液压锚杆钻机安全操作规程

液压锚杆钻机安全操作规程

一、总则

1.目的

本规程旨在规范液压锚杆钻机的安全操作行为，保障操作人员人身安全与设备运行安全，预防因操作不当引发的安全事故，确保锚杆钻机在煤矿、隧道、边坡支护等作业中的高效、稳定运行。

2.适用范围

本规程适用于各类液压锚杆钻机（包括手持式、支腿式、履带式等）的操作、维护及相关管理人员，涵盖设备启动、作业、停机及故障处理等全流程操作环节。

3.依据

本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《煤矿安全规程》《煤矿用液压锚杆钻机》（MT/T960）、《煤矿用锚杆钻机安全检验规范》等法律法规及行业标准，结合设备使用说明书与企业安全生产管理制度制定。

二、操作前准备

1.设备检查

1.1液压系统检查

操作人员需在每次作业前对液压系统进行全面检查。首先，检查液压油液位是否在规定范围内，确保油液清洁无杂质。使用油尺或液位计进行测量，若油液低于最低刻度，应及时添加符合设备型号的液压油，避免因油液不足导致系统过热或失效。其次，检查液压管路是否有泄漏痕迹，重点观察接头、软管和油缸部位，发现油渍或滴漏时，立即停机并更换密封件或紧固接头。同时，测试液压压力表读数是否正常，启动设备后运行5分钟，确认压力稳定在操作手册推荐值内，防止压力过高引发管路爆裂或部件损坏。

1.2机械部件检查

对机械部件的检查包括钻杆、钻头、支架和移动装置。操作人员应先目视检查钻杆是否有弯曲、裂纹或变形，使用直尺比对直线度，若偏差超过5毫米，必须更换钻杆。钻头需检查磨损程度，用卡尺测量刃口厚度，若低于2毫米，应立即更换新钻头，避免作业中断裂。支架和支腿部分，确保所有螺栓紧固，无松动现象，用手扳动测试稳定性，必要时使用扭力矩扳手重新紧固至规定值。移动装置如履带或轮子，检查轮胎气压或履带张紧度，确保无卡滞或异常磨损，保障设备移动平稳。

1.3电气系统检查

电气系统检查涉及电源线、控制开关和电机。操作人员需先确认电源线无破损、裸露或老化，用绝缘测试仪测量电阻值，确保大于1兆欧，防止漏电风险。控制开关功能测试包括启动、停止和调速按钮，反复操作3次，验证响应灵敏无卡顿。电机部分，检查风扇叶片是否清洁，无异物堵塞，并运行设备10分钟，监听电机运行声音，若有异常噪音或过热，应停机检修或更换电机。

2.环境准备

2.1作业区域评估

作业区域评估是确保安全的基础。操作人员需先勘察地形，识别潜在危险如松软土壤、岩石裂缝或地下管线，使用地质锤测试土壤硬度，若松软度超过10厘米，应铺设钢板或垫木分散压力。同时，测量作业空间高度和宽度，确保钻机伸展范围无障碍物，特别是高压线或建筑物，保持安全距离至少2米。天气因素评估包括风力、降雨和能见度，若风力超过5级或降雨量每小时超过5毫米，应暂停作业，避免设备倾倒或滑移。

2.2安全措施设置

安全措施设置包括物理隔离和警示标识。操作人员需在作业区域周围设置隔离栏，高度不低于1.2米，防止无关人员进入。警示标识如“危险作业区”或“佩戴安全帽”应放置在入口处，使用反光材料增强夜间可见性。同时，检查消防设备如灭火器是否在有效期内，放置在距作业点10米内，确保通道畅通无阻。若涉及高处作业，需搭建稳固脚手架，并安装安全网，高度超过2米时系挂安全带。

3.个人防护装备

3.1必备装备清单

个人防护装备是操作人员的生命线。操作人员必须佩戴安全帽，选择符合国标GB2811的头盔，帽壳无裂纹，系带牢固。防护眼镜需防飞溅，使用聚碳酸酯材质，覆盖眼部周围，防止钻屑或油液溅入。手套应选用防滑耐磨材质，如丁腈橡胶，确保手部灵活操作控制杆。耳塞或耳罩用于降低噪音，选择降噪值20分贝以上的产品，减少长期听力损伤。呼吸防护在粉尘环境必备，使用N95口罩或防尘面具，过滤效率达95%以上。

3.2装备使用规范

装备使用规范强调正确佩戴和维护。安全帽应系紧下颏带，调整至松紧适度，能容纳一指间隙。防护眼镜需清洁镜片，无刮痕，作业中持续佩戴，避免临时摘取。手套应保持干燥，接触油污后立即更换，防止打滑。耳塞插入耳道深度需达2厘米，确保密封良好，作业期间不得随意取下。呼吸装备每次使用前检查密封性，用气密测试仪验证，若漏气则更换滤芯。装备使用后，清洁并存放在干燥处，定期检查有效期，过期装备立即报废。

三、操作流程规范

1.启动与调试

1.1设备启动步骤

操作人员首先确认周围环境安全，无人靠近设备。将液压钻机停放在平稳坚实的地面，支腿完全伸出并锁死。检查油箱油位，确保液压油充足且清洁。合上电源总开关，按下控制面板上的绿色启动按钮，此时指示灯应亮起。启动液压泵，运行3分钟观察有无异响或泄漏。操作手柄测试各动作机构响应是否正常，包括旋转、推进和回转功能，确认无卡滞后进入待机状态。

1.2空载运行测试

在无钻杆状态下进行空载测试。操作推进手柄使钻头架缓慢伸出至最大行程，检查导轨是否平顺无抖动。启动旋转功能，观察钻杆连接器转速是否均匀，声音是否平稳。测试液压系统压力表，读数需稳定在设备标定值范围内。若发现异常震动、噪音或压力波动，立即停机检查液压管路或马达部件，排除故障后方可继续。

2.钻孔作业执行

2.1钻杆安装与定位

选择与钻孔直径匹配的钻杆，确认钻头锋利无崩刃。操作人员双手握住钻杆尾部，将钻杆前端对准钻机输出轴，缓慢插入卡盘内。使用专用扳手按对角顺序分三次拧紧卡盘螺栓，确保扭矩达到80Nm。调整钻机角度，使钻杆轴线与设计钻孔方向偏差不超过3度。通过激光定位仪或铅垂线校准钻孔位置，标记在作业面上。

2.2钻进操作要点

启动旋转功能，转速调至中等档位（约150rpm）。操作推进手柄施加轴向压力，初始压力控制在5-8MPa，待钻头切入岩层后逐步增至12-15MPa。钻进过程中保持均匀推进速度，每分钟进尺控制在0.3-0.5米。密切观察排屑情况，若出现岩粉突然减少或钻杆剧烈跳动，立即降低推进速度并检查钻头磨损。钻进深度达到设计值1/2时，暂停作业测量垂直度，偏差超过2度时需调整钻机姿态。

2.3特殊工况处理

遇到坚硬岩层时，采用间歇式钻进：每钻进30cm暂停10秒，利用反循环冲洗孔内岩屑。在松软土层作业时，降低推进压力至8-10MPa，防止钻杆过度下沉。处理卡钻事故时，先停止旋转，反向旋转钻杆2-3圈，同时轻敲钻杆辅助松动。若无效，拆卸钻头使用高压水枪疏通钻孔，严禁强行拉拽钻杆。遇涌水作业时，安装防喷装置并增加排水设备，确保作业面水位低于钻机底座50cm。

3.停机与收尾

3.1正常停机程序

完成钻孔后，先将推进手柄退回至初始位置，关闭旋转功能。操作回转机构使钻杆架完全收回，确保所有动作归零。按下红色急停按钮切断液压泵电源，等待系统压力降至零。断开总电源开关，用防尘罩覆盖钻机外露接口。检查作业区域有无遗留工具或部件，清理散落的岩屑和油污。

3.2设备清洁与保养

使用高压水枪冲洗钻机表面附着的泥浆和油污，重点清洁钻杆、卡盘和液压油缸。检查并添加缺失的润滑油，给活动部件涂抹锂基脂。检查液压油箱油位，如有乳化或变色现象立即更换液压油。清洁空气滤芯，用压缩空气反吹去除灰尘。填写设备运行记录，注明作业时长、钻孔数量及异常情况。

4.故障应急处理

4.1常见故障诊断

当液压系统出现异响时，立即停机检查油位和滤油器，排查是否混入空气。若钻杆旋转无力，检测液压马达压力值，低于10MPa需更换密封件。发现钻杆连接处渗油，应更换O型圈并紧固接头。电气系统故障时，检查保险管是否熔断，电缆有无破损。遇突发漏电现象，立即拉闸断电并使用绝缘工具处理。

4.2紧急停机操作

遇到钻杆断裂、液压管爆裂等重大故障时，第一时间按下红色急停按钮。若急停失效，迅速切断电源总开关。使用随车配备的灭火器扑灭初期火情，组织人员撤离危险区域。设置临时警戒线，防止无关人员靠近。详细记录故障发生时的设备状态、操作动作和环境因素，为后续维修提供依据。

4.3事故报告流程

发生人身伤害或设备严重损坏事故后，现场负责人立即向企业安全部门报告。保护事故现场，移动任何物品前拍照取证。协助医疗人员救治伤员，提供事故经过说明。配合安全调查组工作，如实提供设备运行记录和操作日志。根据事故调查结果制定整改措施，组织全员进行安全警示教育。

四、安全防护与应急处理

1.个人防护强化

1.1动态防护要求

操作人员在钻进过程中需全程佩戴防冲击安全帽，帽内缓冲层厚度不低于4厘米，每半年进行一次跌落测试。钻杆旋转时必须使用防切割手套，材质为高密度聚乙烯纤维，掌部加厚处理。在粉尘浓度超过5mg/m³的作业面，强制使用KN95级别防尘口罩，每4小时更换一次滤芯。接触液压油时需佩戴丁腈橡胶手套，避免皮肤直接接触矿物油基液压液。

1.2特殊环境防护

在潮湿环境作业时，穿戴绝缘橡胶靴，靴面电压防护等级需达6000V以上。高温环境（超过35℃）使用冰背心降温，内部相变材料应每8小时更换。狭窄空间作业需配备正压式空气呼吸器，供气管长度不低于10米。夜间作业必须穿戴反光背心，反光条面积不少于0.2平方米，反射系数不低于400cd/lx/m²。

1.3防护装备维护

安全帽内衬每月清洗一次，发现裂纹立即报废。护目镜镜片每班次用无绒布擦拭，有划痕则更换。防尘口罩使用后需存放在密封盒中，滤芯开封后保质期不超过30天。所有防护装备建立台账，记录使用日期、维护情况和更换周期，由安全员每月核查一次。

2.作业环境安全管控

2.1危险源动态监测

每班作业前使用气体检测仪检测作业面，氧气浓度需保持在19.5%-23.5%，可燃气浓度低于爆炸下限的10%。在顶板不稳定区域安装位移传感器，实时监测岩体位移速率，超过5mm/h时立即撤离。液压系统压力每30分钟记录一次，波动范围不得超过设定值的±5%。

2.2安全通道管理

作业区域设置双向安全通道，宽度不小于1.2米，通道内无障碍物堆放。紧急出口标识采用荧光材料，夜间可视距离不低于20米。通道地面铺设防滑垫，坡度超过15°时安装扶手。每季度进行一次通道畅通性测试，模拟紧急疏散场景。

2.3照明与通风保障

作业面照度不低于150勒克斯，使用防爆LED灯具，防护等级IP67。在密闭空间作业时，强制通风量需达到每人每小时30立方米新鲜空气。通风设备每班次运行前检查，确保风机叶片无油污，风管无破损。瓦斯突出区域需安装自动断电装置，当瓦斯浓度达到0.8%时切断设备电源。

3.应急响应机制

3.1预警识别系统

设备异常声响监测系统通过声传感器捕捉分贝值，超过85dB时触发声光报警。液压油温传感器实时显示，超过60℃时自动降速并启动冷却风扇。钻杆振动监测模块设置三档预警，轻微振动（振幅2-3mm）提示检查，剧烈振动（振幅＞5mm）强制停机。

3.2初期处置流程

发生小型漏油时，立即使用吸油毡覆盖，30分钟内完成泄漏点处理。钻杆轻微卡阻时，先反转3圈，再推进5cm尝试脱离。发现顶板掉渣量增大时，操作人员立即退至安全距离，使用顶板离层仪检测。电气故障时，先切断总电源，使用万用表检测线路绝缘电阻。

3.3专业救援协同

事故现场设置应急指挥部，配备对讲机确保通讯畅通。企业救援队需在15分钟内到达现场，携带破拆工具、担架和急救箱。与当地消防、医疗部门建立联动机制，重大事故时30分钟内获得外部支援。救援过程中优先使用液压剪扩器等专用设备，避免二次伤害。

4.事故处理规范

4.1事故现场保护

发生事故后立即设置警戒区，半径不小于50米，使用警示带封闭。移动任何物品前进行多角度拍照，重点记录设备状态、地面痕迹和散落物。在事故点周围5米范围内铺设防渗布，防止污染物扩散。安排专人值守，防止无关人员进入破坏现场。

4.2伤员救治程序

轻伤员转移至临时医疗点，由经过急救培训的员工进行包扎止血。骨折伤员使用颈托和脊柱板固定，搬运时保持轴线稳定。心跳骤停伤员立即实施心肺复苏，按压深度5-6厘米，频率100-120次/分钟。同时联系120急救中心，清晰说明伤情、位置和可通行路线。

4.3事故调查分析

事故发生后24小时内成立调查组，收集操作记录、设备维护日志和监控录像。采用“5M1E”分析法，从人、机、料、法、环、测六个维度追溯原因。48小时内形成初步调查报告，72小时内完成根本原因分析。制定纠正预防措施，明确责任人和完成时限，由安全部门跟踪验证。

5.培训与演练管理

5.1分级培训体系

新员工需完成48学时理论培训，涵盖设备原理、风险识别和应急程序。实操培训在模拟场进行，包括钻杆更换、故障排除等12项基本操作。每季度组织复训，重点更新操作规程和新技术应用。特种作业人员（如高压电工）必须持证上岗，证书到期前30天完成复审。

5.2桌面推演实施

每半年开展一次桌面推演，模拟卡钻、火灾等典型场景。通过情景设置检验应急响应流程，重点测试信息传递时效性。推演后召开评估会，针对暴露出的问题修订预案。推演记录需包含场景描述、参与人员表现和改进措施。

5.3实战化演练组织

每年至少组织一次实战演练，涵盖人员疏散、伤员转运和设备抢修。演练使用烟雾模拟器、假人模型等增强真实感。演练后进行效果评估，计算应急响应时间、物资到位率等关键指标。未达标项目纳入下年度重点改进清单。

五、设备维护与保养

1.日常维护要点

1.1班前检查清单

操作人员每班作业前需检查钻杆直线度，使用直尺测量全长弯曲度不超过2毫米。检查钻头合金齿磨损情况，刃口无崩缺，直径偏差小于3毫米。液压油管接头处无渗油，用手轻触确认干燥。控制面板按钮无卡顿，指示灯显示正常。行走机构履带张紧度适中，用手指按压下沉量不超过3厘米。

1.2班后清洁规范

作业结束后使用高压水枪冲洗钻机表面，重点清除钻杆槽位残留岩屑。用棉纱擦拭液压缸杆体，涂抹防锈脂防止生锈。清理空气滤芯表面灰尘，用压缩空气反向吹扫。检查并添加关键润滑点：回转轴承加注2号锂基脂，推进丝杠涂抹钙基脂。

1.3运行记录填写

在设备日志中记录当班钻孔数量、总进尺及最深孔深。标注异常现象如液压油温升高、钻杆振动等。记录保养项目如更换滤芯、添加液压油等操作。操作人员签字确认，下一班接班人核对记录内容。

2.定期保养制度

2.1周期性维护项目

每周检查液压油箱油位，不足时补充同一品牌同型号液压油。每月清洁液压油散热器，清除散热片间积尘。每季度更换液压回油过滤器，使用专用滤芯扳手拆卸。半年检查液压油污染度，采用比色法检测，超过NAS8级时更换全部液压油。

2.2关键部件检修

每运行500小时检查液压马达密封，拆下泄油管观察是否有金属屑。每1000小时更换旋转减速机润滑油，排尽旧油后注入新油至油标中线。每2000小时解体推进油缸，更换所有密封件并研磨缸筒内壁。检查钻机底盘螺栓，使用扭力扳手按对角顺序紧固至规定值。

2.3电气系统维护

每月检查电缆表皮有无破损，使用绝缘电阻表测试线芯对地绝缘值大于1兆欧。清洁电气柜内积尘，用毛刷轻扫后吸尘器清理。检查各继电器触点氧化情况，用细砂纸轻微打磨。测试急停按钮功能，模拟按下时需能切断主回路电源。

3.故障预防机制

3.1状态监测实施

在液压系统安装压力传感器，实时监测主回路压力波动，超过设定值±10%时报警。给钻杆安装振动监测器，当振幅超过4毫米时自动降速。在液压油箱加装温度传感器，油温超过60℃时触发声光报警并启动冷却风扇。

3.2预防性更换策略

根据设备运行小时数制定易损件更换计划：钻头每300小时更换，旋转密封每500小时更换，液压软管每1000小时更换。建立备件库存清单，关键备件如液压泵、电磁阀保持至少2件库存。

3.3老化部件管理

对使用超过5年的设备进行全面评估，重点检查焊缝裂纹、结构变形等疲劳损伤。建立设备健康档案，记录每次重大维修内容和更换部件。对达到设计寿命的核心部件如液压泵，提前制定更换方案。

4.维护安全规范

4.1能源隔离程序

维修前必须切断设备总电源，并在电源开关处挂锁并挂牌。关闭液压系统截止阀，释放管路残余压力。在钻机周围设置警戒区域，使用警示带隔离。

4.2高空作业防护

维护钻机顶部部件时使用稳固脚手架，平台铺设防滑踏板。作业人员系挂双钩安全带，挂钩分别固定在不同锚固点。携带工具使用防坠绳系在手腕上，禁止随意放置。

4.3化学品管理

更换液压油时使用专用容器，废油收集在密封桶内并标识危废标志。润滑脂使用后立即盖紧桶盖，避免雨水混入。擦拭含油棉纱放入专用铁桶，严禁随意丢弃。

5.维护人员资质

5.1技能等级要求

日常维护人员需具备液压基础知识，能识别常见泄漏点。定期保养人员需持有特种设备操作证，具备拆装液压部件能力。电气维护人员需具备电工进网作业许可证，能处理低压电路故障。

5.2培训考核制度

新维护人员需完成72学时理论培训，包括液压原理、安全规范等课程。实操培训在模拟设备上进行，掌握拆装流程和工具使用。每半年进行技能考核，未通过者暂停维护资格。

5.3技术档案管理

为每台设备建立独立技术档案，记录维护历史、故障分析、部件更换等信息。使用二维码标识设备，扫码即可调取维护记录。档案保存期限不少于设备报废后5年。

六、监督与持续改进

1.监督机制构建

1.1日常监督实施

安全员每日对作业现场进行不少于3次的巡回检查，重点核查操作人员防护装备佩戴情况及设备运行状态。检查采用"看、听、摸、测"四步法：观察液压管路有无渗油，倾听马达运转声音是否平稳，触摸电机外壳温度是否异常，使用红外测温仪检测关键部位温度。发现违规操作立即制止，填写《现场监督记录表》并拍照取证。

1.2专项检查制度

每月组织跨部门联合检查组，由设备、安全、生产部门负责人共同参与。检查内容涵盖液压系统密封性、电气线路绝缘性、安全装置有效性等12项核心指标。采用"双随机"方式确定检查时间，提前24小时通知被检单位。检查结果形成《隐患整改通知单》，明确整改责任人及期限，实行闭环管理。

1.3第三方审核机制

每两年邀请具备资质的安全评价机构进行体系审核。审核前提交近两年的《设备维护日志》《事故处理报告》《培训考核记录》等资料。审核采用文件审查、现场核查、人员访谈三种方式，重点验证制度执行的有效性。审核结束后出具《安全评估报告》，提出改进建议并跟踪整改落实。

2.考核评估体系

2.1操作技能考核

每季度组织操作人员技能比武，设置钻杆更换、故障排除等6个实操项目。考核采用百分制，其中安全操作规范占40分，作业效率占30分，设备维护占20分，应急处理占10分。连续两次考核不合格者暂停操作资格，需重新接受培训。

2.2安全绩效评估

建立量化考核指标体系，包括：

-事故发生率：每百万工时事故起数≤0.5起

-隐患整改率：发现问题100%整改，整改及时率≥95%

-设备完好率：月度设备故障停机时间≤8小时

绩效结果与月度奖金挂钩，连续三个月达标者给予安全专项奖励。

2.3设备健康评估

每季度对设备进行"健康体检"，通过振动分析、油液检测、红外热成像等技术手段评估设备状态。根据评估结果将设备分为绿（健康）、黄（亚健康）、红（故障）三级，对应不同的维护策略。红色设备立即停机检修，黄色设备增加巡检频次。

3.改进措施落实

3.1PDCA循环应用

针对检查发现的问题，采用PDCA循环持续改进：

-计划（Plan）：分析问题根源，制定《改进方案》

-执行（Do）：明确责任部门、时间节点和资源保障

-检查（Check）：每周跟踪进度，每月评估效果

-处理（Act）：固化有效措施，纳入管理制度

例如针对"钻杆断裂"频发问题，通过分析发现是材质问题，制定《钻杆选型标准》，更换高强度合金钢钻杆后故障率下降70%。

3.2技术改进创新

鼓励一线员工提出技术改进