安全生产事故排查制度

安全生产事故排查制度一、总则

1.1目的与依据

本制度旨在规范安全生产事故排查工作，通过系统性排查、辨识、评估和治理各类安全风险，有效预防生产安全事故发生，保障从业人员生命财产安全及企业生产经营秩序。制度制定依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故隐患排查治理暂行规定》《安全生产事故隐患排查治理体系建设指南》等法律法规及行业标准，结合企业实际生产经营特点制定。

1.2适用范围

本制度适用于企业各部门、各生产环节、所有从业人员及相关方（包括承包商、供应商、参观人员等）的安全生产事故排查活动。覆盖生产设备设施、作业环境、人员操作、安全管理等方面的事故隐患排查、登记、评估、治理、验收及统计分析全过程管理。

1.3工作原则

安全生产事故排查遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持“全员参与、分级负责、闭环管理、标本兼治”原则。明确各级人员排查职责，建立横向到边、纵向到底的排查网络，确保隐患早发现、早报告、早治理，实现事故隐患的全流程管控。

二、组织机构与职责

2.1机构设置

2.1.1领导小组

企业应设立安全生产事故排查领导小组，由总经理担任组长，分管安全、生产、技术等部门的副总经理担任副组长，成员包括各部门负责人及安全专家。领导小组每季度召开一次会议，审议排查计划、重大隐患治理方案及年度总结报告。领导小组下设办公室，负责日常事务协调，办公室设在安全管理部门，配备专职人员3至5名，负责信息汇总、报表编制及会议记录。

2.1.2专职部门

安全管理部门作为专职机构，负责具体实施排查工作。部门设部长1名，副部长2名，下设排查组、评估组和治理组。排查组由经验丰富的安全工程师组成，负责现场检查；评估组由技术专家和外部顾问构成，对隐患进行风险分级；治理组协调资源，跟踪整改落实。专职部门每月向领导小组提交排查报告，确保信息及时传递。

2.1.3基层单元

各生产车间、班组设立安全联络员，由班组长或资深员工兼任，负责日常巡查和隐患上报。联络员每周组织一次班组安全会议，收集员工反馈，并每月向专职部门提交排查日志。基层单元配备简易检测工具，如红外测温仪、气体检测仪，提升排查效率。

2.2职责分工

2.2.1领导小组职责

领导小组制定企业整体排查策略，审批年度计划和预算，确保资源配置到位。组长负责重大隐患的决策，如停产整改或外部支援；副组长分管领域排查，监督进度。领导小组对排查结果负总责，未履行职责导致事故的，依法追责。

2.2.2专职部门职责

安全管理部门执行排查计划，组织定期检查、专项排查和季节性排查。排查组覆盖生产设备、作业环境、人员操作等环节，记录隐患细节；评估组运用风险矩阵法，将隐患分为红、黄、蓝三级，对应不同处理时限；治理组制定整改方案，协调资金和人力，确保隐患闭环管理。部门负责培训员工，提升排查技能。

2.2.3员工职责

全体员工参与排查，发现隐患立即报告班组长或安全联络员。操作人员遵守安全规程，自查设备状态；新员工入职接受排查培训，掌握识别方法。员工有权拒绝违章指令，对排查工作提出建议，企业设立奖励机制，鼓励主动报告。

2.3协调机制

2.3.1内部协调

建立跨部门联席会议制度，每月召开一次，由安全管理部门主持，生产、技术、人力资源等部门参加。会议通报排查进展，解决资源冲突，如设备维修与生产调度的协调。通过企业内部通讯平台实时共享信息，确保隐患信息直达责任部门。

2.3.2外部协调

与政府监管部门保持沟通，每季度提交排查报告，接受指导。与行业协会、第三方机构合作，引入专家参与排查，提升专业性。在重大事故或灾害后，联合应急部门开展联合排查，共享数据资源。外部协调确保企业排查工作符合法规要求，避免信息孤岛。

三、排查实施流程

3.1计划制定

3.1.1年度计划编制

每年十二月底前，安全管理部门牵头组织各部门根据生产特点、历史事故数据及法规变化，编制下一年度排查计划。计划明确排查频次、重点领域及责任部门，例如化工企业将危化品储罐区、反应釜区域列为月度重点排查对象，机械制造企业则将冲压设备、起重机械纳入周排查清单。计划需经领导小组审批后发布，同时预留20%应急排查资源应对突发状况。

3.1.2专项计划启动

当发生以下情形时，需启动专项排查：新设备投产前、法规更新后、季节转换前（如雨季前防汛排查）、事故发生后。专项计划由责任部门在触发事件发生后48小时内提交，内容包含排查范围、技术方案及时间节点。例如高温季节前，生产车间需制定电机过热专项排查方案，明确红外检测点位及阈值标准。

3.1.3动态调整机制

每月安全生产例会上，安全管理部门根据上月排查结果、生产计划变更及外部风险预警，动态调整下月计划。如发现某类隐患重复出现，需增加该领域排查频次；临时性检修项目则纳入专项排查范围，确保计划与实际风险同步更新。

3.2现场排查

3.2.1常规排查实施

专职排查组按计划开展现场检查，采用“看、听、问、测”四步法：查看设备状态标识、听异常声响、询问操作人员感受、使用便携仪器测量关键参数。检查记录需包含时间、地点、问题描述及现场照片，例如某车间发现输送带托辊异响，需记录具体位置、磨损程度及运行参数。

3.2.2隐患分级判定

现场发现隐患立即参照风险矩阵表进行分级：红色隐患（可能导致群死群伤或重大财产损失）如可燃气体泄漏，需立即停工；黄色隐患（可能导致人员伤害或设备损坏）如安全阀未校验，需72小时内整改；蓝色隐患（轻微违规或管理缺陷）如灭火器遮挡，需7日内完成。分级结果由评估组工程师现场确认并签字。

3.2.3员工参与机制

鼓励员工通过手机APP或纸质表单实时上报隐患，设置“随手拍”功能。对有效报告给予奖励，例如某员工发现配电室门锁损坏，经核实后发放安全积分。班组长每日汇总班组隐患报告，专职部门每周分析员工反馈的高发问题，如某区域防护栏松动被多次提及，则纳入重点整改项目。

3.3隐患治理

3.3.1整改方案制定

红色隐患由分管副总牵头制定治理方案，包含技术措施、资源调配及应急预案；黄色隐患由部门负责人组织编制方案，明确整改标准及时限；蓝色隐患由班组长直接安排整改。方案需包含“人、机、料、法、环”五要素，例如某反应釜密封泄漏整改方案需指定维修人员、备件型号、操作规程及环境监测要求。

3.3.2过程监督管控

安全管理部门通过“三查”机制监督整改：查方案落实情况（如是否按图纸施工）、查防护措施（如动火作业是否办证）、查人员资质（如特种作业人员持证）。整改期间设置警示标识，重大隐患需专人值守。例如某储罐区动火作业，安全员全程监督气体检测及灭火器配置。

3.3.3验收标准执行

整改完成后按三级验收：班组初验（检查外观及功能）、部门复验（测试运行参数）、专职部门终验（出具验收报告）。验收需留存记录，如电气设备整改后需提供耐压测试报告、接地电阻测试值等数据。未通过验收的隐患需重新制定方案，直至达标。

3.4记录管理

3.4.1电子档案建立

所有排查记录录入安全生产管理系统，包含隐患描述、位置坐标、整改责任人、验收结果等信息。系统自动生成隐患分布热力图，直观展示高风险区域。例如某化工厂通过系统发现精馏装置区隐患集中，针对性增加巡检频次。

3.4.2纸质文档存档

关键记录需同步存档：年度计划原件、重大隐患治理方案、验收报告等保存期限不少于五年。档案按年度分类存放，电子记录定期刻录光盘备份。如某企业“8·12”爆炸事故后，完整保存了相关排查整改资料用于事故调查。

3.4.3数据分析应用

每季度对排查数据进行趋势分析，统计隐患类型占比（如设备类占40%、管理类占30%）、整改及时率、重复隐患率等指标。分析报告用于优化排查计划，如发现高处作业隐患频发，则增加防坠落专项培训。

3.5应急响应

3.5.1突发隐患处置

现场发现红色隐患时，立即启动现场处置程序：操作人员紧急停车、班组长组织疏散、安全员设置警戒区。同时按《生产安全事故应急预案》上报，如某车间发现反应釜超压，立即执行紧急泄压程序并撤离人员。

3.5.2信息传递机制

建立三级信息传递通道：现场人员对讲机报告班长，班长电话通知安全部门，安全部门10分钟内上报领导小组。重大隐患同步发送政府监管平台，例如某企业发现天然气管道泄漏，在30分钟内完成信息上报。

3.5.3后续评估改进

应急处置结束后48小时内，安全管理部门组织“四不放过”分析会：原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。形成评估报告并更新应急预案，如某次泄漏事故后新增管道泄漏自动切断装置。

四、保障措施

4.1资源投入保障

4.1.1人力配置

企业按员工总数1%的比例配备专职安全管理人员，其中注册安全工程师不少于50%。基层单位每班组设置1名兼职安全员，由经验丰富的老员工担任。安全管理人员需具备3年以上现场经验，每年参加80学时专业培训。新入职安全员需通过企业组织的实操考核，独立完成隐患识别与记录。

4.1.2物资配备

为排查团队配备标准工具包，包含红外热像仪、可燃气体检测仪、绝缘电阻测试仪等便携设备，每季度校准一次。高危区域增设固定监测装置，如储罐区安装24小时有毒气体泄漏报警系统。各车间配备应急照明、呼吸器等防护装备，存放在明显位置并每月检查状态。

4.1.3资金保障

设立安全生产专项基金，按年产值1.5%计提，其中30%用于隐患排查治理。重大隐患治理项目优先立项，资金审批流程压缩至3个工作日。设立"隐患随手拍"奖励基金，对有效报告员工给予50-500元现金奖励，月度兑现。

4.2培训教育体系

4.2.1分层培训实施

管理层每年参加16学时法规更新培训，重点学习《安全生产法》修订条款及事故案例。技术人员接受设备检测技术专项培训，掌握新型仪器操作方法。一线员工每季度完成4学时实操培训，如灭火器使用、紧急停车按钮操作。新员工入职必须通过"三级安全教育"考核，未通过者不得上岗。

4.2.2情景模拟演练

每半年组织一次综合性应急演练，模拟火灾、泄漏等场景。班组每月开展桌面推演，重点训练隐患报告流程。演练后48小时内提交评估报告，针对暴露问题开展补充培训。例如某次演练发现员工报警混乱，后续增加对讲机使用专项训练。

4.2.3知识考核评估

建立"安全知识积分银行"，员工通过在线考试、隐患识别竞赛获取积分。积分与绩效工资挂钩，年度积分前10%评为安全标兵。对连续三次考核不合格的员工，实施离岗复训制度。培训档案实行一人一档，记录所有参训情况及考核结果。

4.3监督考核机制

4.3.1日常监督执行

安全管理部门实施"四不两直"检查（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场）。每日抽查不少于3个作业点，重点检查防护用品佩戴、设备安全联锁等关键项。检查结果当日录入系统，对发现的问题现场下达整改通知单。

4.3.2专项检查开展

每季度开展跨部门联合检查，由生产、设备、安全部门共同参与。针对季节性风险制定专项方案，夏季重点防暑降温措施落实，冬季检查防冻防滑设施。重大节假日前开展全覆盖检查，对发现的"三违"行为（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）立即制止并通报。

4.3.3考核奖惩实施

实行隐患整改"红黄绿灯"制度：按时完成绿灯奖励，延迟黄灯警示，未整改红灯处罚。部门安全绩效与年度评优挂钩，隐患整改率低于90%的部门取消评优资格。对瞒报隐患的行为实施"一票否决"，相关责任人年度考核不得评为合格。

4.4技术支持体系

4.4.1信息系统应用

推广使用"智慧安全"平台，实现隐患从发现到验收全流程线上管理。系统自动生成隐患分布热力图，通过大数据分析高风险区域。移动终端支持现场拍照上传，GPS定位记录隐患位置。例如某车间发现输送带磨损超标，系统自动推送同类设备检查清单。

4.4.2检测设备升级

老旧设备逐步更换为智能监测型号，如振动传感器实时监控轴承状态，温度传感器预警电机过热。建立设备健康档案，每台设备记录历次检测数据。引入无人机巡检技术，对高空管道、储罐顶部等人工难以到达区域进行季度检查。

4.4.3专家智库建设

聘请5名行业专家组成顾问团，每季度开展一次技术诊断。与高校建立产学研合作，开展设备故障预测研究。建立内部专家库，选拔具有高级职称的技术人员担任技术顾问，为重大隐患治理提供方案支持。

4.5安全文化建设

4.5.1宣传教育推进

厂区设置安全文化长廊，每月更新事故案例警示图片。利用班前会开展"每日一讲"，分享安全操作要点。企业内刊开设安全专栏，刊登员工安全心得。新员工入职时发放《安全手册》，包含典型隐患识别图示。

4.5.2活动载体创新

举办"安全金点子"征集活动，对采纳的建议给予物质奖励。开展"无隐患班组"竞赛，每月评选流动红旗。组织家属开放日活动，让家属参与安全承诺签名，增强员工安全意识。例如某班组通过"隐患找茬"游戏提升成员辨识能力。

4.5.3参与机制完善

设立员工安全代表制度，每10名员工推选1名代表，定期与管理层沟通安全问题。建立隐患举报绿色通道，员工可通过电话、邮箱、APP等多渠道反映问题。对举报信息严格保密，查实后给予特别奖励。

4.6持续改进机制

4.6.1制度定期评审

每年12月组织制度评审会，由外部专家、管理层、员工代表共同参与。对照法规变化及事故案例修订制度条款，重点优化高风险领域管理要求。评审结果经领导小组审批后发布实施，修订记录存档备查。

4.6.2反馈渠道畅通

在车间设置意见箱，开通总经理安全热线，每周收集员工建议。每月召开"安全吐槽会"，鼓励员工提出管理漏洞。对反馈问题实行"首问负责制"，48小时内给予初步答复。例如某员工提出防护栏高度不足，一周内完成整改。

4.6.3优化机制运行

建立PDCA循环改进模型：计划阶段制定年度改进目标，执行阶段落实整改措施，检查阶段评估实施效果，处理阶段固化成功经验。对重复出现的隐患开展根因分析，从管理体系层面进行系统性改进。例如某企业通过分析发现电气火灾隐患频发，修订了电气设备维护规程。

五、监督考核与持续改进

5.1监督考核机制

5.1.1日常监督执行

安全管理部门采用“四不两直”方式开展突击检查，每月覆盖不少于20%的作业区域。检查人员携带移动终端实时上传隐患影像，系统自动生成问题清单。重点核查防护设施完好率、应急通道畅通性、设备维护记录等关键指标。例如某次检查发现车间安全出口指示灯失效，现场下达整改通知单并拍照存档。

5.1.2专项检查开展

每季度组织跨部门联合检查组，由生产、设备、技术骨干组成。针对季节性风险制定专项方案，夏季重点检查防暑降温设备，冬季聚焦防冻防滑措施。重大节假日前开展“拉网式”排查，对危化品存储区、特种设备等高风险部位实施“双人双锁”复查。

5.1.3考核奖惩实施

建立隐患整改“三色预警”制度：绿色区域按时完成整改并奖励，黄色区域延迟整改扣减绩效，红色区域未整改则部门负责人降职处理。将隐患整改率纳入部门KPI，占比不低于15%。连续三个月出现红色预警的部门，取消年度评优资格。

5.2持续改进机制

5.2.1制度定期评审

每年12月组织制度评审会，邀请外部专家、一线员工代表共同参与。对照新修订的《安全生产法》及行业规范，梳理制度漏洞。例如某次评审发现有限空间作业审批流程冗长，简化为电子化审批后效率提升40%。

5.2.2反馈渠道畅通

在车间设置“安全建议箱”，开通24小时安全热线。每月召开“安全吐槽会”，鼓励员工匿名反映管理缺陷。对有效建议给予50-500元奖励，如某员工提出增加设备巡检点位的建议被采纳，获得专项奖金。

5.2.3优化机制运行

建立PDCA循环改进模型：计划阶段制定年度改进目标，执行阶段落实整改措施，检查阶段评估实施效果，处理阶段固化成功经验。对重复出现的隐患开展根因分析，从管理体系层面进行系统性改进。例如某企业通过分析发现电气火灾隐患频发，修订了电气设备维护规程。

5.3责任追究机制

5.3.1责任认定标准

明确责任追究“四不放过”原则：原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。根据隐患等级划分责任层级：红色隐患追究分管领导责任，黄色隐患追究部门负责人责任，蓝色隐患追究班组长责任。

5.3.2处理流程执行

发现重大隐患后，安全管理部门48小时内启动调查程序。通过调取监控、询问当事人、查阅记录等方式形成调查报告。领导小组召开专题会议审议处理意见，对责任人给予警告、降职、解除劳动合同等处分。涉及违法犯罪的移交司法机关处理。

5.3.3教育整改落实

对受处分人员实施“回炉”培训，重新学习安全制度并考核。在事故案例警示教育会上公开通报处理结果，组织全员讨论。例如某车间因违规操作导致设备损坏，在安全例会上播放事故视频，要求全体员工撰写反思报告。

5.4绩效评估体系

5.4.1指标设计

构建“双维度”考核指标：结果指标包括隐患整改率、事故发生率等硬性数据；过程指标涵盖培训参与度、隐患报告数量等软性指标。采用百分制评分，其中结果指标占60%，过程指标占40%。

5.4.2数据采集

通过安全生产管理系统自动采集数据：隐患整改率根据验收记录统计，培训参与度通过在线平台签到数据计算。每月生成部门安全绩效报表，实时显示排名变化。

5.4.3结果应用

季度考核结果与部门绩效奖金直接挂钩，优秀部门上浮奖金10%，不合格部门扣减5%。年度考核前五名的部门授予“安全生产标杆单位”称号，在评优评先中优先考虑。连续两年考核垫底的部门，负责人需向总经理述职。

5.5信息化监督平台

5.5.1系统功能建设

开发“智慧安全”监督平台，实现隐患从发现到整改全流程线上管理。具备隐患上报、任务派发、进度跟踪、验收归档等功能。系统自动生成隐患分布热力图，直观展示高风险区域。

5.5.2移动终端应用

配备专用安全检查APP，支持现场拍照上传、GPS定位记录、语音描述隐患。检查人员可实时接收任务通知，整改责任人通过APP反馈进度。例如某员工发现配电室线路老化，立即拍照上传并附文字说明，系统自动推送至电工班组。

5.5.3数据分析应用

平台每月生成分析报告，统计隐患类型占比、整改及时率、重复隐患率等指标。通过大数据分析发现规律，如某企业通过系统发现周五下午隐患上报量激增，针对性加强该时段巡查力度。

5.6外部监督协作

5.6.1政府监管对接

每月向应急管理局报送排查报告，重大隐患即时上报。配合监管部门开展专项检查，对提出的整改意见制定专项方案。例如某次检查发现消防通道堵塞，一周内完成整改并提交验收申请。

5.6.2第三方评估引入

每两年聘请专业机构开展安全评估，采用HAZOP分析法识别工艺风险。评估报告作为制度修订的重要依据。例如某化工厂通过第三方评估发现反应釜安全联锁失效，立即停产整改。

5.6.3行业交流机制

加入行业协会安全委员会，定期参加经验分享会。组织参观标杆企业学习先进做法，如借鉴某企业的“隐患随手拍”机制，提升员工参与度。

六、附则

6.1制度解释权

本制度由企业安全生产委员会负责解释。制度条款在执行过程中存在歧义时，由安全管理部门组织相关部门会商，形成书面解释意见报分管领导审批。涉及重大原则性调整，需提交总经理办公会审议通过。