市政排水管道施工及安装步骤

市政排水管道施工及安装步骤一、工程概况与施工准备

1.1工程背景与意义

市政排水管道工程是城市基础设施的重要组成部分，承担着雨水、污水收集与输送功能，直接关系到城市防汛排涝能力、水环境质量及居民生活品质。随着城市化进程加快，既有排水系统改造与新建工程同步推进，施工质量与效率成为工程管理核心目标。规范施工及安装步骤，可确保管道结构安全、接口严密、排水通畅，延长工程使用寿命，为城市可持续发展提供基础保障。

1.2施工依据与标准

施工需严格遵循国家及行业现行规范，包括《给水排水管道工程施工及验收标准》GB50268-2008、《市政工程施工安全检查标准》CJJ/T275-2018、《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018等，同时结合工程设计文件、地质勘察报告及施工合同要求，确保技术参数与验收标准统一。

1.3现场勘察与资料准备

施工前需完成现场勘察，重点掌握地形地貌、地下管线分布（如燃气、电力、通信管道）、水文地质条件及既有构筑物情况，采用探地雷达、人工开挖等方式核实管线走向与埋深。同步收集设计图纸、施工方案、安全预案等技术资料，组织图纸会审与技术交底，明确施工重点、难点及质量控制点。

1.4施工组织与资源配置

根据工程规模与工期要求，编制施工组织设计，划分施工流水段，明确施工顺序。资源配置包括：人员配置（项目经理、技术负责人、施工员、质量员、安全员及作业班组）、机械设备（挖掘机、起重机、夯土机、焊接设备、闭水试验装置等）、材料准备（钢筋混凝土管、HDPE双壁波纹管、水泥、砂石、橡胶密封圈等），确保资源进场前完成检验与验收，符合设计及规范要求。

二、沟槽开挖与基础处理

2.1沟槽开挖准备

2.1.1测量放线与定位

根据设计图纸，利用全站仪或经纬仪确定管道中心线，每隔20米设置控制桩，桩顶钉钉标记中心位置。高程控制采用水准仪，将设计标高引测至临时水准点，确保开挖深度准确。在沟槽两侧设置龙门板，板上标明桩号、标高和开挖宽度，用石灰线撒出开挖边界线，确保沟槽位置与设计一致。对于曲线段管道，增加加密桩，间距不大于10米，保证曲线圆滑过渡。

2.1.2地下管线探查与保护

开挖前采用人工探沟与仪器探测相结合的方式，查明施工区域内既有地下管线（如电力、通信、燃气管道）的走向、埋深和类型。探沟深度不低于1.5米，宽度0.5米，优先采用人工开挖，避免机械破坏。对探明的既有管线，在两侧设置警示标志，采用悬吊或支护措施保护，如用槽钢固定燃气管道，周围垫设橡胶缓冲层。施工期间安排专人巡查，确保既有管线安全。

2.1.3施工降水与排水

当地下水位高于槽底0.5米时，需采取降水措施。根据地质条件选择井点降水或明排水：井点降水适用于渗透系数0.1-5m/d的土层，井点管间距1.2-1.8米，埋深低于槽底1-2米，水泵连续抽排；明排水适用于水量较小的沟槽，在槽底两侧设置排水沟，尺寸300×300mm，每隔30米设置集水井，直径800mm，深度低于沟槽底1米，用潜水泵抽排至市政管网。降水期间监测地下水位变化，确保水位稳定在槽底以下0.5米。

2.1.4边坡支护与安全防护

根据土质条件确定沟槽边坡坡度：硬塑状黏性土边坡系数1:0.33，中密砂土1:0.75，松散砂土1:1.25。当场地受限或土质较差时，采用钢板桩支护，桩长进入槽底以下2-3米，间距1米，顶部设置一道围檻。沟槽周边1米内堆土高度不超过1.5米，弃土堆距槽边不小于2米。夜间施工设置红灯警示，槽边设置1.2米高防护栏杆，悬挂“禁止翻越”警示牌，确保施工安全。

2.2沟槽开挖实施

2.2.1开挖方式选择与设备配置

根据沟槽深度和土质选择开挖方式：深度小于3米且土质较好时，采用单斗挖掘机开挖，配合自卸汽车运土；深度大于3米或土质较软时，采用分层开挖，每层深度不超过2米，下层开挖时上层保留1-2米宽平台。靠近建筑物或管线复杂区域，采用人工配合机械开挖，挖掘机臂长控制在6米以内，避免碰撞周边设施。运土车数量根据开挖量确定，每台挖掘机配备3-5辆自卸汽车，确保连续作业。

2.2.2开挖顺序与深度控制

开挖遵循“从下游向上游、分层分段”原则，每段长度控制在30-50米，避免长时间暴露。机械开挖时预留200mm厚土层，用人工清底至设计标高，防止超挖。测量人员跟随开挖作业面，每3米复测一次标高，确保槽底平整，局部偏差不超过±50mm。遇地下水或软土时，立即通知监理工程师，采用换填砂砾石处理，换填厚度不小于500mm，分层夯实至压实度≥90%。

2.2.3边坡稳定性监测

开挖过程中安排专人监测边坡变形，每天早晚各观测一次，雨后增加观测频率。监测内容包括边坡位移、沉降和裂缝发展，位移速率超过3mm/d或裂缝宽度超过10mm时，立即暂停开挖，采用锚杆喷射混凝土加固或回填反压。对已出现的裂缝，采用水泥浆封闭，裂缝深度较大时，钻孔灌注水泥砂浆填充。确保边坡稳定后方可继续施工。

2.2.4弃土处理与环境保护

开挖土方优先用于沟槽回填，剩余土方运至指定弃土场，运距超过5公里时采用密闭车辆运输，遗撒路段安排专人清扫。弃土场周边设置挡土墙和排水沟，防止水土流失。施工区域定时洒水降尘，土方堆放覆盖防尘网，扬尘浓度控制在1.0mg/m³以内。对施工区域内的树木和植被，尽量保留，确需砍伐时办理相关手续，完工后恢复绿化。

2.3基础处理技术

2.3.1槽底验槽与清理

沟槽开挖完成后，由监理工程师组织验槽，检查内容包括地基土质、标高、轴线位置和边坡稳定性。槽底不得受水浸泡或扰动，若有局部超挖，用级配砂石回填至设计标高，并夯实。清理槽底浮土、淤泥和杂物，确保基础密实。对软弱地基，采用换填法处理，换填材料为中粗砂或级配碎石，分层厚度不超过300mm，夯实后压实度≥95%。

2.3.2垫层施工

根据设计要求选择垫层类型：混凝土管道采用100mm厚C15混凝土垫层，塑料管道采用200mm厚砂垫层。混凝土垫层施工前，在槽底钉标高控制桩，间距2米，采用平板振捣器振捣，表面用刮杠找平，平整度偏差≤5mm。砂垫层分层铺设，洒水夯实，用平板振动器振压3-4遍，相对密度≥0.65。垫层施工完成后，养护不少于7天，期间禁止车辆通行。

2.3.3基础浇筑与养护

钢筋混凝土管道基础采用180°或135°混凝土管座，塑料管道采用砂砾石基础。管座混凝土配合比通过试验确定，坍落度控制在70-90mm，浇筑前模板安装牢固，缝隙用海绵条密封，防止漏浆。混凝土分层浇筑，每层厚度不超过300mm，采用插入式振捣器振捣，振捣间距不大于500mm，振捣时间以表面泛浆、无气泡冒出为准。浇筑完成后12小时内覆盖土工布洒水养护，养护期不少于14天，养护期间保持混凝土表面湿润。

2.3.4质量验收与问题处理

基础施工完成后，进行质量验收，主控项目包括混凝土强度、垫层厚度和基础轴线偏差，一般项目包括表面平整度、坡度和平顺度。混凝土强度试块每100m³留置一组，每组3块，标准养护28天后检测。验收不合格时，如混凝土强度不足，采用回弹仪检测，强度低于设计值80%时，凿除薄弱层重新浇筑；如基础平整度超标，采用1:2水泥砂浆找平，确保管道安装后受力均匀。验收合格后方可进入下一道工序。

三、管道安装与连接工艺

3.1管道安装准备

3.1.1管材进场验收

管材运抵现场后，需核对产品合格证、出厂检测报告及规格型号，确保与设计文件一致。检查管材外观质量：混凝土管不得有裂缝、露筋、保护层脱落；HDPE管表面应光滑无凹陷、杂质和分层。对承插口尺寸进行抽检，用卡尺测量承口内径、插口外径及橡胶槽深度，偏差值需符合规范要求。管材堆放场地应平整，底部垫设枕木，堆放高度不超过1.5米，不同规格管材分区存放并标识清晰。

3.1.2安装设备检查

吊装设备需经特种设备检测机构验收合格，钢丝绳安全系数≥6，吊具无裂纹、变形。下管前检查吊钩保险装置是否灵活，起重臂回转范围内禁止站人。小型管道采用人工安装时，需配备滚杠、撬杠等工具，确保管材平稳移动。焊接设备（如热熔机）应校准温度控制精度，偏差不超过±5℃，压力表定期校验。

3.1.3施工技术交底

技术负责人向施工班组进行书面交底，明确管道安装轴线、标高、坡度等技术参数。重点讲解接口处理工艺、安全操作规程及质量通病防治措施。交底需全员签字确认，留存记录。对复杂节点（如弯头、三通处）进行专项方案交底，必要时制作工艺样板。

3.1.4安全防护措施

沟槽边设置1.2米高防护栏杆，悬挂安全警示带。夜间施工配备充足的照明设备，灯具距作业面高度不低于2.5米。吊装作业时，起重工持证上岗，信号工与吊车司机统一指挥。管材运输车辆限速5km/h，转弯处设置专人疏导交通。施工人员佩戴安全帽、反光背心，高处作业系挂安全带。

3.2管道下管与稳管

3.2.1下管方法选择

管径≤600mm的管道采用人工下管，用麻绳或钢丝绳捆绑管身，两端同步缓慢下放至沟槽底部。管径＞600mm时采用起重机下管，吊点设在管身1/3处，起吊角度保持60°，避免碰撞槽壁。下管过程中，管下严禁站人，吊臂回转半径内设置警戒区。长距离管道采用滚杠法下管，在槽底铺设滚杠，利用人力或卷扬机牵引移动。

3.2.2管道就位调整

管道下放至垫层后，采用龙门板控制轴线位置，用经纬仪复核中心线偏差。标高控制用水准仪在管顶测量，与设计标高偏差不超过±10mm。管道轴线偏差采用顶木或千斤顶调整，严禁直接撬动管身。坡度调整时，在管底垫设砂石楔块，楔块尺寸根据坡度计算确定，楔块间缝隙用细石混凝土填充密实。

3.2.3稳管质量控制

管道安装后，采用楔块临时固定，防止位移。相邻管节对口时，承插口间隙均匀，间隙偏差控制在±5mm内。管道两侧用砂砾回填至管顶以上100mm，轻夯压实，避免管身变形。柔性管道安装后，立即用砂回填至管顶以上0.5倍管径高度，防止管道失稳。

3.2.4特殊部位处理

在检查井、阀门井等构筑物处，管道安装需预留足够长度，采用切割机精确切割断面，切口应平整无毛刺。遇地下障碍物时，采用人工开挖清除障碍物，超挖部分用级配砂石回填至基底标高。管道穿越既有道路时，采用顶管法施工，顶进过程中严格控制轴线偏差，每顶进1米测量一次。

3.3管道接口连接

3.3.1承插口柔性接口

安装前清理承插口工作面，清除杂物和油污。检查橡胶密封圈是否完好，无老化、裂纹。在插口端涂抹润滑剂（如硅脂），润滑剂不得进入橡胶槽。将橡胶圈均匀嵌入承口凹槽，确保无扭曲。插口插入承口时，用撬杠均匀用力，插入深度标记线对齐。安装后检查橡胶圈压缩率，控制在30%-40%之间，用探尺检测接口间隙均匀度。

3.3.2平口刚性接口

管道对接前，将管口凿毛并冲洗干净，采用1:2水泥砂浆填塞缝隙。砂浆分层填筑，每层厚度不超过30mm，用捣固棒捣密实。接口外侧采用钢丝网网片加固，网片宽200mm，搭接长度100mm，用水泥砂浆覆盖保护。养护期间覆盖草袋洒水，保持湿润不少于7天。气温低于5℃时，掺加防冻剂，养护时间延长至14天。

3.3.3焊接连接工艺

HDPE管采用热熔对接焊时，需调节焊接板温度至200-230℃，待熔融层厚度达到2-3mm时迅速对接，施加压力0.1-0.2MPa，保压冷却时间根据管径确定（管径≤315mm保压冷却5分钟）。电熔连接时，清除管材杂质，将电熔管件套入管身，用专用焊机按电压、电流参数焊接，冷却时间不少于30分钟。焊接完成后，进行翻边检查，翻边宽度均匀对称，无气泡、裂纹。

3.3.4法兰接口安装

法兰连接前检查法兰面是否平整，无径向划痕。螺栓孔对齐后，采用同一方向拧紧螺栓，分2-3次完成，扭矩值符合产品说明书要求。螺栓露出螺母长度为螺栓直径的1/2，但不超过2个螺距。法兰间设置橡胶垫片，垫片内径略大于管道外径，外径小于法兰螺栓孔中心圆。管道试压后，螺栓复紧一次，确保密封性。

3.4安装质量验收

3.4.1轴线与标高检测

全站仪测量管道轴线，直线段每20米检测一点，曲线段加密至10米一点，轴线偏差控制在±15mm内。水准仪检测管顶标高，允许偏差±10mm。坡度用水准仪配合坡度尺检测，坡度与设计值偏差不超过0.1%。

3.4.2接口严密性检查

柔性接口采用内窥镜检查橡胶圈压缩均匀性，无脱槽现象。刚性接口凿开检查砂浆密实度，无空鼓、裂缝。焊接接口进行翻边切除试验，翻边根部完全熔合。所有接口均进行闭气试验，压力0.3MPa，保压24小时，压降不超过5%。

3.4.3管道外观检查

目测管道安装顺直，无明显弯曲。管身无裂缝、凹陷、鼓包等缺陷。检查井处管道管头平齐，与井壁预留间隙均匀。管道两侧回填高度一致，无局部塌陷。

3.4.4常见问题处理

轴线偏差超标时，采用千斤顶顶管纠偏，每次纠偏量控制在5mm以内。标高偏差较大时，拆除管节重新安装，严禁在管底垫硬物调整。接口渗漏时，柔性接口可重新安装橡胶圈，刚性接口采用环氧树脂浆液注浆修补。焊接缺陷需切除重焊，焊缝返修次数不超过2次。

四、管道附属设施施工

4.1检查井砌筑

4.1.1基础处理

检查井基础采用C25混凝土垫层，厚度100mm，宽度大于井壁100mm。垫层施工前清理槽底浮土，洒水湿润。混凝土采用平板振捣器振捣，表面用刮杠找平，平整度偏差≤5mm。垫层养护期间禁止踩踏，达到强度1.2MPa后方可砌筑井壁。

4.1.2井壁砌筑工艺

采用MU10烧结砖和M10水泥砂浆砌筑，砖块提前浇水湿润。砌筑时挂线控制垂直度，每层砖灰缝厚度10mm，饱满度≥80%。转角处同时砌筑，不得留直槎。井壁随砌随抹，砂浆层厚度20mm，表面压光。井壁与管道接触部位预留圆孔，孔径比管道外径大50mm，周边用防水砂浆封堵。

4.1.3流槽与踏步安装

流槽采用C30混凝土现浇，形状为U型，高度与管顶平齐。浇筑前安装钢模板，模板固定牢固，防止位移。混凝土坍落度控制在50-70mm，用插入式振捣器振捣，表面抹平压光。踏步采用球墨铸铁材质，随砌随埋，垂直间距300mm，外露长度150mm。踏步安装时用线坠校直，确保垂直偏差≤5mm。

4.1.4井筒收口与盖板

井筒采用收口砌筑，每层收进尺寸不超过30mm。砌至设计标高后，安装预制钢筋混凝土盖板，板底坐浆饱满。井口设置钢制井盖，承载力等级需满足设计要求。井盖与井座接触严密，安装后与路面平齐，高差≤3mm。临时敞开的井口覆盖镀锌钢板并设置警示带。

4.2雨水口施工

4.2.1基槽开挖

雨水口基槽尺寸根据设计确定，深度比雨水口底深200mm。采用人工开挖，槽底平整，超挖部分用级配砂石回填夯实。槽底设置5%坡度，向雨水口方向倾斜。开挖后立即验槽，避免槽底受水浸泡。

4.2.2基座浇筑

基座采用C20混凝土，厚度150mm。钢筋网片采用φ8钢筋，间距150mm×150mm，保护层厚度30mm。混凝土浇筑时分层布料，每层厚度不超过300mm，用平板振捣器振捣密实。表面用抹子收平，养护期间覆盖草袋洒水，保持湿润不少于7天。

4.2.3篦子安装与支管连接

雨水口篦子采用球墨铸铁材质，安装时调整至设计标高，与路面平齐。篦子与支管连接处采用45°斜接，支管坡度≥3%。支管下管时用麻绳缓慢放入，避免碰撞基座。支管与雨水口接口处用防水砂浆封堵，防止渗漏。

4.2.4周边回填与加固

雨水口周边采用级配砂石分层回填，每层厚度300mm，用平板振动器振压。回填至路床标高后，与路基同步碾压，压实度≥93%。雨水口篦子周边用细石混凝土固定，防止移位。施工完成后清理现场，恢复路面整洁。

4.3支管与接口处理

4.3.1支管定位与下管

根据设计图纸确定支管位置，用石灰线撒出开挖边界。支管采用DN300钢筋混凝土管，下管时用吊车配合，吊点距管端1/3处。管道下放至槽底后，用楔块临时固定，避免滚动。

4.3.2与主管道连接

支管与主管道采用八字形接口，主管道开孔时用切割机操作，孔径比支管外径大20mm。接口处先涂刷水泥基渗透结晶防水涂料，再用1:2防水砂浆填塞缝隙。砂浆分层填筑，每层厚度30mm，用捣固棒捣实。外侧用钢丝网片加固，网片宽200mm，搭接长度100mm。

4.3.3变径与弯头处理

当支管管径变化时，采用渐变管连接，渐变段长度≥2倍管径差。弯头采用预制混凝土构件，安装时用砂浆坐浆固定，接口处缠绕遇水膨胀止水条。弯头两侧设置混凝土支墩，尺寸300mm×300mm×200mm，强度等级C25。

4.3.4闭水试验准备

支管安装完成后，从上游至下游分段进行闭水试验。试验段长度不超过1公里，封堵管道两端采用砖砌临时封堵墙，墙厚240mm，内侧抹防水砂浆。试验水头上游管顶以上2米，浸泡24小时后开始测试，渗水量需符合规范要求。

4.4附属设施防腐处理

4.4.1金属构件除锈

检查井踏步、爬梯等金属构件采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级。除锈后4小时内涂刷底漆，采用环氧富锌底漆，干膜厚度80μm。施工时环境温度≥5℃，相对湿度≤85%，避免雨雾天气施工。

4.4.2涂层施工工艺

底漆干燥后涂刷环氧云铁中间漆，干膜厚度100μm。面漆采用聚氨酯面漆，颜色为灰色，干膜厚度80μm。每道涂层间隔时间≥6小时，涂刷均匀无漏涂。涂层厚度采用测厚仪检测，每10平方米测5个点，合格率≥95%。

4.4.3阴极保护措施

对埋地金属管道，采用牺牲阳极阴极保护。锌阳极规格×15mm，间距10米，埋设在管道侧下方1米处。阳极与管道采用焊接连接，焊接点涂刷防腐胶带。定期检测管道电位，确保保护电位-0.85V至-1.2V之间。

4.4.4防渗漏处理

检查井井壁外侧涂刷水泥基渗透结晶防水涂料，用量1.5kg/m²。管道接口处用遇水膨胀止水条嵌缝，止水条搭接长度50mm。施工完成后进行24小时淋水试验，观察无渗漏现象。

五、管道试验与验收

5.1管道试验准备

5.1.1试验设备检查与校准

试验前需对压力表、水泵、流量计等设备进行全面检查。压力表量程应为试验压力的1.5倍，精度不低于1.5级，并在有效检定期内。水泵工作性能稳定，流量与扬程满足试验要求。采用标准计量器具对设备进行校准，确保数据准确。试验管段两端封堵板采用钢板制作，厚度不小于10mm，焊接牢固，无渗漏风险。

5.1.2试验段划分与封堵

根据设计图纸和现场条件划分试验段，长度控制在1公里以内。检查井、三通等节点作为分段点，封堵位置选择在管道两端或检查井处。采用砖砌临时封堵墙，墙厚240mm，内侧用防水砂浆抹面，封堵前清理管口杂物，确保严密。对已安装的阀门、消火栓等附件，采取隔离措施，避免参与试验。

5.1.3安全防护措施

试验区域设置警戒线，悬挂“禁止入内”警示牌，夜间配备红色警示灯。试验压力超过0.1MPa时，严禁敲击管道或紧固螺栓。操作人员佩戴安全帽、防护手套，站在侧面观察压力表变化。配备应急物资，如沙袋、灭火器等，防止突发泄漏事故。试验期间安排专人巡查，发现异常立即停止试验。

5.2功能性试验实施

5.2.1压力试验操作流程

压力试验前向管道内注水，排除空气，注水速度控制在2m/s以内。充满水后关闭进水阀，启动加压泵，分级升压至试验压力。钢管试验压力为设计压力的1.5倍，球墨铸铁管为1.25倍，稳压10分钟，压力降不超过0.02MPa为合格。随后降至工作压力，保压30分钟，检查接口、管身无渗漏现象。

5.2.2闭水试验方法

闭水试验适用于重力流管道，试验段上游管顶以上2米作为水头。封堵管道两端后，向试验段内缓慢注水，水位达到要求后浸泡24小时。观测水位下降情况，渗水量计算公式为q=24Q/(A×T)，其中Q为渗水量，A为管道内径面积，T为试验时间。钢筋混凝土管允许渗水量不大于0.0048L/(s·km)，HDPE管不大于0.004L/(s·km)。

5.2.3闭气试验技术要点

闭气试验适用于DN800mm以上的管道，采用专用闭气检测仪。试验前清理管道内杂物，确保管内干燥。检测仪安装在管道两端，充气至压力0.003MPa，保压2分钟，压力降不超过200Pa为合格。试验过程中监测管道变形率，变形量不超过管道内径的3%。对闭气不合格的管段，检查接口密封性，重新安装或更换密封材料。

5.3验收标准与流程

5.3.1外观质量检查

管道安装后进行外观检查，重点观察管道轴线是否顺直，无明显弯曲。接口处无渗漏、滴漏现象，橡胶圈无挤出、扭曲。检查井井壁平整，流槽平顺，踏步安装牢固，位置准确。管道两侧回填土密实，无塌陷、裂缝。对发现的外观缺陷，如管道破损、井盖倾斜等，及时记录并整改。

5.3.2资料核查与签认

验收前整理施工资料，包括施工组织设计、材料合格证、试验记录、隐蔽工程验收单等。核查资料完整性，签字手续齐全，数据真实有效。对管道试验报告进行重点审核，确保试验方法、结果符合规范要求。设计单位、监理单位、建设单位共同参与资料核查，形成会议纪要，明确验收意见。

5.3.3问题整改与复验

对验收中发现的问题，如渗漏超标、轴线偏差等，制定整改方案。整改完成后，由施工单位自检合格，报监理单位复验。重大问题如结构裂缝需会同设计单位处理，必要时返工。整改过程留存影像资料，复验合格后签署验收合格文件。未通过验收的管段，严禁投入使用，确保工程质量可控。

六、工程收尾与维护管理

6.1场地清理与恢复

6.1.1沟槽回填质量控制

管道验收合格后立即进行沟槽回填，回填材料优先采用级配砂石或良质土。回填分层厚度不超过300mm，采用蛙式夯机夯实，每层压实度≥93%。管道两侧对称回填，高差不超过300mm，防止管道移位。管顶以上500mm范围内严禁重型机械碾压，避免压损管道。回填至地面标高后，采用压路机碾压，路基压实度≥95%。

6.1.2临时设施拆除

拆除施工围挡、警示牌、临时水电线路等设施。围挡拆除后清理建筑垃圾，分类处理可回收物与废弃物。临时水电管线切断后，封堵管口，恢复路面。施工便道拆除后，按原设计标准恢复基层与面层，确保平整度符合道路规范。

6.1.3绿化与景观恢复

对施工破坏的绿地进行补植，选用乡土树种与地被植物。种植前改良土壤，施足有机肥，确保成活率≥95%。道路两侧绿化带恢复时，注意与周边景观协调，苗木规格、间距符合设计要求。恢复后的绿化定期养护，浇水、施肥、修剪，确保植被生长茂盛。

6.1.4现场文明施工收尾

清理施工区域内的零散材料、工具及废料，做到工完场清。冲洗受污染的路面与构筑物，确保无泥浆残留。设置永久性标识牌，标注管道走向、埋深及警示信息。移交前拍摄工程全景照片，存档备查。

6.2工程移交与资料归档

6.2.1竣工图绘制与审核

根据实际施工情况绘制竣工图，标注管道位置、标高、检查井坐标等关键数据。采用CAD软件绘制，比例尺1:500，图层清晰。竣工图由施工单位绘制，监理单位审核，设计单位确认，三方签字盖章。隐蔽工程部位附隐蔽验收记录照片。

6.2.2技术资料汇编

整理施工全过程资料，包括开工报告、图纸会审记录、材料合格证、试验报告、隐蔽工程验收记录、测量记录、影像资料等。按《建设工程文件归档规范》组卷，每卷附目录与备考表。资料扫描存档，电子版与纸质版同步移交。

6.2.3移交验收程序

组织移交会议，由建设单位主持，施工单位、监理单位