【凸轮轴零件参数确定及计算分析案例1700字】

凸轮轴零件参数确定及计算分析案例凸轮轴零件参数确定及计算分析案例 1 11.2加工刀具的参数确定 3 5 51.5加工机床的参数确定 6(1)材料：轴类零件应该按照不同状况下工作条件以及使用要求从而去选择不同的加工材料和各种不同的热处理办法，以获得必要的强度，韧性和耐磨性。凸轮轴在工作过程中，可能转速会很高，所以对材料的扭矩要求会很高，因为他要承受很大的压力，所以在材料选择方面我们要选择优质合金钢或者是选用45钢，因为这些材料硬度较高，为满足零件的材料②KNSH确定材料图1.1材料选择图小性表1-2毛坯的平均相对成本Φ关于毛胚该凸轮轴应使用圆棒料，因为该凸轮轴外圆直径相差较大，要选用锻件。该凸轮轴毛胚棒料选用长度90mm,直径60mm进行车床加工，底座毛胚选用圆柱状材料，尺寸为φ120x30进行铣床加工。表1-4铸件尺寸公差数值(摘自GB6414—86)(nm)(1)铸件基本尺寸≥10～4000至3456789一一"-678896789一一56789轴类零件公差等级可为IT6--IT9级，根据凸轮轴的作用来判断，该凸轮轴应选用IT6级，其他精度根据图纸制定。(3)热处理：轴类零件在机加工前，后和过程之中需安排一定的热处理工序，加工凸轮轴时，通过调质处理或正火处理来改善切削加工性。车外圆·45°硬质合金外圆焊接车刀和75°硬质合金外圆焊接车刀用于加工无台阶的外圆工件：·90°硬质合金外圆焊接车刀用于加工有台阶的外圆工件；·粗加工时：前、后角应小些，刃倾角一般为0°~3°,断屑槽为直线形，刀尖处磨有过渡刃以保护车刀；·精加工时：前、后角应大些，选正值刃倾角，断屑槽为圆弧形，刀尖处磨了修光刃·45°外圆车刀：是最常用的端面车刀；·横刃90°外圆车刀：用于端面余量较大且有台阶的工件·八字形切断刀：一般用于切断实体工件，刀尖不易损坏；(1)轴类零件主要加工方法是车削和磨削，所以凸轮轴部分刀具选用为车刀，其中中心孔为弧形中心孔，可用弧形中心钻，。根据图纸显示车外圆时采用45度硬质合金外圆焊接车刀，车端面时采用45度外圆车刀，车沟槽时采用一字形切断刀用于两个平底槽的车削。该(2)底座的加工需要利用铣削，粗铣可以采用φ12mm的立铣刀，精铣可以采用φ4mm的立铣刀，钻φ8的小孔可以用φ4mm的立铣刀，还有需要直径为3mm的球头铣刀，用于背面精铣加工。书2够螺拉急-60A表1.2底座刀表1.2底座刀刀具号刀具名称刀具参数刀具材料车刀刀尖角度80刀尖半径0.2高速合金钢车刀刀尖角度55刀尖半径0.2高速合金钢刀刀片长度12刀片宽度2高速合金钢G_L钻刀直径12长度80高速合金钢车刀刀尖角度80刀尖半径0.2高速合金钢车刀刀尖角度55刀尖半径0.2高速合金钢刀直径10长度75高速合金钢刀具号刀具名称刀具参数刀具材料直径长度D12铣刀高速合金钢D4铣刀4高速合金钢3高速合金钢1.3零件夹具的参数确定(1)轴类零件的夹具有很多种，一般车削夹具都是用三爪卡盘或顶尖，但是有些零件无法使用这些夹具，所以需要设计专门的夹具。所以需要具体内容具体分析。由该零件图分析，该凸轮轴部件可以使用三爪卡盘和顶尖。用三爪卡盘装夹后，进行端面，外圆和槽的车削加工，装夹时注意卡盘装夹的位置即定位。(2)由零件图分析，底座铣削加工夹具可以采用台虎钳装夹，装夹在合适的位置后，进行铣1.4切削用量的参数确定(1)切削深度：经过查询，《机械加工工艺手册》用a=3mm(2)进给量：考虑到工件尺寸，从《机械加工工艺手册》中选f=0.5mm/r。(3)切削速度：根据上面的切削深度和进给量，从《机械加工工艺手册》中选u=1.5m/s.(4)主轴转速：经过计算n=1000v/1.14*55=492r/min所以转速可以取500r/min所以实际切削速度v=1.14dn/1000=1.14*55*500/1000=1.4m/s.(1)切削深度a=3mm,预留0.5mm用于精车。(2)进给量同上f=0.5mm.(3)机床转速也可以同上取500r/min,所以实际切削速度也为1.5m/s。切削深度和进给量上面都已给出，机床主轴转速可以加大，为n=800r/min.4.车槽：进给量0.15mm/r,切削速度100m/min,主轴转速1000r/min(1)选用切削宽度，因为要求不是太高，所以用a=5mm,留1mm用于精铣。(2)切削速度，经过查询《机械加工工艺手册》选v=0.3m/s。(3)机床主轴转速，可以计算出N=1000v/1.14*d*81.68/1.14*53=104r/min所以可以选用n=255r/min.切削宽度上面已经给出a=1mm机床主轴转速可以选n=500r/min所以实际切削速度为v=157m/min由于该零件有两个部分，凸轮轴部分和底座底座部分需要铣