平稳，制动可靠竣工验收箱梁架设完成后，全桥线形偏差≤L/30000（L为桥长），相邻墩台梁端高差≤10mm提交《架桥机施工记录》《焊缝检测报告》《荷载试验报告》等12项竣工资料七、设备维护保养（一）日常维护机械系统每日检查钢丝绳磨损情况，断丝数超标立即更换各润滑点按“五定”原则加油（定人、定时、定点、定质、定量），减速箱油位保持在油标1/2~2/3处液压系统每周检查液压油污染度，NAS8级以下，每半年更换一次液压油过滤器压差超过0.3MPa时更换滤芯，系统回油滤芯精度