徐圩管廊施工方案

徐圩新区综合管廊扩建工程施工方案一、工程概况1.1项目背景徐圩新区作为国家东中西区域合作示范区核心载体，其石化园区公共管廊已建成投用里程突破50公里，承载园区重大产业项目物料管线达1000余公里，配套蒸汽管线30余公里，实现1000吨/小时蒸汽供应。本扩建工程位于徐圩港区疏港航道整治工程下部，涉及纳潮河段184米管廊迁改，需将原管廊下沉2米重建，并同步保护周边电缆、管线。项目建成后将进一步完善园区“地上-地下-海上”立体管廊网络，提升石化基地物料运输效率与应急保障能力。1.2主要技术参数结构形式：采用明挖现浇法施工，双舱断面（综合舱+电力舱），标准断面尺寸6.8m×3.5m，覆土深度4.5m；混凝土强度：主体结构C40，抗渗等级P8，抗冻等级F200；入廊管线：纳入电力（10kV电缆4回）、通信（6孔光缆）、给水（DN400）、再生水（DN300）管线，燃气舱独立设置并预留接口；工期要求：总工期180天，其中主体结构施工90天，管线回迁及附属设施安装60天。1.3工程地质条件场地土层分布自上而下为：①素填土（厚0.5-1.2m）、②粉质黏土（厚2.5-4.0m，γ=19kN/m³，c=18kPa，φ=15°）、③中砂层（厚3.0-5.5m，标准贯入击数N=18-25击）、④卵石层（厚2.0-3.8m）。地下水位埋深5.8-7.2m，对混凝土结构具弱腐蚀性，需采取防腐处理。二、施工总体部署2.1施工分区与流程分区划分：工程划分为3个施工段，Ⅰ段（K0+000-K0+060）为管线迁改区，Ⅱ段（K0+060-K0+120）为主管廊施工区，Ⅲ段（K0+120-K0+184）为接口衔接区。关键流程：施工准备→2.管线迁改与保护→3.基坑开挖与支护→4.主体结构施工→5.附属设施安装→6.管线回迁→7.回填与验收2.2资源配置机械设备：配置PC200挖掘机2台、长臂挖掘机1台、Φ600钻孔桩机6台、混凝土输送泵2台、三轴搅拌桩机3台；材料管理：钢筋、模板、防水材料等主要材料需经第三方检测合格后方可使用，其中止水带采用天然橡胶材质，伸长率≥400%；劳动力组织：高峰期投入施工人员120人，分3个作业班组（结构组、管线组、机电组），实行24小时轮班制。三、主要施工技术3.1基坑工程3.1.1支护体系设计采用“钻孔灌注桩+三轴搅拌桩止水帷幕”复合支护形式：灌注桩：Φ800mm，间距1.2m，桩长15m，混凝土强度C30，嵌入卵石层≥2m；止水帷幕：Φ850mm三轴搅拌桩，搭接200mm，桩长18m，水灰比1.5，28天无侧限抗压强度≥1.0MPa；内支撑：设置2道钢支撑（Φ609mm，t=16mm），水平间距3m，第一道距地面1.5m，第二道距坑底2.0m。3.1.2开挖与降水分层开挖：采用“分层分段、由上而下”原则，每层开挖厚度≤2m，机械开挖预留300mm人工清底；降水措施：沿基坑周边布置Φ500mm管井，井深20m，间距15m，配备15kW潜水泵，确保地下水位降至坑底以下1m。3.2主体结构施工3.2.1模板工程侧墙模板：采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，背楞为双拼Φ48×3.5mm钢管，间距300mm，对拉螺栓采用Φ16mm止水螺栓，横向间距600mm，纵向间距500mm；顶板模板：采用盘扣式脚手架支撑体系，立杆间距600×600mm，扫地杆距地面200mm，水平杆步距1.5m，模板起拱高度1.5‰。3.2.2钢筋与混凝土工程钢筋施工：底板钢筋保护层厚度50mm，采用Φ22mmHRB400E钢筋，双向间距150mm；侧墙水平筋在内，竖向筋在外，搭接长度45d，焊接接头错开率50%；混凝土浇筑：采用商品混凝土，坍落度180±20mm，底板分2次浇筑（每次浇筑长度≤30m），侧墙与顶板连续浇筑，振捣采用Φ50插入式振捣器，振捣时间15-30s/点，确保无蜂窝麻面。3.3管线保护与回迁3.3.1既有管线保护隔离防护：对迁改段周边10kV电缆、通信光缆采用Φ200mmMPP管套管保护，套管两端设置警示标识；监测措施：沿管线走向布设12个沉降观测点，监测频率1次/天，允许沉降值≤5mm，报警值3mm。3.3.2新管线安装电力舱：电缆支架采用热镀锌角钢（L50×5），间距1.5m，支架安装水平偏差≤5mm/m；给水管道：采用DN400球墨铸铁管，橡胶圈接口，安装后进行1.5倍设计压力（1.0MPa）水压试验，稳压30min压降≤0.05MPa。四、附属设施施工4.1通风与消防系统通风系统：设置轴流风机（风量20000m³/h），每50m布置1台，风管采用镀锌钢板（δ=1.2mm），安装偏差≤10mm/m；消防系统：配置DN100消防水管，间隔30m设消火栓，燃气舱独立设置七氟丙烷气体灭火装置，火灾探测器响应时间≤30s。4.2智能监控系统感知设备：布设沉降振动传感器（精度±0.1mm）、气体泄漏检测仪（检测范围0-100%LEL）、红外热成像仪，数据采样频率1次/分钟；数字孪生平台：集成BIM模型与实时监测数据，实现管廊结构变形、管线温度、舱内环境等参数可视化管理，预警响应时间≤5min。五、质量与安全控制5.1质量验收标准结构验收：混凝土强度达标（标养试块≥3组/100m³），钢筋保护层厚度偏差+10mm/-5mm，结构渗漏率≤0.2处/100m；管线验收：电力电缆绝缘电阻≥100MΩ，通信光缆衰减≤0.2dB/km，给水管道打压试验合格率100%。5.2安全防护措施基坑防护：周边设置1.2m高防护栏杆（间距2m设立杆），挂密目安全网，夜间设警示灯，坑边1m内严禁堆载；有限空间作业：进入管廊内部需进行气体检测（O2≥19.5%，CO≤24ppm），配备四合一气体检测仪与应急呼吸器，作业人员每2小时轮换一次。5.3环保要求扬尘控制：施工现场设置雾炮机（覆盖率100%），PM10浓度≤80μg/m³，土方运输车辆需覆盖篷布并冲洗轮胎；噪声管理：昼间≤70dB，夜间≤55dB，破碎机等设备设置隔音罩，夜间施工办理许可并公告周边单位。六、施工进度计划施工阶段起止时间关键节点资源投入施工准备第1-15天施工方案审批、临建搭设管理人员15人，设备进场5台管线迁改第16-30天完成电缆、给水管线临时回迁管线班组30人基坑工程第31-60天支护结构施工、基坑开挖至底标高机械班组25人，设备8台主体结构第61-150天底板、侧墙、顶板浇筑完成结构班组40人附属设施安装第151-180天通风、消防、监控系统调试机电班组35人七、应急预案7.1基坑失稳应急当监测数据显示基坑位移超过30mm/h时，立即启动预案：停止开挖作业，快速回填反压（采用砂袋或素混凝土）；增设临时钢支撑（间距加密至1.5m），必要时注浆加固（水灰比1.2，注浆压力0.5-1.0MPa）；启用备用降水系统，降低地下水位至坑底以下1.5m。7.2管线泄漏处置若发生给水管破裂，立即关闭上下游阀门，采用“带压封堵+快速接头”抢修：泄漏点周边2m范围内开挖引流沟，防止积水浸泡基坑；采用Φ400mm哈夫节临时封堵，待压力稳定后更换受损管段；修复后进行打压试验（0.8MPa稳压1h），合格后方可恢复供水。八、验收与移交工程验收分为分部验收（主体结构、管线安装、附属设施）与竣工验收，需提供以下资料：混凝土强度报告、结构实体检测报告（钢筋保护层、楼板厚度）；管线功能性试验记录（水压试验、气密性试验）；