拉森钢板桩支护施工方案进度安排

拉森钢板桩支护施工方案进度安排一、总体进度计划概述

（一）编制依据

本进度安排以《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）、《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）为技术准则，结合施工总承包合同约定的工期目标、基坑支护设计图纸（结施-07~09）及工程岩土工程勘察报告（岩勘2023-012）进行编制。同时参考类似工程经验及现场施工条件，确保计划的可操作性与合理性。

（二）计划目标

总工期控制在60日历天内，分四个阶段实施：施工准备阶段（5天）、钢板桩施工阶段（20天）、内支撑及降水施工阶段（15天）、基坑开挖及监测阶段（20天）。各阶段衔接紧密，关键节点（如钢板桩插打完成、支撑安装完成、基底验槽）按时达成，保障整体工期不受延误。

（三）施工范围

涵盖基坑南侧、西侧及东侧拉森钢板桩（SP-IV型，桩长12m，嵌固深度3.5m）插打施工、桩顶冠梁（C30混凝土，800×600mm）浇筑、内支撑体系（Φ609×16mm钢管支撑，水平间距3m）安装、周边降水井（井深15m，间距8m）施工及降水运行、基坑开挖期间支护结构监测（桩顶位移、支撑轴力、周边沉降观测）等全部工作内容。

（四）关键节点说明

1.第5天：完成施工准备（测量放线、场地平整、机械设备进场）及材料检验（钢板桩、钢筋、混凝土等）；

2.第25天：完成所有钢板桩插打及桩顶标高校正，验收合格；

3.第40天：完成内支撑体系安装及降水井启用，具备基坑开挖条件；

4.第50天：基坑开挖至设计基底标高（-6.500m），完成验槽；

5.第60天：支护结构验收通过，启动部分区域钢板桩及支撑拆除工作。

（五）进度控制原则

1.优先保障关键线路：钢板桩施工及基坑开挖为主线，资源（设备、人员）优先投入；

2.动态调整机制：每周对比实际进度与计划偏差，分析原因并纠偏（如增加设备、调整作业班次）；

3.协同管理：加强与土方开挖、结构施工单位的沟通，避免交叉作业冲突；

4.应急预案：针对地下障碍物、暴雨等风险，预留3天缓冲时间，确保总工期可控。

二、详细进度计划分解

（一）施工准备阶段进度计划

施工准备阶段是整个项目的基础，其进度安排直接影响后续工作的顺利开展。根据总体计划，此阶段为期5天，主要任务包括场地清理、测量放线、材料检验和设备进场。首先，场地清理需在第一天完成，清除施工区域内的障碍物，确保平整度符合要求。测量放线工作由专业测量团队负责，使用全站仪和水准仪进行精确布点，包括桩位定位和高程控制，确保误差在规范允许范围内。材料检验方面，所有进场的拉森钢板桩、钢筋、混凝土等材料需在第二天进行抽样检测，检查其规格、强度和外观，确保符合设计标准。设备进场包括打桩机、挖掘机等大型机械，需在第三天前完成安装调试，并安排专人进行试运行，以保障设备性能稳定。人员配置上，项目经理需提前组建施工队伍，包括测量员、质检员和操作工，并在第四天进行技术交底和安全培训，明确各岗位职责和操作流程。第五天进行最终检查，确认所有准备工作就绪，包括应急预案的制定，如应对突发天气或设备故障的备用方案，确保具备开工条件。

（二）主体施工阶段进度计划

主体施工阶段是项目的核心，涵盖钢板桩施工、内支撑安装和降水系统布置，为期20天，需严格按照时间节点推进。钢板桩施工从第六天开始，采用SP-IV型拉森钢板桩，桩长12米，嵌固深度3.5米。打桩作业采用振动锤沉桩法，每天完成约10根桩的插打，确保垂直度控制在1%以内。施工中遇到地下障碍物时，需及时调整桩位或采用引孔措施，避免延误。桩顶冠梁浇筑在钢板桩插打完成后进行，使用C30混凝土，尺寸为800×600毫米，浇筑前需绑扎钢筋骨架，并进行模板安装，确保尺寸准确。内支撑安装从第16天启动，采用Φ609×16毫米钢管支撑，水平间距3米，安装时需精确测量标高，采用液压千斤顶进行预加力，确保支撑体系稳定。降水系统布置与内支撑同步进行，包括降水井施工和泵站安装，井深15米，间距8米，采用潜水泵抽水，每日检查水位变化，防止基坑积水。此阶段需加强质量监控，安排质检员每日巡查，重点检查桩身垂直度和支撑连接点，发现问题立即整改。同时，进度管理上采用每日例会制度，协调各班组工作，确保资源高效利用，避免交叉作业冲突。

（三）基坑开挖与收尾阶段进度计划

基坑开挖与收尾阶段为期20天，从第26天开始，直至第45天完成，是项目成败的关键。基坑开挖采用分层开挖法，每层深度不超过2米，使用挖掘机配合自卸车作业，开挖顺序遵循“先深后浅”原则，避免扰动支护结构。开挖过程中，需实时监测支护结构变形，包括桩顶位移和周边沉降，每日记录数据，确保位移值控制在30毫米以内。基底验槽在第40天进行，检查地基土质是否符合设计要求，如遇软土需及时换填或加固。内支撑拆除从第41天启动，采用分段拆除方式，先拆除非关键区域支撑，逐步释放应力，防止结构失稳。钢板桩回收在第43天开始，使用拔桩机进行，回收率需达到95%以上，桩体修复后妥善存放。收尾工作包括场地清理和验收准备，在第45天完成所有剩余任务，如临时设施拆除和垃圾清运。验收阶段，需提交完整的施工记录和监测报告，由监理单位组织验收，确保支护结构安全可靠。此阶段需强化风险管理，制定应急预案，如暴雨天气时启动排水系统，避免基坑积水影响进度。同时，加强与结构施工单位的沟通，协调作业时间，确保整体工期按计划推进。

三、资源配置与保障措施

（一）人力资源配置

（1）管理人员架构

项目组建专项管理团队，设项目经理1名，负责整体协调；技术负责人1名，把控施工技术标准；施工员3名，分区域负责现场指挥；安全员2名，专职巡查安全隐患；质检员1名，全程监督工程质量；资料员1名，负责进度记录与资料归档。管理人员均具备5年以上深基坑施工经验，实行每日晨会制度，确保指令传达畅通。

（2）作业班组配置

钢板桩施工班组15人，分为3个小组，每组配备打桩机操作手1名、辅助工4名，实行两班倒作业，确保24小时连续施工；冠梁浇筑班组12人，含钢筋工6名、模板工4名、混凝土工2名；内支撑安装班组10人，由起重工3名、焊工4名、普工3名组成；降水运行班组8人，负责水泵巡检与水位监测；土方开挖班组20人，配备挖掘机操作手4名、自卸车司机8名、普工8名。各班组实行“三工”制度（工前有交底、工中有检查、工后有总结），每周开展技能培训。

（3）人员动态管理

施工高峰期总用工量达70人，通过劳务公司签订弹性用工协议，根据进度需求动态调配。设置3名机动人员，随时补充缺岗班组。建立人员考勤系统，采用人脸识别打卡，每日统计出勤率，确保人员投入与进度匹配。对关键岗位实行“AB角”制度，避免人员离职导致工作断层。

（二）机械设备配置

（1）核心设备清单

打桩设备配置3台DZ90型振动锤，单台功率90kW，可满足SP-IV型钢板桩（12m长）沉桩需求；配备2台KH180-3型履带式起重机（50t），用于吊装钢板桩与冠梁钢筋；土方开挖采用3台卡特320D挖掘机（1.2m³斗容）和15辆20t自卸车；混凝土浇筑采用1台HBT80型输送泵；降水系统安装8台QJ200型深井泵（流量200m³/h），配套2台150kW柴油发电机作为备用电源。所有设备均贴有“设备状态标识牌”，明确“运行”“检修”“备用”状态。

（2）设备维护计划

实行“三级保养”制度：班前检查（清洁、润滑、紧固）、周末一级保养（滤芯更换、油液检测）、月度二级保养（解体检修）。设备管理员建立电子台账，记录每台设备的运行时数与故障记录。关键设备如振动锤每周进行无负荷试运行，确保液压系统无渗漏。施工现场设2名专职机修工，配备常用备件（如钢丝绳、液压油管），故障响应时间不超过30分钟。

（3）设备调度机制

采用“设备调度看板”实时显示设备位置与状态，由施工员统一调配。打桩设备优先保障钢板桩施工进度，夜间闲置时转场至冠梁作业面。土方开挖与支护施工错峰作业，避免交叉干扰。暴雨天气前，所有设备转移至高地，并覆盖防雨布，防止电路短路。

（三）材料供应保障

（1）主材储备方案

拉森钢板桩按总用量120%储备，现场存放500根（含备用100根），堆放区采用枕木垫高，防止变形；钢筋按周计划分批进场，每批附材质证明，冠梁施工前48小时完成抽样送检；C30混凝土采用商品混凝土，与商站签订保供协议，储备2台备用搅拌车；降水井滤料（粒径2-4mm）提前进场200m³，堆放于材料棚内防雨淋。

（2）材料验收流程

所有材料进场时，材料员与质检员共同验收：钢板桩检查锁口咬合度，用1m靠尺测量弯曲矢高（允许偏差≤L/1000）；钢筋核查直径、屈服强度，见证取样送第三方检测；混凝土坍落度每车检测，试块留置组数按规范要求。验收不合格材料当场标识隔离，24小时内清退出场。

（3）应急储备机制

现场常备应急材料：钢板桩锁口密封膏20桶、快干水泥5吨、应急支撑（Φ500×12mm钢管）50m，用于处理突发渗漏或变形。建立“材料供应商应急联络群”，对钢板桩、混凝土等关键材料，确保2家备用供应商可随时响应。

（四）技术支持保障

（1）方案动态优化

每周召开技术研讨会，根据实际地质情况（如遇孤石层）调整沉桩参数，振动锤激振力从初始的220kN逐步提升至280kN；开发钢板桩定位APP，输入设计坐标后自动生成放线点，减少人为误差。

（2）监测数据应用

在基坑周边布设15个位移监测点，采用全站仪每日采集数据，实时传输至BIM平台。当桩顶位移连续3天超过预警值（20mm）时，自动触发警报系统，技术团队立即启动预应力支撑加固方案。

（3）技术创新应用

采用“BIM+GIS”技术进行三维施工模拟，提前发现管线碰撞问题；应用智能张拉设备控制内支撑预应力，误差控制在±3%以内；引进声呐测桩仪，检测钢板桩底部沉渣厚度，确保嵌固深度达标。

（五）资金与后勤保障

（1）资金拨付计划

设立专项账户，按进度节点申请资金：施工准备阶段拨付30%，钢板桩完成50%，基坑开挖至基底拨付80%，验收通过后结清余款。预留10%作为质量保证金，确保缺陷责任期维修。

（2）后勤服务配置

现场设置标准化食堂，可同时容纳80人就餐，提供免费三餐；宿舍区配备空调、热水器，实行公寓式管理；医务室配备常用药品与急救设备，与附近医院建立绿色通道；通勤车每日4次接送工人往返市区，解决夜间施工交通问题。

（3）极端天气应对

制定“三防”预案：暴雨前覆盖裸露土方，启动备用发电机保障降水系统运行；高温时段（35℃以上）调整作业时间，6:00-10:00、15:00-19:00施工，其余时段安排休息；冬季施工时，拌合水添加防冻剂，混凝土浇筑后覆盖保温棉被。

四、进度控制与风险管理

（一）进度控制体系

（1）计划层级管理

项目采用三级进度管控机制：一级为总体里程碑计划（60天总工期），明确钢板桩插打完成、基坑开挖至基底等5个关键节点；二级为月滚动计划，每月25日前根据现场完成情况调整下月任务；三级为周作业计划，细化至每日班组作业内容。三级计划通过项目管理软件（如Project）动态关联，确保下级计划支撑上级目标。

（2）进度监控手段

现场设置“进度看板”，每日更新实际完成量与计划量对比数据。采用无人机航拍技术每周拍摄基坑全景影像，通过图像比对分析土方开挖进度。关键工序实行“三检制”：班组自检、施工员复检、监理终检，验收合格后进入下一工序。每日18时召开进度碰头会，汇总当日完成情况并协调次日资源。

（3）偏差预警机制

设定三级预警阈值：当周进度偏差≤5%时仅记录；偏差达6%-10%时启动纠偏会议；偏差＞10%时由项目经理牵头制定赶工方案。偏差原因分析采用“5W1H”方法，重点区分资源不足、技术难题或外部干扰三类因素，针对性制定调整措施。

（二）风险识别与评估

（1）风险清单建立

组织技术、安全、施工部门联合开展风险识别，形成《深基坑施工风险清单》，包含32项具体风险。主要风险类别包括：地质风险（地下孤石导致钢板桩偏位）、环境风险（周边管线沉降超限）、技术风险（降水失效引发涌水）、管理风险（工序衔接不畅）。

（2）风险量化评估

采用LEC评价法（可能性-暴露频率-后果严重性）对风险分级。其中“钢板桩锁口渗漏”风险值D=120（L=6，E=5，C=4）为重大风险；“暴雨期基坑积水”风险值D=90（L=3，E=6，C=5）为较大风险。绘制风险矩阵图，明确红（不可接受）、黄（需控制）、蓝（可接受）三色管控区域。

（3）动态更新机制

每周五召开风险评审会，根据监测数据、天气预报、周边施工活动更新风险清单。例如当监测显示某侧支护结构位移速率达3mm/天时，将该区域“结构失稳”风险等级由蓝升为黄，并启动加密监测方案。

（三）风险应对预案

（1）技术性措施

针对钢板桩偏位风险，采用“引孔+校正”工艺：在孤石区域预钻Φ300mm引孔，深度至桩底以下2m；偏位桩采用液压顶升装置纠偏，最大纠偏量≤50mm。针对降水失效风险，设置“双保险”系统：主井采用深井泵，辅以轻型井点降水，备用2台大功率水泵（流量300m³/h）。

（2）管理性措施

建立“风险责任矩阵”，明确32项风险的管控责任人、措施标准及验收节点。实行“风险告知卡”制度，在重大风险源（如支撑拆除区）悬挂图文并茂的警示牌，标注应急联系人及处置流程。每周开展风险交底，采用VR技术模拟涌水、坍塌等场景，提升工人应急能力。

（3）应急资源储备

现场常备应急物资：钢板桩应急支撑（Φ500×12mm钢管）50m、堵漏王10箱、大功率水泵（300m³/h）3台、发电机200kW2台。与附近商混站签订30分钟应急供料协议，储备快干水泥5吨、速凝剂200kg。组建15人应急小组，每周开展一次实战演练。

（四）风险监控与处置

（1）实时监测系统

在基坑周边布设28个监测点，采用自动化监测设备：桩顶位移采用全站仪每日观测，精度±1mm；支撑轴力安装振弦式传感器，数据实时传输至监控平台；地下水位通过水位计每2小时采集一次。监测数据超过预警值时，系统自动发送短信至项目管理人员。

（2）分级响应流程

制定三级响应机制：黄色预警（位移20mm-30mm）时，停止该区域土方开挖，增设临时支撑；橙色预警（位移30mm-40mm）时，疏散基坑周边人员，启动回填反压；红色预警（位移＞40mm）时，立即上报公司技术负责人，组织专家会商抢险方案。

（3）事后改进机制

每次风险事件处置后24小时内召开分析会，形成《风险处置报告》，明确根本原因及改进措施。例如因暴雨导致基坑积水后，修订降水井启动标准：当预报日降雨量＞50mm时，提前12小时开启全部降水井。将改进措施纳入标准化流程，避免同类问题重复发生。

（五）外部协调管理

（1）管线保护措施

施工前联合产权单位进行管线交底，采用人工探挖+物探仪双重定位，绘制《地下管线分布图》。对燃气、电力等重要管线，设置隔离沟槽并架设刚性防护棚。每日开工前由管线专管员巡查，发现异常立即停工并启动管线保护预案。

（2）交通疏导方案

基坑东侧临近市政道路，设置2.5m宽施工便道，采用装配式路基硬化。高峰期安排交通协管员疏导车流，在施工区域两端设置电子屏提示绕行路线。与交管部门建立联动机制，重大活动期间调整出土时间（如早7点前完成夜间土方外运）。

（3）社区沟通机制

在工地周边设置便民服务点，配备饮用水、急救箱及防噪耳塞。每月发放《施工告知函》，说明夜间施工时段及降噪措施。设立24小时投诉热线，2小时内响应居民诉求。针对基坑周边商铺，提供临时停车优惠，减少施工影响。

五、进度保障与协调机制

（一）组织保障体系

（1）专项管理团队组建

成立以项目经理为组长的进度保障领导小组，成员包括技术负责人、施工经理、安全总监及物资部长。领导小组每周召开专题会议，分析进度偏差原因并制定纠偏措施。下设三个执行小组：进度控制组负责计划编制与跟踪，资源保障组协调人力机械调配，外部协调组处理管线保护、交通疏导等事宜。各小组实行24小时值班制度，确保问题快速响应。

（2）责任矩阵落实

制定《进度管理责任清单》，明确从项目经理到班组长的各级职责。项目经理对总工期负总责，施工经理负责日计划执行，班组长完成当日作业量。关键节点设置“进度责任人”，如钢板桩插打完成由施工员王工负责，基坑开挖至基底由土方组长李工负责。实行“进度保证金”制度，完成节点任务发放奖金，延误则扣除相应绩效。

（3）绩效考核机制

建立“进度-质量-安全”三维考核体系，进度权重占40%。每日统计各班组完成率，连续三天达标者给予班组奖励；连续两天未达标则停工整顿。月度考核中，进度达标率与管理人员当月绩效直接挂钩。设立“进度之星”流动红旗，每周评选进度最快班组并公示表扬。

（二）技术保障措施

（1）信息化管理平台

应用智慧工地系统整合进度数据：通过BIM模型可视化施工流程，模拟各工序衔接；在基坑周边安装5G摄像头实时传输作业影像；工人佩戴智能安全帽自动采集位置信息，确保关键区域人员到位率。系统自动预警工序延误，如冠梁浇筑滞后超过4小时，自动推送整改通知至施工员手机端。

（2）动态优化技术方案

每周召开技术研讨会，根据现场监测数据调整施工参数。当桩顶位移接近预警值时，采用“跳打工艺”减少挤土效应；遇地下障碍物时，改用“引孔沉桩”工艺，将单桩施工时间从45分钟缩短至30分钟。开发“钢板桩定位APP”，输入坐标后自动生成放线点，定位误差控制在5mm以内。

（3）技术创新应用

引进“声呐测桩仪”检测钢板桩底部沉渣厚度，确保嵌固深度达标；采用智能张拉设备控制内支撑预应力，误差控制在±2%以内；应用无人机进行基坑土方量计算，每日生成三维地形图，准确度达95%以上。这些技术措施使实际施工效率较传统方法提升20%。

（三）外部协调机制

（1）管线保护联动

施工前联合市政、电力、燃气等产权单位进行现场交底，采用人工探挖结合管线探测仪精确定位。对重要管线设置双排钢板桩隔离带，间距1.5m，内部填充细砂缓冲。每日开工前由管线专管员巡查，发现异常立即启动《管线保护应急预案》。施工区域设置“管线安全警示区”，配备专职监护员。

（2）交通疏导方案

针对基坑东侧市政道路，采取错峰施工措施：早7点前完成夜间土方外运，晚9点后停止大型机械作业。设置2.5m宽施工便道，采用装配式路基硬化，配备洒水车降尘。与交管部门建立信息共享平台，实时推送施工公告。高峰期安排交通协管员疏导车流，设置临时绕行指示牌。

（3）社区沟通机制

在工地周边设置便民服务点，配备饮用水、急救箱及防噪耳塞。每月发放《施工告知函》，说明夜间施工时段及降噪措施。设立24小时投诉热线，2小时内响应居民诉求。针对基坑周边商铺，提供临时停车优惠，减少施工影响。每周组织“工地开放日”，邀请居民代表参观监测数据公示屏。

（四）应急响应机制

（1）分级响应流程

制定三级响应机制：黄色预警（进度偏差5%-10%）时，由施工经理组织资源调配；橙色预警（偏差10%-15%）时，项目经理启动备用设备与班组；红色预警（偏差＞15%）时，上报公司总部调集支援力量。响应时间要求：黄色预警2小时内制定方案，橙色预警4小时内落实措施，红色预警8小时内完成资源集结。

（2）应急资源储备

现场常备应急物资：备用打桩机1台（200kW）、柴油发电机2台（200kW）、快干水泥10吨、钢板桩应急支撑100m。与附近商混站签订30分钟应急供料协议，储备C30混凝土50m³。组建20人应急小组，包含2名机修工、3名焊工、5名普工，每周开展实战演练。

（3）极端天气应对

制定“三防”专项预案：暴雨前覆盖裸露土方，启动全部降水井，备用发电机保障供电；高温时段（35℃以上）调整作业时间，6:00-10:00、15:00-19:00施工，其余时段安排休息；冬季施工时，拌合水添加防冻剂，混凝土浇筑后覆盖保温棉被，确保强度达标。

（五）持续改进机制

（1）周例会制度

每周五召开进度分析会，采用“PDCA”循环方法：计划（Plan）下周任务，执行（Do）施工方案，检查（Check）进度偏差，处理（Act）问题整改。会议形成《周进度报告》，明确偏差原因、责任人与整改期限。对重复出现的问题，纳入《质量通病防治手册》。

（2）经验总结推广

每月编制《施工工法简报》，记录技术创新点与最佳实践。例如“钢板桩跳打工艺”在软土地层应用后，将单日完成量从12根提升至18根，组织全项目观摩学习。建立“进度案例库”，收录典型延误事件的处理过程，新进场班组必须学习案例后方可上岗。

（3）知识管理平台

搭建项目内部知识库，存储施工方案、技术交底、监测数据等资料。开发“进度知识地图”，关联关键工序的技术要点与风险点。鼓励员工提交合理化建议，采纳的建议给予500-2000元奖励。每月评选“金点子”，形成《创新成果汇编》供后续项目参考。

六、收尾与验收管理

（一）验收标准与流程

（1）分项验收规范

拉森钢板桩支护工程验收依据《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）及设计图纸要求，分四个阶段进行。钢板桩插打验收需实测桩位偏差（轴线≤50mm，垂直度≤1/100）、桩顶标高（±50mm）及锁口咬合情况（无渗漏）；冠梁验收重点检查钢筋保护层厚度（±10mm）、截面尺寸（±8mm）及混凝土强度（回弹法检测≥设计值90%）；内支撑体系验收采用扭矩扳手检查螺栓紧固力（误差±10%），预应力施加值（±3%）；降水系统验收测试单井出水量（≥设计值80%）及水位控制效果（基底以下0.5m）。

（2）联合验收程序

分项工程完成后，由施工班组自检合格后提交《工序报验单》，监理单位组织建设、勘察、设计单位现场联合验收。验收采用“实测实量+影像留存”双控模式：实测数据采用第三方检测机构出具的《检测报告》，影像资料包含关键工序施工过程及验收节点照片。验收通过各方签署《分项工程验收记录》，不合格项下发《整改通知书》，整改完成后24小时内复验。

（3）整体验收条件

基坑支护结构整体验收需满足四项硬性指标：支护结构变形稳定（连续7天位移速率≤0.1mm/天）、周边建筑物沉降累计值≤30mm、地下管线沉降≤15mm、所有分项验收合格且资料齐全。验收前由第三方监测机构提交《基坑监测总结报告》，监理单位审核《施工日志》《隐蔽工程记录》等资料，确认符合条件后报请质监站监督验收。

（二）进度闭环管理

（1）竣工资料编制

建立“一桩一档”资料体系，每根钢板桩附《施工记录