沥青水稳工程施工方案

沥青水稳工程施工方案一、施工准备（一）技术准备图纸会审与交底组织技术人员核对路面结构层设计参数，包括水泥稳定碎石基层厚度（36cm，分两层摊铺）、沥青面层结构（4cmAC-13细粒式改性沥青+6cmAC-20中粒式沥青+8cmAC-25粗粒式沥青）、横坡（2%）及排水设施位置。分层次开展技术交底：项目总工向施工班组明确施工流程及质量标准，班组向作业人员细化操作要点及安全注意事项，交底记录签字存档。试验段施工选取200m代表性路段（含直线与曲线段）进行试验段施工，确定关键参数：水稳基层：松铺系数（1.25-1.3）、碾压组合（初压10t双钢轮静压1遍+复压20t振动压路机碾压4-6遍+终压10t双钢轮静压2遍）、最佳含水量（比设计值高1%-2%）。沥青面层：摊铺速度（2-3m/min）、碾压温度（初压≥150℃，终压≥90℃）、松铺系数（AC-13为1.20-1.25，AC-20为1.15-1.20，AC-25为1.10-1.15）。试验段验收合格后形成总结报告，指导大面积施工。（二）材料准备与检验水泥稳定碎石基层材料水泥：采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，初凝时间≥3h，终凝时间≥6h，每200t检测1次强度及安定性。集料：碎石分档堆放（0-3mm、3-5mm、5-10mm、10-15mm、15-26.5mm），压碎值≤25%，含泥量≤3%；级配符合设计要求，通过筛分试验确定各档料比例。水：采用自来水，确保洁净无杂质。沥青面层材料沥青：上面层用SBS改性沥青（针入度60-80（0.1mm），软化点≥60℃），中下面层用70号A级道路石油沥青（针入度60-80（0.1mm），延度≥15cm），每批次检测针入度、软化点及延度。集料：上面层采用玄武岩（粒径9.5-13.2mm，压碎值≤20%），中下面层采用石灰岩（粒径19-26.5mm，压碎值≤25%）；机制砂细度模数2.3-3.0，石粉含量3%-6%。（三）机械设备配置设备类型规格型号数量关键参数沥青拌和站3000型1台生产能力300t/h，配备自动称量系统摊铺机带自动找平系统2台摊铺宽度12-15m，双振捣系统压路机双钢轮（10t/20t）4台振幅0.3-0.8mm，频率28-35Hz胶轮压路机30t2台轮胎充气压力0.7MPa稳定粒料拌和机MWB7001台集料级配控制精度±1%自卸汽车25t（带保温层）15辆运输时间≤30min，覆盖篷布保温（四）现场准备下承层处理路基验收需满足：高程偏差±20mm，平整度≤3mm/3m，压实度≥96%，承载力≥120kPa。清除表面松散层及积水，局部凹陷（深度＞50mm）用级配碎石填补并碾压。路肩开挖30cm×40cm排水沟，铺设透水土工布（搭接宽度30cm）。临时设施搭建拌和站选址远离居民区（≥500m），划分原料区（碎石、砂垫高30cm防潮，设隔离墙）、拌和区及成品区，安装除尘设备（粉尘排放浓度≤10mg/m³）。施工便道采用级配碎石基层+水泥混凝土面层（宽度4m，承载力≥100kPa），两端设置限速警示牌（60km/h）及夜间爆闪灯。二、水泥稳定碎石基层施工（一）混合料拌和与运输拌和工艺采用集中厂拌，严格控制配合比：水泥剂量5%（误差±0.5%），集料级配按试验段确定比例输入拌和站控制系统。拌和时间90s（干拌10s+湿拌80s），含水量比最佳值高1%-2%（补偿运输及摊铺过程水分损失）。每台班检测3次混合料级配及含水量，确保均匀无花白料。运输组织自卸汽车每车料量基本相等（按摊铺面积及松铺厚度计算），卸料距离控制在3-5m，料堆间隔留设缺口便于摊铺。运输过程中覆盖篷布，防止扬尘及水分蒸发，到场后检测混合料温度（≥150℃）及坍落度。（二）摊铺与碾压摊铺作业采用摊铺机梯队摊铺（两幅宽度12m，搭接10-15cm），速度1.5-2m/min，通过钢丝引导找平控制高程。摊铺前在路肩两侧挂线标记松铺高度（松铺厚度=设计厚度×松铺系数），人工配合铲除粗集料“窝”及“带”，补撒细料并拌匀。碾压工艺碾压顺序：直线段由低到高，超高段由内侧向外侧，遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”原则。碾压参数：初压速度1.5-2km/h（静压），复压速度2-3km/h（振动），终压速度3-4km/h（静压）。总碾压遍数6-8遍，直至压实度≥98%（灌砂法检测，每100m测3点）。特殊处理：碾压过程中若出现“弹簧”或松散，立即翻开重新拌和（必要时补加水泥）；初凝前完成碾压，严禁压路机调头或急刹车。（三）接缝处理与养护接缝处理纵向接缝：两幅施工间隔≤24h，采用垂直搭接，后铺段碾压时骑缝碾压10-15cm。横向接缝：每日施工结束留30cm斜坡，次日摊铺前切除松散部分，涂刷水泥净浆后衔接碾压。养护措施碾压完成后立即覆盖土工布洒水养护（保持表面湿润），养护期7天，期间严禁车辆通行。养护结束后检测7天无侧限抗压强度（≥3.5MPa）。三、沥青面层施工（一）透层与下封层施工透层油喷洒基层养生7天后，采用智能沥青洒布车喷洒乳化沥青透层油（用量1.0-1.5L/m²），确保渗透深度≥5mm。洒布后养生24h，禁止车辆通行。下封层施工透层油干燥后，洒布SBS改性乳化沥青（0.9-1.3L/m²），同步撒布5-10mm单粒径碎石（用量5-8m³/1000m²），采用胶轮压路机碾压3-4遍，确保碎石嵌入沥青层，不脱落、不推移。（二）沥青混合料拌和与运输拌和控制温度控制：改性沥青加热至160-170℃，集料加热至170-190℃，混合料出场温度170-185℃（普通沥青155-170℃），超过195℃废弃。油石比：允许偏差±0.3%，每台班用燃烧法检测3次，确保拌和均匀（无花白料、结团）。运输管理车辆底板涂刷隔离剂（严禁使用柴油），覆盖双层篷布保温，到场温度≥160℃（改性沥青）/140℃（普通沥青）。卸料时采用“前后移动、阶梯式”卸料法，减少离析。（三）摊铺与碾压摊铺作业摊铺机连续不间断摊铺，速度2-3m/min，采用非接触式平衡梁找平。摊铺过程中检测松铺厚度（每10m测3点），人工补料边角及异形部位，严禁抛掷混合料。摊铺温度≥160℃（改性沥青）/140℃（普通沥青）。碾压工艺碾压组合：AC-13：初压（双钢轮静压2遍，温度≥150℃）→复压（胶轮2遍+钢轮振动4遍，温度≥120℃）→终压（双钢轮静压2遍，温度≥90℃）。AC-20/AC-25：复压增加1-2遍，确保压实度≥97%（上面层≥98%）。接缝处理：纵向热接缝（梯队摊铺间隔5-10m），横向平接缝（切边后涂刷黏层油，预热至60℃以上碾压）。（四）质量检测过程检测厚度：每200m钻芯检测5点，允许偏差+10mm/-5mm（上面层）、+15mm/-8mm（中下面层）。平整度：3m直尺检测，偏差≤1.2mm/3m；连续式平整度仪检测σ≤1.5mm。压实度：马歇尔试验（空隙率4%±0.5%，稳定度≥8kN），每台班检测3次。成品验收外观检查：表面平整、无泛油、无推移裂缝；钻芯取样观察断面结构层连续性，厚度及压实度符合设计要求。四、质量保证体系（一）原材料控制建立材料进场台账，每批次材料需提供出厂合格证及检测报告，不合格材料严禁使用。水泥、沥青等关键材料按规定频次抽样送检，集料级配及沥青混合料马歇尔指标需每日验证。（二）施工过程控制技术交底：施工前对班组进行专项交底，明确质量控制点（如碾压温度、松铺厚度）及检测标准。旁站监督：技术人员全程旁站，记录拌和时间、摊铺速度、碾压遍数等参数，发现问题立即整改。试验检测：试验室每日检测混合料级配、含水量、油石比，现场每200m检测压实度、平整度及高程。（三）质量通病防治水稳层裂缝：控制水泥剂量≤5%，碾压后及时覆盖养护，避免温差过大；养生期严禁车辆通行。沥青面层离析：拌和楼热料仓定期筛分，运输车辆卸料时移动布料，摊铺机速度保持匀速（2-3m/min）。压实度不足：严格控制碾压温度及遍数，胶轮压路机轮胎压力保持0.7MPa，确保碾压均匀。五、安全与环保措施（一）安全管理设备安全：机械设备定期检修，操作人员持证上岗；压路机作业时设专人指挥，避免碾压边角碰撞。用电安全：临时用电采用“三级配电两级保护”，配电箱接地电阻≤4Ω，严禁非电工接线。交通安全：施工路段两端设置“前方施工，限速60km/h”警示牌，夜间设置爆闪灯及反光锥（间距5m）。（二）环境保护扬尘控制：拌和站安装除尘设备，料场及施工便道每日洒水（≥3次），运输车辆加盖篷布。噪声控制：高噪声设备（如拌和机、压路机）远离居民区，夜间施工（22:00-6:00）需办理许可并降低噪声。废弃物处理：废弃混合料集中堆放，可回收利用于便道维修；生活垃圾设置分类垃圾桶，严禁随意丢弃。六、应急预案（一）雨季施工措施拌和站搭建防雨棚，集料堆覆盖防雨布，雨后检测集料含水量并调整拌和用水量。摊铺作业避开雨天，已摊铺路段未碾压遇雨时，雨后晾晒至最佳含水量后补压；沥青面层施工遇雨立即停止，覆盖未碾压路段并排除积水。（二）机械故障应急配备备用摊铺机、压路机各1台，拌和站关键部件（如搅拌叶片、传感器）备用库存，故障发生时30min内启动备用设备，确保施工连续。（三）火灾应急施工现场配备灭火器（每50m²1组），沥青罐区设置防火砂及消防栓；作业人员进行消防演练，严禁在易燃区域吸烟或动火作业。七、施工组织计划（一）工期安排水泥稳定碎石基层：计划工期45