沉砂池分层分块施工方案

沉砂池分层分块施工方案一、工程概况1.1项目背景本工程为某污水处理厂沉砂池施工项目，位于厂区中部，主要功能为去除污水中粒径大于0.2mm、密度大于2.65t/m³的砂粒，保护后续处理单元设备并降低污泥处理负荷。沉砂池采用平流式钢筋混凝土结构，设计规模为2万m³/d，平面尺寸为长50m×宽15m×深4.5m，池体混凝土强度等级C30，抗渗等级P6，结构设计使用年限50年。1.2主要工程量项目名称单位数量备注土方开挖m³3800含基坑支护及排水C30抗渗混凝土m³850池体结构钢筋制安t68HRB400E级模板工程m²120018mm厚酚醛覆膜多层板防水工程m²650水泥基渗透结晶防水涂料土方回填m³2200素土分层夯实1.3地质与环境条件场地地层分布为：①素填土（厚0.5~1.2m）；②粉质黏土（厚2.5~4.0m，地基承载力特征值fak=180kPa）；③细砂岩（中风化，厚≥5m，fak=300kPa）。地下水位埋深3.5~4.0m，对混凝土结构具弱腐蚀性。周边50m范围内无建筑物及地下管线，施工场地开阔，临时道路可从厂区主干道引入。二、施工分块划分2.1分块原则结构整体性：分块边界避开池壁转角及设备基础，减少应力集中；施工便利性：单块混凝土浇筑量控制在100~150m³，确保8小时内连续浇筑完成；抗裂要求：分块接缝设置止水构造，避免渗漏风险。2.2分块划分方案将沉砂池划分为6个施工分块，具体划分如下：Block1~2：池底板（沿长度方向分2块，每块25m×15m），施工缝设在底板中部，采用3mm厚钢板止水带（宽300mm）；Block3~4：池壁（沿高度方向分2层，下层高2.0m，上层高2.5m），水平施工缝距底板面300mm，设置遇水膨胀止水条（φ20mm）；Block5~6：顶板及梁系（分2块对称浇筑），施工缝设在顶板跨中1/3处。2.3施工顺序基础阶段：Block1→Block2（间隔7天，待先浇块混凝土强度达70%）；主体阶段：Block3→Block4（同步对称浇筑，避免单侧压力过大）；收尾阶段：Block5→Block6→防水及回填。三、主要施工方法3.1施工准备3.1.1技术准备组织图纸会审，重点复核池体标高（±0.000相当于绝对高程28.50m）、预埋件位置（如刮砂机轨道、曝气管道预留孔）；编制专项技术交底文件，对钢筋绑扎间距（±10mm）、模板垂直度（≤5mm/2m）、混凝土坍落度（180±20mm）等参数进行明确；采用BIM技术模拟分块浇筑过程，优化混凝土布料路径。3.1.2现场准备划分功能区：材料堆放区（钢筋、模板距基坑边≥2m）、加工区（设置钢筋切断机、弯曲机各1台）、混凝土浇筑区（布置输送泵管）；临时设施：搭建办公室（20m²）、水泥库房（15m²，地面架空防潮）、配电箱（三级配电，接地电阻≤4Ω）；测量控制：设置4个永久性控制点（采用Φ20钢筋埋设在混凝土墩中），用全站仪放样池体轮廓线，误差控制在±3mm内。3.2土方工程3.2.1基坑开挖采用1:0.75自然放坡，机械开挖（PC200挖掘机）为主，人工清底（预留30cm厚土层）；基坑周边设截水沟（300mm×300mm）及集水井（800mm×800mm×1000mm，4个），配置Φ100mm潜水泵（扬程15m）排水，确保地下水位低于基底500mm；基底验收：采用轻型动力触探（N10贯入30cm锤击数≥15击），合格后浇筑100mm厚C15混凝土垫层（表面平整度≤5mm/2m）。3.2.2土方回填回填土料选用素土（有机质含量≤5%，粒径≤50mm），控制最优含水率（18%~22%），分层摊铺（厚度≤300mm），采用20t压路机碾压（碾压遍数4~6遍，压实系数≥0.94）；池壁周边500mm范围内采用人工夯实（蛙式打夯机，夯击3~4遍），避免机械碰撞结构。3.3钢筋工程3.3.1钢筋加工钢筋表面除锈去污，调直后允许偏差：全长≤10mm，局部弯折≤4mm/m；梁柱纵向钢筋采用直螺纹连接（套筒长度≥40mm），接头等级I级，同一截面接头率≤25%（错开距离≥35d）；加工成型的钢筋挂牌分类堆放（如底板钢筋Φ16@150、池壁钢筋Φ12@200），堆放高度≤1.5m。3.3.2钢筋安装底板钢筋：下层筋保护层50mm（采用C30混凝土垫块，间距1m×1m），上层筋用马凳筋（Φ14@1000mm×1000mm，L型，高度=底板厚-保护层-上下筋直径）；池壁钢筋：内侧筋靠模板侧绑扎塑料垫块（Φ25mm，间距500mm×500mm），外侧筋与满堂架拉结固定，确保保护层厚度35mm（迎水面）、25mm（背水面）；预埋件固定：刮砂机轨道预埋螺栓（M20×300）与钢筋骨架焊接牢固，位置偏差≤5mm。3.4模板工程3.4.1模板设计池壁模板采用“18mm厚多层板+50×100mm木方（竖楞，间距200mm）+Φ48×3.5mm双钢管（横楞，间距600mm）”体系，对拉螺栓选用Φ14mm止水螺栓（中部焊50×50×3mm止水片，间距600mm×500mm）；顶板模板支撑采用满堂脚手架（立杆间距800mm×800mm，扫地杆距地200mm，横杆步距1.5m），立杆底部垫50mm厚木板（长×宽=200mm×200mm）。3.4.2模板安装与拆除安装前涂刷水性脱模剂（严禁使用废机油），接缝处粘贴5mm厚海绵条，拼缝宽度≤2mm；池壁模板垂直度采用线锤检查（偏差≤5mm/2m），顶板模板起拱（跨度≥4m时起拱1‰）；拆除顺序：先拆侧模（混凝土强度≥1.2MPa，常温养护≥24h），后拆底模（同条件试块强度达100%设计强度），严禁硬撬硬砸。3.5混凝土工程3.5.1材料与配合比水泥选用P.O42.5R水泥（用量320kg/m³），掺加粉煤灰（I级，取代水泥15%）和聚羧酸系减水剂（掺量1.2%），砂率38%，水胶比0.45；抗裂措施：每m³混凝土掺加聚丙烯纤维（0.9kg），减少早期收缩裂缝。3.5.2浇筑工艺分层浇筑：每层厚度≤300mm，采用“斜面分层法”从池壁一端向另一端推进，布料点间距≤2m；振捣控制：使用Φ50mm插入式振捣器（振捣时间15~30s，以混凝土表面泛浆、不再下沉为准），振捣棒插入下层混凝土50mm，避免漏振（尤其阴阳角及预埋件周边）；施工缝处理：浇筑前将施工缝表面凿毛（露出石子），清理浮渣后涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料（干膜厚度≥1.2mm），再铺20mm厚1:1水泥砂浆结合层。3.5.3养护措施浇筑完成后12h内覆盖土工布并洒水养护，保持表面湿润（养护用水与拌制用水相同，pH值≥6）；普通硅酸盐水泥养护时间≥14d，夏季高温时搭建遮阳棚（温度超过35℃时停止浇筑），冬季采用覆盖棉被+电热毯保温（保证混凝土中心温度≥5℃）。3.6防水工程基层处理：混凝土表面平整度≤3mm/2m，阴阳角做成圆弧角（半径50mm），蜂窝麻面用1:2水泥砂浆修补；涂料施工：水泥基渗透结晶防水涂料分2遍涂刷（第一遍干燥后再涂第二遍），总厚度≥1.5mm，用量≥1.5kg/m²；验收标准：雨后或蓄水24h检查无渗漏，涂层粘结牢固，无起砂、空鼓现象。四、质量控制措施4.1原材料控制钢筋：每批（≤60t）抽取3个试件做拉伸（屈服强度≥400MPa）和弯曲试验，不合格产品严禁使用；混凝土：每工作班制作试块3组（标养2组、同条件1组），抗渗试块每500m³制作1组（6个试件）；防水材料：进场时查验出厂合格证及检测报告，现场抽样复试（主要检测抗渗压力、渗透深度）。4.2过程控制钢筋工程：绑扎后检查间距（用尺量连续3档取最大值）、保护层厚度（用专用卡尺，合格率≥90%）；模板工程：安装完成后检查轴线位置（±5mm）、截面尺寸（+4mm,-5mm）、表面平整度（≤5mm）；混凝土工程：浇筑过程中每2h检测一次坍落度，试块留置数量符合规范要求，同条件试块置于池体旁养护。4.3验收程序分项验收：每道工序完成后，施工班组自检→质量员复检→监理验收，验收合格签署《工序质量评定表》；隐蔽工程验收：钢筋、止水带等隐蔽部位拍照存档，监理工程师签字后方可隐蔽；竣工验收：分块施工完成后，进行结构尺寸偏差（允许偏差±10mm）、抗渗性能（蓄水试验24h无渗漏）等检测，出具《工程质量评估报告》。五、安全与环保措施5.1安全防护基坑防护：周边设置1.2m高防护栏杆（刷红白警示漆，间距2m设立杆），夜间挂警示灯；高处作业：池壁施工时搭设操作平台（满铺脚手板，设1.2m高护栏），作业人员系安全带（高挂低用）；临时用电：实行“一机一闸一漏保”，配电箱上锁并设防雨罩，接地电阻每月检测一次。5.2环保措施扬尘控制：土方开挖时洒水降尘（含水率控制在15%~20%），裸露土堆覆盖防尘网（2000目）；噪声控制：破碎机、振捣器等设备设置隔音棚，夜间（22:00~6:00）禁止施工，昼间噪声≤70dB；废水处理：混凝土养护废水经沉淀池（三级，容积5m³）处理后回用，禁止直接排放。六、施工进度计划6.1关键线路施工准备（7d）→土方开挖（5d）→底板施工（Block1:5d，Block2:5d）→池壁施工（Block3:7d，Block4:7d）→顶板施工（Block5:6d，Block6:6d）→防水及回填（10d），总工期58d。6.2保障措施材料储备：提前7d储备钢筋（68t）、模板（1200m²）等主材，确保连续施工；机械保障：备用1台混凝土输送泵（60m³/h），避免设备故障影响浇筑；雨季施工：基坑周边设置排水沟，混凝土浇筑前关注天气预报，避开雨天作业。七、应急预案7.1混凝土供应中断储备应急混凝土（与商混站签订备用协议，保证1h内可调拨）；若中断时间超过2h，在已浇筑混凝土初凝前设置施工缝（按前述施工缝处理要求）。7.2基坑积水配备2台备用潜水泵（Φ100mm，扬程1