脱硫塔钢结构安装施工技术方案

脱硫塔钢结构安装施工技术方案一、工程概况与编制依据

1.1项目背景

本工程为某电厂烟气脱硫系统升级改造项目中的脱硫塔钢结构安装工程，旨在通过新增高效脱硫装置满足超低排放标准。脱硫塔作为核心设备，其钢结构支撑体系需承受设备自重、风荷载、地震作用及运行时的振动荷载，安装质量直接影响系统安全运行与使用寿命。

1.2工程规模

脱硫塔总高度为45m，底部直径12m，顶部直径8m，钢结构总重量约180t，主要由立柱、环梁、平台桁架、楼梯及支撑系统组成。其中立柱采用HW350×350型钢，环梁为HN400×200型钢，平台铺设5mm厚花纹钢板，设计使用年限为30年，抗震设防烈度7度。

1.3结构特点

（1）高空作业密集：钢结构安装高度超过30m，需搭设满堂脚手架作为操作平台；（2）构件精度要求高：立柱垂直度偏差需控制在H/1000且不大于15mm，环梁水平度偏差不超过3mm；（3）焊接工作量大：主要连接节点采用全熔透焊缝，焊缝质量等级为一级；（4）交叉施工复杂：需与设备安装、防腐施工等工序穿插进行，需统筹协调。

1.4施工环境

厂区场地已完成平整，地下管线已迁移，周边为现有生产区域，需采取降噪防尘措施。当地年平均气温15℃，极端最高气温42℃，极端最低气温-5℃，施工期间需避开雨季及大风天气（风力≥6级）。

1.5编制依据

（1）法律法规：《中华人民共和国建筑法》《建设工程质量管理条例》；

（2）标准规范：《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020、《钢结构焊接规范》GB50661-2011、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012、《火电厂烟气脱硫塔施工及验收规范》DL/T5418-2019；

（3）设计文件：脱硫钢结构施工图（结施-01~15）、结构设计总说明；

（4）施工合同：本项目施工总承包合同（编号：XX-2023-008）；

（5）施工条件：现场勘查记录、机械设备清单及劳动力配置计划。

二、施工准备与资源配置

2.1施工组织设计

2.1.1组织机构设置

项目团队根据脱硫塔钢结构安装工程的特点，建立了层级分明的组织机构。项目经理作为总负责人，统筹全局技术、安全和进度管理。下设技术负责人，负责施工图纸审核和技术交底；安全员专职监督现场安全规范执行；质量员把控材料检验和施工质量；施工员协调日常作业安排；材料管理员负责物资采购和存储；资料员记录施工文档。各岗位人员均需具备相关资质，如项目经理持有二级建造师证书，技术负责人拥有高级工程师职称，确保团队专业能力匹配工程需求。机构采用矩阵式管理，避免职责交叉，提高决策效率。例如，技术负责人与安全员每周召开协调会，解决技术问题与安全措施的整合，确保施工无缝衔接。

2.1.2职责分工

项目经理制定总体施工计划，审批重大方案，并协调外部单位如设计院和监理公司。技术负责人负责深化设计图纸，编制专项施工方案，指导现场技术操作，如焊接工艺评定和吊装方案优化。安全员全程监督安全防护措施，如高空作业安全带使用和脚手架验收，确保零事故目标。质量员执行材料进场检验，如钢材强度测试和螺栓扭矩检查，并记录验收数据。施工员安排每日工作任务，分配班组作业，如钢结构安装队和防腐施工队的协调。材料管理员建立物资台账，跟踪材料采购进度，确保钢材、螺栓等供应及时。资料员整理施工日志、验收报告和变更记录，保证文档完整可追溯。职责分工强调协作，如施工员与质量员每日交接班，通报施工进度和质量问题，形成闭环管理。

2.2资源配置计划

2.2.1机械设备配置

根据脱硫塔钢结构安装的高空作业和大型构件需求，项目团队配置了关键机械设备。主吊选用一台300吨履带式起重机，负责立柱和环梁的吊装，其最大起升高度达50米，满足塔体45米高度要求。辅助设备包括50吨汽车吊，用于小型构件运输和平台安装；两台电焊机型号为ZX7-400，用于全熔透焊缝施工；一台全站仪用于垂直度测量，精度控制在毫米级。设备进场前，由专业团队进行性能测试，如吊车载荷试验和焊机电流校准，确保运行稳定。施工期间，设备维护计划严格执行，如每日检查液压系统和焊接电缆，避免故障延误。资源配置考虑冗余，备用一台200吨吊车应对突发情况，如天气变化导致的主吊故障，保障进度不受影响。

2.2.2劳动力配置

劳动力配置基于施工高峰期需求，合理分配工种和数量。钢结构安装队分为三个班组，每组8人，包括焊工、起重工和装配工，焊工持有特种作业操作证，确保焊接质量。防腐施工队5人，负责涂装作业，采用无气喷涂技术提高效率。安全监督组3人，专职巡查现场，如防护网架设和用电安全。管理人员包括项目经理1人、技术负责人1人、安全员1人、质量员1人、施工员2人，共7人，负责协调和监督。劳动力计划按施工阶段调整，如安装阶段增加临时工10人辅助材料搬运，避免人力短缺。团队培训强化技能，如每周组织安全演练和焊接工艺培训，提升实操能力。劳动力配置注重连续性，采用轮班制，确保24小时作业不中断，适应工期紧张要求。

2.2.3材料管理

材料管理流程从采购到存储全程控制，确保质量符合标准。钢材采购选择Q355B高强度钢，供应商需提供材质证明和第三方检测报告，项目方抽样复验，如拉伸试验和冲击韧性测试。螺栓采用10.9级高强度螺栓，进场前进行扭矩系数测试，确保连接可靠。材料存储分区管理，钢材堆放在防潮垫上，避免锈蚀；螺栓存放在干燥仓库，防止受潮。领用制度严格执行，施工员凭单据领料，材料管理员登记台账，跟踪消耗。施工中，材料检验贯穿始终，如立柱安装前检查尺寸偏差，环梁焊接后进行无损检测。材料管理强调节约，优化下料方案，减少边角料浪费，如利用BIM软件模拟切割，提高钢材利用率。

2.3施工现场布置

2.3.1临时设施规划

施工现场布置以高效安全为原则，规划临时设施区域。办公区设在厂区边缘，搭建彩钢板房，配备办公桌椅和通讯设备，方便团队协调。材料堆场靠近脱硫塔基础，划分钢材区、螺栓区和工具区，设置围栏标识，避免混乱。加工区布置电焊机和切割设备，配备排烟系统，减少粉尘污染。休息区设置在安全位置，提供饮水和急救箱，保障工人健康。临时道路硬化处理，确保吊车和运输车辆通行顺畅，如铺设15厘米厚混凝土路面，承载力满足300吨吊车要求。设施规划考虑环保，如垃圾分类站和污水沉淀池，减少施工对周边环境的影响。布局动态调整，根据施工进度移动设备，如安装阶段将加工区转移至塔体附近，缩短运输距离。

2.3.2安全文明施工措施

安全文明施工措施贯穿全过程，保障人员安全和环境整洁。高空作业防护采用双排脚手架，铺设安全网，工人佩戴全身式安全带，系挂生命绳。用电安全执行三级配电，设置漏电保护器，电缆架空敷设，避免碾压。防火措施配备灭火器和消防沙，焊接区域配备防火布，防止火花引燃。文明施工包括每日清扫现场，设置围挡减少噪音，如使用隔音板控制施工噪音在65分贝以下。环保措施实施湿法作业，如喷淋降尘，减少扬尘污染；废料分类回收，钢材边角料送废品站处理。安全培训每周开展，讲解应急流程，如火灾逃生和触电救援。文明施工监督由安全员负责，定期检查，发现问题立即整改，如脚手架松动及时加固，确保施工环境有序可控。

三、钢结构安装施工工艺

3.1基础处理与测量放线

3.1.1基础验收与清理

施工人员首先对脱硫塔混凝土基础进行全面验收，检查基础轴线位置、标高及平整度是否符合设计要求。使用全站仪复核基础轴线偏差，确保偏差值在±5mm以内。基础表面清理采用高压风枪去除浮灰和杂物，对局部不平整处采用环氧砂浆找平处理。预埋螺栓安装前，检查螺栓丝扣完整性，用钢丝刷清除油污，并涂抹二硫化钼润滑剂减少安装阻力。基础周边设置排水沟，防止雨水浸泡影响安装精度。

3.1.2测量控制网建立

在脱硫塔周围建立三级测量控制网，设置4个永久性控制点，采用混凝土浇筑固定。控制点间距控制在50m以内，确保通视条件良好。使用DS1水准仪进行高程传递，每层钢结构安装后进行闭合测量。垂直度控制采用铅垂仪配合激光靶标，在塔体顶部设置观测点，每提升10m测量一次垂直度偏差。测量数据实时录入施工管理系统，生成三维偏差分析图，指导后续安装调整。

3.1.3构件预拼装检测

大型构件在吊装前进行地面预拼装，立柱与环梁连接处采用临时螺栓固定，检查接口间隙是否均匀。使用三维扫描仪检测构件变形量，超过设计允许偏差的构件进行校正。预拼装完成后，在构件上标注清晰编号和安装方向，避免吊装时混淆。重点检查牛腿位置与平台桁架的匹配度，确保螺栓孔位准确对齐。

3.2主体结构安装流程

3.2.1吊装方案制定

技术团队根据构件重量和安装高度，编制专项吊装方案。300吨履带吊主臂选用54m工况，配备超起配重60吨，最大起重量达220吨。吊装顺序遵循"先柱后梁、先下后上"原则，首节立柱采用双机抬吊，两台50吨汽车吊配合就位。吊点设置在构件重心以上1.5m处，采用专用吊具避免钢丝绳损伤构件表面。吊装区域设置警戒线，配备专职信号指挥员，使用对讲机与吊车操作手保持实时通讯。

3.2.2立柱安装工艺

首节立柱吊装前，在基础预埋螺栓上安装调节螺母，通过千斤顶微调标高。立柱垂直度采用经纬仪双向观测，调整时在柱脚垫设不同厚度钢板。第二节立柱安装前，对接坡口采用机械打磨，露出金属光泽。安装时采用临时连接板固定，全站仪监测垂直度偏差，控制在H/1000以内。每安装完成两节立柱，立即安装环梁形成稳定框架，增强结构整体性。立柱与基础连接采用二次灌浆工艺，高强度无收缩灌浆料分层浇筑，每层厚度不超过50mm。

3.2.3环梁与支撑系统安装

环梁吊装采用专用吊装横梁，四点平衡起吊。安装前在立柱牛腿上设置定位挡块，确保环梁轴线偏差不超过3mm。环梁与立柱连接采用10.9级高强度螺栓，初拧扭矩按0.3倍终拧扭矩控制，终拧采用扭矩扳手复核，误差控制在±10%以内。斜撑安装遵循对称原则，避免单侧受力过大。支撑系统安装后，采用超声波测厚仪检查焊缝质量，一级焊缝100%探伤。平台桁架采用散件吊装，在高空组拼，螺栓紧固后采用点焊固定防止松动。

3.3辅助系统安装技术

3.3.1楼梯与平台安装

直爬梯采用分段吊装，每段长度不超过6m，安装后立即与立柱焊接固定。平台板铺设前，检查桁架平整度，局部超差处采用垫片调整。花纹钢板与桁架采用间断焊连接，焊点间距控制在200mm以内。平台栏杆安装高度1.2m，立柱间距不大于1.5m，栏杆与平台采用螺栓连接，确保安装牢固。通道平台设置防滑条，坡度大于15°的踏板前安装踢脚板。所有栏杆安装后进行48小时静载试验，施加1.5kN/m均布荷载，检查变形量。

3.3.2设备支架安装

烟气进出口支架安装前，复核设备接口位置与支架中心线偏差。支架采用预埋件固定，安装时使用水平尺调整标高，偏差控制在±2mm。支架与平台连接处增加加强肋，提高承载能力。泵类设备支架采用减震垫安装，螺栓紧固后采用双螺母防松。仪表支架安装避开主梁焊缝，单独设置独立基础，减少振动干扰。所有支架安装完成后，进行基础二次灌浆，灌浆料强度达到设计值75%后方可进行设备安装。

3.3.3防腐与防火施工

钢结构表面处理采用Sa2.5级喷砂除锈，粗糙度达到40-70μm。环氧富锌底漆涂装厚度控制在80μm，干膜检测采用磁性测厚仪。中间漆采用厚浆型环氧云铁，厚度120μm，与底漆间隔不超过24小时。面漆选用耐候性聚氨酯涂料，两道施工，总厚度100μm。防火涂料施工前，检查基层清洁度，采用滚涂法喷涂，涂层厚度按耐火极限要求分遍施工。防火涂层与防腐涂层交界处设置过渡带，避免开裂。施工环境温度保持在5-38℃，湿度不高于85%，每道涂层间隔4小时以上。

3.4高空作业安全保障

3.4.1操作平台搭设

脚手架采用承插型盘扣式钢管架，立柱间距1.2m×1.2m，横杆步距1.8m。平台宽度根据作业需求调整，核心区域宽度不小于2m。脚手板铺设严密，搭接长度不小于200mm，两端与横杆固定。安全防护网采用密目式安全网，网眼尺寸不大于25mm，从底部封闭搭设至作业面以上1.2m。通道设置防滑条和扶手，坡度不大于1:3。脚手架验收由安全员组织，重点检查节点连接和基础沉降，验收合格后悬挂准用标识。

3.4.2防坠落措施

作业人员必须佩戴双钩安全带，系挂点设置在独立生命绳上，生命绳直径不小于16mm。高处作业工具使用防坠绳系挂，小型工具放入工具袋。临边防护采用定型化防护栏杆，高度1.1m，刷红白相间警示漆。钢结构吊装期间，在作业层下方设置安全平网，网眼尺寸不大于100mm。恶劣天气（风力≥6级）停止高空作业，雨雪天气采取防滑措施。每日开工前，安全员检查个人防护装备，确保安全带无破损、安全帽在有效期内。

3.4.3交叉作业协调

多工种施工时，实行"错时作业"制度，焊接与吊装工序间隔2小时以上。交叉作业区域设置硬质隔离，悬挂警示标识。垂直运输时，下方5m范围禁止人员进入。吊装作业时，信号指挥员佩戴醒目标识，与操作手保持视线畅通。电气焊作业区配备灭火器，动火作业办理动火证，清理周边可燃物。施工区域设置安全通道，宽度不小于1.2m，保持畅通。每周召开协调会，明确各工种作业时间与区域，避免工序冲突。

四、质量控制与安全管理

4.1质量管理体系

4.1.1质量目标分解

项目部依据《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020，将整体质量目标分解为分项工程合格率100%、结构垂直度偏差≤H/1000且≤15mm、焊缝一次合格率≥98%等具体指标。各班组签订质量责任书，明确焊工对焊缝质量、起重工对吊装精度、测量员对定位数据负责。质量员每日抽查施工记录，发现偏差立即启动《质量整改通知单》，要求24小时内反馈整改措施。

4.1.2三级检查制度

实行"班组自检、施工员复检、监理专检"三级检查流程。班组完成立柱安装后，使用钢卷尺测量垂直度，偏差超3mm时用千斤顶校正；施工员复核螺栓扭矩值，采用扭矩扳手抽检10%节点；监理工程师对全熔透焊缝进行20%超声波探伤。隐蔽工程如基础灌浆前，需联合设计、建设、监理四方验收，留存影像资料。

4.1.3质量追溯机制

建立"一构件一档案"制度，每根立柱标注唯一编号，关联材料质保书、焊接工艺评定报告、无损检测记录。使用二维码技术扫描构件信息，实时调取施工过程数据。例如发现某环梁焊缝存在气孔，通过追溯系统定位到焊工王师傅、当天气象记录（湿度85%）、焊接参数（电流280A），针对性开展补焊培训。

4.2关键工序质量控制

4.2.1焊接质量控制

焊接前对坡口进行100%磁粉检测，清除油污和铁锈。采用CO₂气体保护焊，电流控制在260-300A，电压28-32V，层间温度≤150℃。每道焊缝完成后立即清除药皮，用角磨机打磨至与母材平齐。一级焊缝100%超声波探伤，二级焊缝20%射线抽检，发现超标缺陷用碳弧气刨清除后重新焊接。焊工需持证上岗，每日焊接试板留存备查。

4.2.2高强度螺栓连接

螺栓安装前进行扭矩系数复验，每批抽取8套测试。接触面采用喷砂处理，抗滑移系数≥0.45。初拧扭矩按0.3Pc（Pc为施工预拉力值），终拧采用转角法控制，螺母旋转角度为45°±5°。终拧后30分钟内完成检查，扭矩偏差超过±10%的螺栓更换并重新施拧。节点板摩擦面间隙大于1.0mm时，填入垫片补偿。

4.2.3防腐涂层控制

表面处理达到Sa2.5级，粗糙度40-70μm。涂装前用温湿度计监测环境，温度5-38℃、湿度≤85%。环氧富锌底漆干膜厚度80±10μm，每道间隔4小时。涂层附着力采用划格法测试，达到1级标准。防火涂料分3遍喷涂，每遍厚度不超过3mm，最终厚度通过耐火试验验证。涂层破损处打磨出斜坡，搭接宽度≥50mm。

4.3安全风险防控

4.3.1高空作业防护

操作平台满铺脚手板，间隙≤200mm。设置双道防护栏杆，高度0.9m和1.2m，内侧密挂安全网。作业人员使用双钩安全带，系挂在独立生命绳上，绳径≥16mm。工具装入防坠工具袋，小型零件用磁铁吸固。每日开工前检查脚手架扣件扭矩，40N·m以上为合格。风力≥6级时停止高空作业，雨雪天气采取防滑措施。

4.3.2吊装安全控制

吊车支腿垫实路基板，地基承载力≥200kPa。吊装区域设置警戒线，半径20m内禁止非作业人员进入。信号指挥持证上岗，使用对讲机与吊车司机沟通，手势与口令一致。构件吊离地面100mm时暂停，检查吊具和索具。安装就位时，严禁人员身体伸入构件下方。吊装期间安排专人监测风速，超过12m/s立即停止作业。

4.3.3临时用电管理

实行三级配电两级保护，总配电箱设置漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。电缆架空敷设高度≥2.5m，穿越道路时套钢管保护。电焊机二次线长度≤30m，接头绝缘包扎。潮湿环境使用36V安全电压照明。电工每日巡查配电箱，记录电压电流值。移动设备使用前摇测绝缘电阻，≥0.5MΩ方可使用。

4.4应急管理措施

4.4.1应急预案体系

编制《高处坠落专项预案》《火灾事故处置方案》《吊装突发险情处置流程》等12项预案。配备应急物资：急救箱2套、担架3副、消防灭火器20具、应急照明灯10个。设置2个紧急集合点，张贴逃生路线图。每季度组织综合演练，模拟焊渣引燃保温棉、吊车失稳等场景，检验响应速度。

4.4.2危险源动态管控

建立危险源清单，识别出高空坠落、物体打击、触电等8类重大风险。每日班前会进行"三交底"：交任务、交安全、交技术。安全员使用《安全巡查记录表》检查，发现脚手架扣件松动立即整改。对动火作业实行"三不动火"：无证不动火、无监护不动火、无措施不动火。

4.4.3事故处理流程

发生事故立即启动响应程序：1）现场人员立即呼救并切断危险源；2）项目经理30分钟内上报业主和安监部门；3）保护现场，拍摄事故照片；4）成立调查组，48小时内提交《事故调查报告》。如发生人员坠落，立即拨打120，由受过急救培训的人员进行止血包扎，搬运时保持脊柱轴线平直。事故处理坚持"四不放过"原则，制定纠正预防措施。

五、施工进度与成本控制

5.1进度计划编制

5.1.1里程碑节点设定

项目团队根据脱硫塔钢结构安装的工艺特点，将总工期分解为五个关键里程碑。基础验收完成后第10天完成首节立柱安装，第30天完成主体钢结构封顶，第45天完成全部平台楼梯安装，第55天完成防腐施工，第60天具备交付条件。每个里程碑设置预警机制，如立柱安装延误超过3天自动触发资源调配会议。进度计划采用Project软件编制，关键路径标注为红色，重点关注立柱安装与环梁焊接的衔接工序。

5.1.2横道图应用

横道图细化到周计划，明确每日作业内容。例如第一周重点进行基础测量和构件进场检验，第二周完成首节立柱吊装，第三周进行环梁安装。每个任务栏标注起止时间、责任班组及资源配置，如钢结构安装队配备8名焊工和2名起重工。进度计划张贴在施工现场公示栏，每日下班前更新实际完成量，用不同颜色区分计划与实际进度。

5.1.3动态调整机制

每周五召开进度协调会，对比计划与实际偏差。当遭遇连续雨天导致焊接作业中断时，立即启动室内防腐施工预案，将防腐工序前移。设备到场延迟时，调整吊装顺序，优先安装不受影响的平台构件。进度偏差超过10%时，项目经理组织专题会议，采取增加作业班组、延长每日作业时间或优化工序衔接等措施。

5.2进度保障措施

5.2.1资源优化配置

根据进度计划动态调配劳动力，高峰期增加临时工10人辅助材料搬运。机械设备实行两班制，300吨履带吊连续作业，配备两名司机交替操作。材料提前7天到场，避免因运输延误影响安装。技术团队驻场解决突发问题，如焊接工艺参数调整可在30分钟内完成。每周更新资源需求计划，确保人力、机械、材料三要素匹配。

5.2.2工序穿插技术

采用"立体交叉作业"模式，钢结构安装与防腐施工同步进行。当立柱安装至20米高度时，下方立即开始底漆涂装，利用高空作业间隙进行防腐作业。焊接与螺栓紧固工序并行，焊工完成一道焊缝后，螺栓班组立即紧固相邻节点。平台铺设与栏杆安装穿插进行，避免二次搭设脚手架。工序衔接时间压缩至最短，平均节省工期5天。

5.2.3风险预警系统

建立进度风险数据库，识别出恶劣天气、设备故障、材料短缺等8类风险。每日监测气象预报，风力超过5级提前调整作业计划。关键设备设置备用方案，300吨履带吊故障时立即启用200吨汽车吊双机抬吊。材料供应商签订应急供货协议，钢材延迟到货时从周边仓库调货。每周进行进度风险评估，制定应对措施并责任到人。

5.3成本控制策略

5.3.1目标成本分解

项目总预算控制在1200万元，分解为直接成本900万元（含材料600万、人工200万、机械100万）和间接成本300万元。材料成本按构件类型细化，如立柱占总材料成本40%，环梁占25%。人工成本按工种分配，焊工工资占比45%。每月进行成本核算，对比实际支出与目标成本差异，超支部分分析原因并制定整改措施。

5.3.2过程核算方法

实行"三算对比"制度，即施工图预算、施工预算和实际成本对比。材料领用实行限额管理，钢材损耗率控制在1%以内，超耗部分由班组承担。机械使用按台班记录，300吨履带吊每日租赁费8000元，利用率低于80%时调整作业计划。人工成本采用计件工资制，焊接合格率达到98%以上给予奖励。每月召开成本分析会，找出节约点并推广。

5.3.3变更管理流程

设计变更执行"先审批后实施"原则，变更申请需经设计院、监理、业主三方签字确认。施工变更由技术负责人提出方案，项目经理评估成本影响，增加费用超过5万元时上报公司审批。例如因设备接口调整增加的支架安装，通过优化螺栓连接方式节约材料费2万元。建立变更台账，详细记录变更内容、原因及费用增减，确保每笔费用可追溯。

六、验收与交付管理

6.1分阶段验收程序

6.1.1基础验收

基础混凝土强度达到设计值100%后，由监理组织建设、设计、施工四方联合验收。使用全站仪复核基础轴线偏差，实测值控制在±5mm以内。预埋螺栓位置采用钢卷尺测量，间距误差不大于2mm。基础表面平整度靠尺检测，间隙≤3mm。验收合格后签署《基础分项工程验收记录》，影像资料归档留存。

6.1.2主体结构验收

钢结构安装完成70%时进行中间验收，重点检查立柱垂直度（H/1000且≤15mm）、环梁水平度（偏差≤3mm）。高强度螺栓终拧扭矩采用扭矩扳手抽检，合格率100%。焊缝外观检查用5倍放大镜，不得有裂纹、咬边等缺陷。验收当日完成《钢结构安装中间验收报告》，不合格项标注整改期限。

6.1.3辅助系统验收

平台楼梯安装完成后，进行荷载试验。在平台铺设沙袋模拟1.5kN/m²均布荷载，持续48小时，测点最大沉降值≤5mm。栏杆垂直度靠尺检测，偏差≤3mm/1m。直爬梯踏步间距用卡尺测量，误差±5mm。验收时逐项填写《辅助设施验收表》，栏杆连接螺栓扭矩抽查10%。

6.2最终验收标准

6.2.1外观质量检查

钢结构整体观感检查在自然光下进行，目测焊缝成型均匀，防腐涂层无流挂、起皱现象。构件编号标识清晰可辨，临时支撑全部拆除。使用激光测距仪抽查构件间距，与设计偏差≤5mm。塔体垂直度在顶部和中部两个截面测量，全高累计偏差≤20mm。

6.2.2性能测试

进行结构动力特性测试，使用加速度传感器在塔体顶部施加0.1g正弦波激励，测得自振频率与设计值偏差≤5%。风振响应监测采用风速仪，在10m/s风速下，塔顶水平位移≤H/500。焊缝内部质量按20%比例进行超声波探伤，Ⅰ级焊缝不允许存在缺陷。

6.2.3环保验收

防腐涂层VOCs排放检测采用气相色谱法，浓度≤50mg/m³。施工废水pH值、悬浮物指标符合《污水综合排放标准》。噪声监测在厂界1m处，昼间≤65dB，夜间≤55dB。验收时提供《环保验收监测报告》，附第三方检测机构盖章文件。

6.3资料移交管理

6.3.