管道保温衡水施工技术交底

衡水地区管道保温工程施工技术交底一、施工准备（一）技术准备施工前需组织技术人员熟悉设计图纸，明确管道介质温度（-5℃~150℃）、设计压力（≤1.6MPa）及保温材料性能参数，编制专项施工方案并经监理单位审批。针对衡水地区冬季寒冷（极端低温-15℃）、夏季高温高湿（相对湿度≥75%）的气候特点，制定季节性施工专项措施，重点强化材料防潮及低温施工保障。施工前进行现场勘察，标记管道走向、固定支架位置及障碍物分布，使用全站仪复核管道坐标偏差≤5mm，高程偏差≤10mm。（二）材料验收与存储保温材料：聚氨酯泡沫塑料：密度≥60kg/m³，导热系数λ≤0.033W/(m·K)，氧指数≥28%，压缩强度≥0.2MPa，进场需提供出厂合格证及第三方检测报告。离心玻璃棉管壳：密度48~64kg/m³，导热系数λ≤0.042W/(m·K)，憎水率≥98%，纤维直径≤8μm，严禁使用受潮结块材料。复合硅酸盐板：pH值7~8.5，常温导热系数≤0.045W/(m·K)，使用温度-40℃~650℃，板材厚度允许偏差±2mm。防护层材料：铝皮：厚度0.5~0.8mm，抗拉强度≥90MPa，延伸率≥3%，表面无划痕、氧化皮，涂层附着力≥5N/cm。玻璃丝布：经纬密度≥12×12根/cm²，厚度≥0.1mm，含碱量≤12%，采用中碱型无捻粗纱织物。存储要求：保温材料应存放于通风干燥的室内仓库，离地高度≥300mm，堆码高度≤2m，聚氨酯材料需密封包装并与热源保持≥5m距离。铝皮应架空存放，采用防雨布覆盖，存储期≤3个月，防止氧化变色。（三）机具准备设备名称规格型号数量检查标准发泡机PU-2000型2台混合比1:1±0.05，工作压力0.8~1.2MPa热收缩机RS-600型1台温控范围0~300℃，误差±5℃电动剪刀J1J-FF-30型4把剪切厚度≤1.2mm，刀片无缺口压边机YB-1.5×1300型1台压边深度8~12mm，平整度≤0.5mm/m钢针测厚仪GTJ-800型2台测量范围0~100mm，精度±0.1mm电火花检测仪DJ-6型1台检测电压5~30kV，连续工作≥4h二、工艺流程（一）预制直埋保温管施工流程管道除锈（Sa2.5级）→涂刷底漆（干膜厚度60~80μm）→聚氨酯现场发泡（密度65~75kg/m³）→夹克管套接（间隙≤5mm）→接口热熔焊接（温度180~200℃）→电火花检测（20kV无击穿）→补口防腐（三层PE结构）（二）架空管道保温流程管道表面清理→焊制托架（间距3~5m）→保温管壳安装（错缝搭接）→捆扎固定（18#镀锌铁丝，间距200~300mm）→接缝密封（铝箔胶带，宽度≥100mm）→金属保护层安装（搭接宽度50mm）→膨胀节处柔性处理（采用硅酸铝纤维毡）（三）设备保温施工流程设备表面喷砂（Sa2级）→焊制钩钉（间距200×200mm）→第一层保温棉敷设（错缝≥100mm）→绑扎固定（20#镀锌钢带）→第二层保温棉敷设（压缝≥50mm）→铁丝网包裹（16目，搭接100mm）→抹面保护层（厚度15~20mm）→表面压光（平整度≤5mm/2m）三、操作工艺（一）管道预处理采用喷砂除锈，表面锚纹深度50~80μm，除锈后4小时内完成底漆涂刷，使用高压无气喷涂机，喷嘴直径0.4~0.5mm，喷涂压力15~20MPa，湿膜厚度80~100μm，实干后进行厚度检测。对于DN≥300mm的管道，采用机械除锈（钢丝轮直径200mm，转速1500r/min），局部锈蚀严重部位（锈蚀等级≥C级）需手工除锈至St3级，表面露出金属光泽。（二）保温层施工管壳制品安装：水平管道：自下而上施工，同层管壳错缝≥100mm，纵向接缝偏离垂直线≥45°，环向接缝间隙≤2mm，使用专用密封胶填充。垂直管道：每3m设置承重托架（角钢L50×5），托架与管道之间垫3mm厚氯丁橡胶垫，保温层从托架处开始向上安装，每层管壳绑扎不少于2道18#镀锌铁丝，拧紧力距30~40N·cm。弯头部位：采用虾米腰结构，DN≤100mm分4节，DN125~200mm分6节，DN>200mm分8节，接口处使用玻璃纤维布加强，搭接宽度≥50mm。现场发泡施工：环境温度5~35℃时施工，低于5℃需采取预热措施（管道表面温度≥10℃），高于35℃时设置遮阳棚。发泡机料罐温度控制：A料（多元醇）20~25℃，B料（异氰酸酯）22~28℃，料温偏差≤±1℃，混合压力1.0~1.2MPa，搅拌转速3000~4000r/min。发泡厚度按设计要求+5mm控制，固化时间≥24h，固化后切割表面平整度≤3mm/m，泡孔闭孔率≥95%，不允许出现收缩、开裂现象。（四）防护层施工铝皮防护层：直管段：采用机械卷圆，圆弧半径偏差≤2mm，纵向搭接30~50mm，使用自攻螺钉（间距150~200mm，梅花状布置）固定，钉帽应沉入铝皮表面1~2mm。弯头部位：采用虾米腰成型，分节数量同保温层，咬口深度8~10mm，咬口接缝严密，圆弧过渡平滑，曲率半径偏差≤5mm。搭接方向：顺水（纵向）、顺坡（环向），坡度≥5°时增设防滑支架，间距≤3m。玻璃丝布防护层：采用螺旋式缠绕，搭接宽度1/2幅宽，使用聚醋酸乙烯酯胶黏剂（固体含量≥45%，黏度2500~3500mPa·s），涂刷量200~250g/m²，缠绕时张力均匀，不得出现褶皱、鼓泡。干燥固化≥48h（环境温度≥20℃），固化后进行电火花检测（电压10kV），无击穿现象。四、质量规定（一）主控项目保温材料性能指标必须符合设计要求，进场抽检频次：同一厂家、同一规格每200m³为一批，不足200m³按一批计，每批抽检2组，导热系数、密度、压缩强度为必检项目。保温层厚度允许偏差：+10%~-5%，采用钢针测厚仪检测，每20m检测1点，合格率≥90%为合格。防护层严密性：铝皮接缝气密性试验压力500Pa，保压30min压力降≤5%；玻璃丝布防护层雨后24h内表面无返潮现象。（二）一般项目保温层表面平整度：卷材/板材≤5mm/2m，涂抹/喷涂≤10mm/2m，使用2m靠尺配合楔形塞尺检查。铝皮防护层：表面划痕深度≤0.1mm，长度≤100mm，每10m²不超过2处；圆弧度偏差≤3mm/m，采用样板比对检查。管道附件保温：阀门、法兰采用可拆卸式结构，保温层与金属外壳间隙5~10mm，法兰两侧预留拆卸空间（≥螺栓长度+25mm），端部做成60°~70°斜坡。五、成品保护（一）施工过程保护保温层施工完成后，应及时进行防护层施工，间隔时间≤48h，未完成防护的管道需采用防雨布临时覆盖，搭接宽度≥300mm，固定点间距≤1.5m。交叉作业时，在保温管道上方设置防护棚（钢管搭设，上铺50mm厚木板），棚架跨度≤6m，立杆间距≤1.8m，横杆步距≤1.5m，搭设完成后进行1.2倍荷载试验。（二）验收交付保护已完工管道应设置警示标识（间距5m），严禁踩踏、堆放杂物，支架处设置防撞墩（高度≥500mm，采用C20混凝土浇筑）。冬季施工完成的保温管道，在试运行前应进行升温预热，升温速率≤5℃/h，最高温度≤设计温度的80%，恒温24h后检查无开裂、变形现象。六、应注意的质量问题（一）保温层常见问题空鼓松动：材料切割尺寸偏差（±5mm），捆扎间距过大（＞300mm），解决措施：采用专用切割工具（误差≤2mm），加密捆扎点至200mm，局部空鼓处注入聚氨酯发泡剂（压力0.2~0.3MPa）。厚度不足：管壳对接间隙＞3mm，解决措施：选用大一号规格管壳，接缝处填充保温条（宽度≥50mm，厚度≥间隙1.2倍），外用密封胶带密封。（二）防护层常见问题铝皮开裂：弯曲半径过小（≤设计值的80%），解决措施：采用专用弯管器（曲率半径可调），开裂处采用铝皮补丁（边长≥开裂处100mm，四角倒圆R≥20mm），周边满焊（焊条ER5356，直径2.5mm，电流60~80A）。玻璃丝布返潮：胶黏剂涂刷不均（漏涂面积＞5%），解决措施：采用齿形刮板（齿高3mm）均匀涂胶，返潮部位铲除后重新施工，涂刷胶黏剂前涂刷一道聚氨酯防潮底漆（干膜厚度≥30μm）。七、质量记录（一）材料验收记录保温材料出厂合格证、性能检测报告（原件或复印件加盖厂家公章）。材料进场验收记录：包括名称、规格、数量、外观质量、检测结果、验收日期、参与人员签字等，每批次材料单独记录。（二）施工过程记录管道除锈检查记录：每200m记录一次，包括除锈方式、表面处理等级、检测工具、检查结果。保温层施工记录：按系统划分，记录管道编号、保温材料规格、厚度、施工日期、环境温度、操作人员等信息。防护层施工记录：包括材料规格、搭接宽度、固定方式、检测结果，铝皮施工需记录咬口质量、平整度检测数据。（三）试验检测记录保温层厚度检测记录：每50m检测一个断面，每个断面测4点，记录检测位置、实测厚度、偏差值。电火花检测记录：防护层施工完成后进行，记录检测电压、检测速度（≤0.5m/s）、击穿点位置及处理结果。系统气密性试验记录：设计压力≤0.6MPa时，试验压力1.0MPa，保压30min压力降≤0.02