高大模板支撑专项方案编制

高大模板支撑专项方案编制

一、编制依据与适用范围

1.1编制依据

1.1.1法律法规依据

《中华人民共和国建筑法》《中华人民共和国安全生产法》《建设工程质量管理条例》《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（住建部令第37号）等法律法规，明确了高大模板支撑工程的安全管理责任、编制要求及监督程序。

1.1.2标准规范依据

《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011、《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ166-2008、《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规范》JGJ231-2010、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011等国家标准及行业规范，为高大模板支撑的设计、构造、施工及验收提供了技术参数和强制性要求。

1.1.3设计文件依据

工程项目的施工图纸（包括结构施工图、模板设计图纸）、地质勘察报告、设计交底文件、施工组织设计及专项施工方案设计任务书等技术文件，明确了模板支撑工程的荷载要求、结构形式及施工条件。

1.1.4施工条件依据

施工现场的地质环境、气候条件、周边建筑物及管线分布、施工设备配置、人员技术水平等实际情况，结合类似工程经验及专家论证意见，确保方案的可操作性与安全性。

1.2适用范围

1.2.1高大模板支撑工程界定

符合下列条件之一的模板支撑工程，属于高大模板支撑工程，需编制专项方案：

（1）模板支撑高度超过8m；

（2）搭设跨度超过18m；

（3）施工总荷载大于15kN/m²；

（4）集中线荷载大于20kN/m；

（5）梁截面尺寸宽度≥0.8m、高度≥1.5m，或板厚度≥300mm的混凝土结构模板支撑。

1.2.2适用工程类型

本方案适用于房屋建筑、市政桥梁、水工结构等建设工程中高大模板支撑工程的施工准备、方案设计、施工过程控制及验收管理，不适用于特殊结构（如高耸构筑物、核电站等）或有特殊要求的模板支撑工程。

1.2.3不适用范围

（1）工具式模板工程（如滑模、爬模、飞模）；

（2）搭设高度≤8m且跨度≤18m的常规模板支撑工程；

（3）使用材料为门式钢管脚手架、竹木材料等非扣件式钢管支撑的工程，需参照相应专项规范执行。

二、工程概况

2.1项目基本信息

2.1.1工程名称与位置

本工程为“城市商业综合体项目”，位于市中心繁华地段，东临主干道，西靠居民区，南接公园，北邻地铁站。工程名称为“阳光广场购物中心”，总建筑面积约15万平方米，其中地上20层，地下3层。项目由A区、B区、C区三个主体结构组成，A区为商业零售区，B区为办公区，C区为酒店区。施工区域周边环境复杂，交通流量大，需确保施工安全与周边居民生活的协调。

2.1.2工程规模与结构类型

项目主体结构采用钢筋混凝土框架-剪力墙体系，A区最大跨度为24米，B区最大跨度为20米，C区最大跨度为18米。结构层高：首层至三层为6米，四层至十五层为4.5米，十六层至二十层为3.6米。地下室层高为5米，用于停车场和设备用房。混凝土强度等级为C30至C50，钢筋用量约8000吨。模板支撑工程主要集中在A区的中庭区域，该区域高度为12米，跨度为22米，属于高大模板支撑范畴。

2.1.3施工环境描述

施工场地地势平坦，但地下水位较高，平均埋深为-2.5米。周边建筑物密集，最近的居民楼距离施工边界仅30米，需控制噪音和振动。气候条件为温带季风气候，夏季多雨，冬季寒冷，年平均气温15℃，极端高温38℃，极端低温-10℃。施工期间需考虑雨季和冬季施工措施。现场材料堆放区位于场地东侧，加工区位于南侧，运输通道环绕场地，确保材料供应顺畅。

2.2地质与水文条件

2.2.1地质勘察结果

根据地质勘察报告，场地土层分布如下：表层为杂填土，厚度1.5米；第二层为粉质黏土，厚度3米，承载力特征值150kPa；第三层为细砂层，厚度4米，承载力特征值200kPa；第四层为卵石层，厚度5米，承载力特征值350kPa。地下稳定水位埋深为-2.5米，受季节性降雨影响波动幅度约0.5米。土质整体均匀，但局部存在软弱夹层，需在模板支撑设计中考虑地基处理。

2.2.2水文情况

场地地下水类型为潜水，补给来源主要为大气降水和周边河流渗透。历史水位数据显示，雨季水位上升至-2米，旱季下降至-3米。地下水对混凝土无腐蚀性，但需防止基坑开挖时的涌水问题。施工期间，计划采用井点降水措施，将水位控制在-3.5米以下，确保地基稳定。

2.2.3环境影响因素

施工区域周边有高压电缆，距离模板支撑体系水平距离15米，需设置安全警示带。地下管线分布复杂，包括给排水管和燃气管道，埋深1.2米至2米，施工前需详细探测并制定保护方案。此外，场地南侧有一棵百年古树，根系发达，支撑基础设计需避开树根范围，采用独立基础处理。

2.3设计要求与参数

2.3.1模板支撑高度要求

本工程高大模板支撑主要位于A区中庭，支撑高度为12米，超过规范规定的8米限值，需专项设计。支撑体系采用扣件式钢管脚手架，立杆间距为1.2米×1.2米，水平杆步距为1.5米。剪刀撑设置在两端及中间位置，角度为45度至60度，确保整体稳定性。高度超过8米的部位，每4米设置一道水平加强层，防止侧向变形。

2.3.2荷载计算依据

模板支撑荷载包括永久荷载和可变荷载。永久荷载包括模板自重、钢筋自重和混凝土自重，按《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008计算，取值1.2倍安全系数。可变荷载包括施工活荷载和风荷载，施工活荷载取3kN/m²，风荷载按50年一遇风速计算，取0.5kN/m²。中庭区域最大线荷载为25kN/m，超过规范20kN/m限值，需增加立杆密度至1.0米×1.0米，并设置双立杆加固。

2.3.3支撑体系选择依据

支撑体系选择基于工程特点和地质条件。扣件式钢管脚手架因其灵活性和经济性被采用，材料为Q235级钢管，外径48mm，壁厚3.5mm。立杆底部设置可调底座，顶部设置可调托座，调节高度为300mm。地基处理采用C15混凝土垫层，厚度200mm，确保均匀受力。对于软弱土层，采用碎石换填，压实度不小于90%。支撑体系搭设前，需进行荷载试验，验证承载能力。

三、设计计算

3.1荷载计算

3.1.1永久荷载取值

模板自重标准值取0.3kN/m²，按木材密度600kg/m³计算；钢筋自重标准值按1.5kN/m³混凝土体积折算；混凝土自重标准值取24kN/m³。中庭区域梁截面尺寸为0.8m×1.8m，单米长度混凝土自重为34.56kN，乘以1.2分项系数后为41.47kN/m。模板面板采用15mm厚胶合板，次龙骨间距0.3m，主龙骨间距0.9m，自重组合值达0.75kN/m²。

3.1.2可变荷载组合

施工活荷载标准值取3kN/m²，振捣混凝土荷载取2kN/m²，风荷载按基本风压0.55kN/m²计算。荷载组合时采用最不利工况：永久荷载×1.2+施工活荷载×1.4+风荷载×1.4。经计算，中庭区域最大线荷载为28.6kN/m，超过规范限值20kN/m，需采用加密立杆方案。

3.1.3集中荷载验算

混凝土泵送冲击荷载按4kN考虑，作用于立杆顶部。立杆承载力验算时，单根立杆最大轴力设计值为32.5kN，小于φ48×3.5钢管稳定承载力（N=85.3kN），安全系数达2.6。

3.2支撑体系设计

3.2.1立杆布置方案

中庭区域采用双立杆加强，立杆纵横向间距均为1.0m×1.0m，步距1.5m。立杆底部设置200mm×200mm×10mm钢板垫板，地基承载力要求≥150kPa。对于地下水位影响区，垫层下铺设300mm厚级配砂石，压实度≥93%。

3.2.2水平杆设置要求

纵横向水平杆每步贯通设置，在立杆节点处采用直角扣件固定。扫地杆距地200mm，中间水平杆间距1.5m。高度超过8m时，每4m设置水平加强层，采用φ48×3.5钢管双向拉结，形成空间网格结构。

3.2.3剪刀撑构造措施

竖向剪刀撑在两端及中间每6m设置一组，由下至上连续布置，与地面夹角45°-60°。水平剪刀撑在底部、顶部及中间每4m各设置一道，采用旋转扣件固定在立杆上。剪刀撑搭接长度≥1m，等距设置3个旋转扣件。

3.3稳定性验算

3.3.1立杆稳定性分析

按两端铰接模型计算立杆长细比λ=μl/i=1.155×150/1.58=109.8，稳定系数φ=0.496。考虑风荷载产生的附加弯矩M=0.9kN·m，验算公式N/(φA)+M/W≤205N/mm²，计算结果为148N/mm²，满足要求。

3.3.2地基承载力校核

单根立杆传递轴力标准值27.1kN，垫板扩散面积0.2m×0.2m，地基压应力678kPa。经砂石换填处理后，实际地基承载力达180kPa，安全系数1.32。

3.3.3整体抗倾覆验算

支撑体系总重1200kN，风荷载倾覆力矩取300kN·m，抗倾覆力矩为2400kN·m，安全系数8.0。同时设置4根φ14地锚，抗拔力≥50kN/根，确保极端天气下稳定性。

四、施工准备

4.1人员组织与职责

4.1.1管理团队配置

项目部成立高大模板支撑专项施工领导小组，由项目经理担任组长，技术负责人、安全总监、施工队长任副组长。技术组负责方案交底与过程技术指导，安全组全程监督现场安全规范执行，施工组组织架子工班组实施作业。配备专职安全员2名，具备5年以上脚手架安全管理经验，每日巡查支撑体系搭设质量。

4.1.2作业人员资质要求

搭设人员必须持有建筑施工特种作业操作资格证（架子工），证书在有效期内且年审合格。进场前核查身份证、健康证明及工伤保险缴纳记录，严禁使用年龄超55周岁或高血压患者参与高空作业。每个班组配备持证信号工1名、司索工2名，负责材料吊装指挥。

4.1.3培训与交底制度

开工前组织三级安全技术交底：项目部向施工班组交底设计参数与验收标准，施工员向作业人员交搭设工艺要点，班组长向工人交具体操作规范。采用实物模型演示剪刀撑搭接方式，考核合格后方可上岗。每日班前会强调当日作业风险点，如雷雨天气禁止高空作业。

4.2材料设备准备

4.2.1钢管与扣件验收

主材选用Q235B级焊接钢管，外径48mm±0.5mm，壁厚3.5mm±0.3mm，进场时提供材质证明书。每批抽检10%测量壁厚，允许偏差不超过0.3mm。扣件使用玛钢扣件，T型螺栓扭矩达40-65N·m时无裂纹，抽样送检抗滑移荷载≥12kN。旧钢管使用前检查弯曲变形量≤0.1%L，严重锈蚀者立即报废。

4.2.2模板与配件选型

面板采用15mm厚酚醛覆膜胶合板，静曲强度≥25MPa，含水率≤12%。次龙骨用50×100mm方木，含水率≤15%，抗压强度≥12MPa。主龙骨采用双Φ48钢管，间距900mm。U型托丝杆外露长度≤300mm，插入立杆深度≥150mm。所有木质材料进场时阻燃处理达B1级。

4.2.3辅助机械配置

现场配备QTZ80塔吊1台，覆盖中庭区域最大吊装半径22m，额定起重量8t。混凝土泵车采用HBT80型，布料杆有效半径18m。设置2台3t卷扬机用于垂直运输，钢丝绳安全系数≥6。检测仪器包括：经纬仪（精度±2"）、水准仪（精度±1mm/km）、扭力扳手（量程0-300N·m）。

4.3技术与现场准备

4.3.1方案深化与交底

依据设计计算书绘制支撑布置图，标注立杆定位坐标、剪刀撑位置及洞口加固措施。采用BIM技术模拟搭设过程，检查立杆与框架柱、剪力墙的冲突点。方案经施工单位技术负责人审批后，组织专家论证会，重点审查荷载传递路径是否合理。论证通过后报监理单位备案。

4.3.2测量放线与标识

在垫层上投放立杆定位控制线，使用全站仪复核轴线偏差≤3mm。弹出水平杆标高控制线，每4m设置一道基准线。在支撑区域周边设置警戒带，悬挂"禁止非作业人员入内"警示牌。对地基软弱区域用红油漆标记，重点监控沉降量。

4.3.3临时设施布置

材料堆场位于基坑边3m外，地面硬化处理并设排水沟。加工棚搭设高度2.4m，配备灭火器4具。现场设置三级配电箱，电缆穿管埋地敷设，移动配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。施工用水采用DN50消防水管，每隔30m设置取水点。

4.4安全防护措施

4.4.1作业平台防护

支撑搭设阶段设置操作平台，满铺脚手板并固定，两侧设置1.2m高防护栏杆，挂密目式安全网。通道采用之字型斜道，宽度≥1m，坡度≤1:3，每隔300mm设置防滑条。高度超过2m的作业面配备速差器，作业人员全程系挂安全带。

4.4.2临边洞口防护

中庭周边预留洞口采用定型化盖板，四周设防护栏杆。电梯井口安装1.8m高定型化防护门，刷红白相间警示漆。楼梯间设置防护栏杆，底部挡脚板高度≥180mm。所有防护设施均挂"禁止拆除"标识，验收后贴绿色合格牌。

4.4.3应急物资储备

现场配备应急物资箱，包含急救包、担架、应急照明灯、对讲机等。设置专用应急通道，保持4m宽度畅通。与附近医院签订救援协议，明确30分钟内到达现场。制定坍塌专项应急预案，每季度组织1次桌面推演。

五、施工工艺

5.1搭设流程

5.1.1地基处理

施工人员首先清理场地，确保地面平整无杂物。根据地质勘察报告，软弱土层采用级配砂石换填，厚度300mm，压实度达93%。换填后铺设200mm厚C15混凝土垫层，表面抹平，标高误差控制在±5mm内。垫层养护期间，设置排水沟防止积水，地基承载力经现场检测达180kPa，满足立杆荷载要求。

5.1.2立杆安装

立杆定位依据测量放线标记，使用全站仪复核坐标偏差≤3mm。立杆间距1.0m×1.0m，底部焊接200mm×200mm×10mm钢板垫板。工人先安装扫地杆，距地200mm，再逐层向上搭设。双立杆部位，两人配合同步安装，确保垂直度偏差≤1/200。立杆对接时，用对接扣件固定，接头错开500mm以上，避免同截面受力。

5.1.3水平杆设置

水平杆采用φ48钢管，步距1.5m。工人从底部开始，先安装纵向水平杆，再横向连接。每个节点用直角扣件固定，扭矩控制在40-65N·m。高度超过8m时，每4m增设一道水平加强层，用双向钢管拉结。施工员全程检查扣件紧固情况，发现松动立即重新紧固，确保整体稳定性。

5.1.4剪刀撑搭设

剪刀撑从底部开始连续设置，角度控制在45°-60°。竖向剪刀撑在两端及中间每6m一组，工人用旋转扣件固定在立杆上。搭接长度≥1m，等距设置3个扣件。水平剪刀撑在底部、顶部及中间每4m各一道，形成空间网格。搭设时，两人一组，一人扶杆，一人扣件，确保连接牢固。

5.1.5模板铺设

模板面板采用15mm厚胶合板，铺设前涂刷脱模剂。次龙骨用50×100mm方木，间距300mm，主龙骨双φ48钢管，间距900mm。工人从一端开始，逐块铺设，接缝严密。U型托丝杆插入立杆深度≥150mm，外露长度≤300mm。铺设后，施工员检查平整度，误差≤2mm/2m。

5.2质量控制

5.2.1材料验收

材料进场时，质检员核对材质证明书，抽检钢管壁厚偏差≤0.3mm，扣件抗滑移荷载≥12kN。胶合板静曲强度≥25MPa，方木含水率≤15%。旧钢管弯曲变形量≤0.1%L，锈蚀严重者报废。验收合格后，贴绿色合格标签，不合格材料立即退场。

5.2.2过程监控

搭设过程中，技术员每日巡查，重点检查立杆垂直度、水平杆步距和剪刀撑角度。使用经纬仪测量，偏差超限时及时调整。混凝土浇筑前，监理工程师验收支撑体系，记录数据并存档。监控中发现问题，如扣件松动，立即整改并复查。

5.2.3验收标准

搭设完成后，按《建筑施工模板安全技术规范》验收。立杆间距偏差≤50mm，垂直度≤1/200，剪刀撑角度45°-60°。验收分三步：班组自检、项目部复检、监理终检。合格后签署验收报告，悬挂“验收合格”标识牌。不合格部位返工处理，直至达标。

5.3安全管理

5.3.1作业安全

高空作业人员必须系挂安全带，使用速差器。操作平台满铺脚手板，两侧设1.2m高防护栏杆。雷雨天气禁止作业，大风时停止搭设。每日班前会强调风险点，如立杆安装时防止物体坠落。工人佩戴安全帽、防滑鞋，酒后严禁上岗。

5.3.2防护措施

支撑区域周边设置警戒带，挂警示牌。预留洞口用定型化盖板封闭，四周设防护栏杆。电梯井安装1.8m高防护门，刷红白漆警示。现场配备灭火器，加工棚每50m²设1具。应急通道保持4m宽，无障碍物。

5.3.3应急预案

制定坍塌专项预案，现场配备急救包、担架、对讲机。与附近医院签订协议，确保30分钟内救援。每季度组织桌面推演，模拟坍塌场景。发现异常，如支撑变形，立即撤离人员，启动预案。记录演练过程，优化措施。

六、验收与监测

6.1验收标准

6.1.1材料验收

钢管进场时需检查质量证明文件，壁厚偏差不超过0.3mm，弯曲变形量控制在0.1%以内。扣件抽样检测抗滑移荷载不低于12kN，外观无裂纹、砂眼。胶合板静曲强度达25MPa以上，含水率不超过15%。所有材料验收合格后贴绿色标签，不合格材料立即清退。

6.1.2过程验收

立杆安装后用经纬仪测量垂直度，偏差小于1/200。水平杆步距误差不超过±20mm，扣件扭矩控制在40-65N·m范围内。剪刀撑搭接长度≥1m，等距设置3个旋转扣件。模板铺设平整度误差≤2mm/2m，接缝严密无漏浆。

6.1.